电火花线切割机工作原理与加工工艺制定
电火花线切割机床技术原理
电火花线切割机床技术原理电火花线切割机床是一种利用放电原理进行切割的加工设备，它是一种高效的加工方式，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。
电火花线切割机床是由电源、控制系统、工作台、导电丝、加工介质等部分组成。
工作原理是利用高频电压在导电丝和工件之间形成电火花，使工件局部放电熔化，从而实现切割加工。
其主要特点是：加工精度高、加工效率高、适用范围广。
下面详细介绍电火花线切割机床的技术原理。
1. 放电原理电火花线切割机床利用的是电火花放电原理，即通过直流电源把电流通过导电丝和工件之间的间隙形成电弧电弧。
当电源提供的电压超过放电间隙的击穿电压时，就会形成电弧放电。
此时，电弧的高温高压可以熔化工件表面，从而实现切割加工。
电弧的温度可以达到3000℃以上，因此可实现高精度切割。
2. 工作原理电火花线切割机床的工作流程主要包括：CAD设计文件导入、制作加工程序、机器布置、工件上夹、加工前预处理、开启机器开始加工等步骤。
CAD设计文件导入后，CAD文件将被转换成电火花线切割机床可以读取的加工程序。
在制作加工程序时，需要将跑道路径信息转化为机器能够理解的信号，并优化路径和速度，以最大程度提高加工效率。
机器布置时，需要将导电丝垂直贴附在工件上，并固定。
加工前需要进行一系列的预处理，如工件布置、夹具安装、工件上涂覆加工介质等。
调整好机器设置后，将加工程序输入机器，开启机器开始加工。
在加工过程中，机器将自动控制导电丝的位置和速度，通过控制电火花放电，熔化工件表面，最终实现切割加工。
加工过程中需要注意导电丝的良好接触状态和加工介质的使用，以保证加工效果和机器寿命。
3. 精度控制电火花线切割机床的加工精度受到多种因素的影响，如电源质量、导电丝强度、加工介质选择和工作条件等。
因此，在实际生产操作中需要注意以下几个方面：(1) 选择高品质的电源，以保证电火花放电的稳定性和精度；(2) 选择高强度的导电丝，以保证导电丝不会断裂或弯曲，从而影响加工精度；(3) 选择合适的加工介质，以保证加工过程中形成的电弧能有效熔化工件，并减小切割面粗糙度；(4) 严格控制加工条件，如电主轴速度、步进电机速度、放电电流强度等，以保证加工精度和效率。
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定
电火花线切割机工作原理及加工工艺制定第一节概述电火花加工又称电蚀加工或放电加工，它采用金属丝导线作为工具电极切割工件，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。
一、电火花线切割机工作原理电火花线切割机床的工作原理如图6-1所示。
卷绕在丝筒上的电极丝（一般快走丝线切割机用钼丝，慢走丝线切割机用黄铜丝）与高频脉冲电源的负极相接，连续地沿其自身轴线行进，并在张紧状态下由上、下导丝轮支承着通过加工区。
安装在坐标工作台上的工件接脉冲电源的正极。
工作液由喷嘴以一定的压力喷向加工区。
当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的极间间隙时，两者之间随即产生火花放电而蚀除工件。
图百」数控电火花线切割机床工作原理圏1-X作液 2亠泵 3-酸唏 4导向轮5—工杵6—丝简『一脉冲电游呂一电扱丝9—坐标工作台10-数控装置11 一步进跑动机二、电火花加工的极性效应在电火花加工过程中，两极都会受到电腐蚀，但由于所接电源的极性不同，两极的蚀除量不同，这种现象称为极性效应。
习惯上通常把工件接正极时的电火花加工称为正极性加工, 把工件接负极时的电火花加工称为负极性加工。
从提高生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，采用短脉冲精加工时，应选用正极性加工；采用长脉冲粗加工时，应选用负极性加工。
在实际生产中，极性的选择主要依靠机床参数表或通过试验确定。
三、电火花线切割机的主要加工对象1．加工模具电火花线切割机广泛用于加工硬质合金、淬火钢模具零件，调整不同间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸模、凸模固定板、凹模卸料板；挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑料模等带锥度的模具。
以及形状复杂、带有尖角的窄缝形小型凹模，可采用整体结构淬火后线切割加工，既能保证模具精度，又可简化模具设计和制造。
2．加工点火化成形加工用的电极带锥度型腔加工的电极，一般穿孔加工的电极，对于用银钨、铜钨合金材料等，用线切割加工特别经济。
电火花线切割加工的原理
电火花线切割加工的原理电火花线切割加工是一种特殊的加工方法，常用于金属材料的切割、模具加工等领域。
其原理是利用电火花放电的高能量，将金属材料上的一小点加热到熔化或汽化的温度，从而实现对材料的切割。
下面将详细介绍电火花线切割加工的原理。
第一，电火花放电原理电火花线切割加工的基础是电火花放电原理。
电火花是在两个电极之间产生高电压放电泄放的现象。
在电火花线切割中，电极是一根线状电极，被称为丝线。
当丝线和工件之间形成一定的电荷差时，电流会通过工件而不是丝线。
这是因为工件是电导体而丝线是绝缘体。
当电流通过工件时，由于局部放电产生的电弧在微观层面掏蚀金属，形成小孔或小坑。
在这个过程中，电弧的温度非常高，可以达到几千摄氏度。
当放电一段时间后，电极的形状将被改变，与工件相隔较近的位置形成突起。
因此，电火花线切割是一种非接触式加工，不会产生切割力或机械剪切。
第二，切割过程在电火花线切割过程中，需要使用一台特殊的设备，称为电火花线切割机。
这台机器包括一个电源、一个丝线电极、一个工作台和一个冷却系统。
首先，需要将待加工的工件固定在工作台上。
然后，在丝线电极上施加高电压的脉冲，使其与工件之间产生电荷差。
当电流通过工件时，局部放电产生的电弧便开始加热工件的表面。
随着放电过程的进行，电弧将形成一个直径很小的孔洞。
此时，需要控制丝线电极和工件之间的间隙，并进行电弧移动。
因为电弧是非接触式的，只需保证电极与工件之间的电荷差，就能在整个切割过程中保持稳定的切割能量。
而电弧的移动路径由机器控制，可以按照预定的路径进行。
为了确保切割过程的良好进行，还需要保持适当的冷却。
电火花线切割机可以通过喷水或其他冷却方式来保持丝线电极和工件的温度在一定范围内。
这是因为电火花放电的高温容易引起电极和工件的烧损，而适当的冷却可以有效降低温度并延长电极使用寿命。
第三，加工特点电火花线切割加工具有以下几个特点：1. 加工速度快：电火花线切割加工不受材料硬度的限制，可以切割硬度很高的金属。
电火花成型与线切割加工实验报告
《电火花成形与线切割加工》实验报告1、线切割加工一、机床的结构及工作原理结构体：1654327 图1 线切割机床结构图1图2 线切割机床结构图2 1－绝缘底板2－工件3－钼丝4－导向轮5－脉冲电源6－支架7－贮丝筒8-送丝机构9-切削液控制机构工作原则：与传统的切削方法不同，电火花加工是一种利用刀具电极与工件两极之间的脉冲放电产生的电腐蚀现象来加工工件尺寸的加工方法。
电偶腐蚀现象最简单的例子之一是电气开关触点的电偶腐蚀，这是由触点打开和关闭时产生的火花引起的，逐渐损坏触点。
火花腐蚀的主要原因是：火花放电时，火花通道内瞬间产生高温热源，使局部金属熔化汽化并腐蚀。
但这种简单的电蚀还不能构成实用的电火花加工。
线切割机加工的基本原理是用移动的金属丝（直径0.02～0.3mm的钼丝或黄铜丝）作为工具电极，在金属丝和工件之间施加脉冲电流产生放电腐蚀。
切割工件。
工件接高频脉冲电源正极，电极丝接负极，即采用正极性处理。
工作流体介质浇注在工件之间。
当电频脉冲电源通电时，随着工作流体的电离和击穿，形成放电通道，电子高速跑向正极，正离子跑向负极，所以电能转化为动能，粒子相互碰撞。
反过来，材料的冲击将动能转化为热能。
在放电通道中，正极和负极表面分别成为瞬间热源，达到极高的温度，使工作流体介质汽化、热裂和分图3 电火花线切割机床铭牌8 9解，使金属熔化、沸腾、汽化材料。
在热膨胀、局部微爆、电动力学、流体动力学等综合作用下，被腐蚀的金属颗粒随着电极丝和工作液的运动和冲刷被甩出放电区，形成凹坑。
在金属表面。
在脉冲间隔期间，工作流体的介质被去离子，放电通道中的带电粒子重新结合成中性粒子，恢复了工作流体的绝缘性能。
由于加工过程是连续的，由控制系统控制步进电机，使工作台在水平面内沿两个坐标方向运动，使工件逐渐切削成各种形状。
二、机床界面及主要功能介绍（操作流程及功能）零：设置加工坐标的原点。
起点：使加工起点回到设定的坐标原点。
中心：自动移动到工件的中心。
电火花线切割工作原理
电火花线切割工作原理
电火花线切割是一种利用高频电火花放电的方式进行金属材料切割的加工方法。
它利用金属材料导电性能较好的特点，通过在工件表面产生高频脉冲电压，使电极与工件之间产生电火花放电。
具体工作原理如下：首先，将待切割的金属工件固定在工作台上，然后选择一根细且可导电的金属丝作为电极线，将其接入电火花线切割机的电源。
电火花线切割机会产生高频脉冲电压，并通过电极线传输到工件表面。
工件表面与电极线之间的距离由电火花线切割机自动控制。
当高频脉冲电压传输到工件表面时，由于工件材料具有一定的导电性，电流会沿着电极线通过工件表面流动。
由于电极线与工件表面之间的距离非常小，电流通过的路径较短，电阻较小，因此电流密度非常大。
这会导致局部区域的温度升高，形成电火花放电。
电火花放电时，会产生高温等离子体。
高温等离子体能够瞬间将金属材料局部加热到融点甚至高于融点的温度，使工件表面产生剧烈的蒸发和溶解。
同时，高温等离子体还会引起工件表面物质的氧化燃烧，形成气体。
这些蒸汽和气体会带走被剥离的金属颗粒，从而实现切割效果。
通过控制电火花线切割机的参数，如电压、电流、脉冲频率等，可以控制切割速度和切割质量。
而通过移动工作台和电极线，可以实现复杂形状的切割需求。
总之，电火花线切割利用高频电火花放电的原理，通过产生高温等离子体和气体，将金属工件剥离，从而实现对金属材料的切割。
电火花线切割加工实验实验指导书
电火花线切割加工实验实验指导书引言：电火花线切割是一种常用于金属材料的切割加工方法，通过电火花放电产生的高温和高能量，将材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，以达到切割的目的。
本实验旨在通过实践操作，加深学生对电火花线切割工艺的理解，提高操作技能，掌握正确的实验流程和安全注意事项。
一、实验原理1.1 电火花线切割的基本原理电火花线切割是将电能转化为热能，通过电火花放电产生的能量瞬间使材料表面局部熔化、蒸发和燃烧，通过材料的熔化和喷腾达到切割的目的。
电火花线切割工艺通常包括以下几个步骤：电极位置设定、电极的放电间隙调整、放电时间控制、驱动系统控制和冷却系统控制。
1.2 实验装置和设备本实验使用的电火花线切割实验装置包括：电火花机、电极装置、工作台、冷却系统和控制系统。
具体实验步骤如下：二、实验步骤2.1 实验前的准备1) 确保实验室设备和操作区域的安全：a) 检查电火花机和相关设备的工作状态和使用条件，确保符合安全标准；b) 清理操作区域，确保没有杂物和易燃物；c) 穿戴必要的个人防护装备，如防护眼镜、耳塞和防护手套。
2) 准备实验所需材料：a) 要切割的金属材料（如铝合金、钢板等）；b) 适合实验需求的电极。
2.2 实验的具体步骤1) 将待切割材料固定在工作台上，调整工作台使材料平整且紧固。
2) 调整电极位置和放电间隙：a) 选择适当的电极形状和尺寸；b) 将电极装置固定在切割装置上；c) 调整电极与待切割材料的距离，一般为5-10mm。
3) 连接冷却系统：a) 确保冷却系统正常工作；b) 将冷却系统的水管连接到设备上。
4) 打开电火花机和控制系统，并设置合适的放电参数。
5) 进行切割实验：a) 选择合适的放电时间，根据材料的厚度和切割要求进行调整；b) 操作人员需要站在安全位置上，保持距离和正确的姿势；c) 按下启动按钮，开始实验；d) 实验过程中需要注意观察切割的情况，根据需要进行调整。
6) 实验结束后，关闭电火花机和控制系统，断开电源。
线切割工作原理
线切割工作原理线切割，又称电火花线切割，是一种利用金属导电性的原理进行切割的加工方法。
它是一种精密加工工艺，主要用于切割金属材料，特别是对于厚度较大的金属材料，线切割是一种非常有效的加工方法。
接下来，我们将详细介绍线切割的工作原理。
首先，线切割的工作原理是利用电火花腐蚀的原理进行金属切割。
在工作时，工件与电极之间的间隙中充满了工作液，通常是脱离水。
当电极靠近工件时，两者之间的电压逐渐升高，直到达到一定数值时，电极与工件之间的间隙发生放电，形成电火花。
这些电火花的高温和高能量将工件表面的金属腐蚀溶解，从而实现切割的目的。
其次，线切割的工作原理还涉及到工作液的循环和过滤。
在切割过程中，工作液不仅起到冷却和清洗的作用，还可以将被腐蚀的金属颗粒带走，从而保持切割间隙的稳定性。
同时，工作液还需要经过循环和过滤，以保持其清洁度和稳定性，从而确保切割质量。
另外，线切割的工作原理还包括控制系统的作用。
在实际的加工过程中，需要通过控制系统对电极和工件之间的间隙、电压、放电频率等参数进行精密控制，以实现对切割过程的精准控制。
这就需要依靠先进的数控技术和高精度的传感器来实现，从而保证切割质量和加工精度。
最后，线切割的工作原理还需要考虑到切割速度和表面质量的影响。
在实际应用中，需要根据不同的金属材料和切割要求来确定最佳的切割参数，以实现高效的切割速度和良好的切割表面质量。
同时，还需要考虑到工作液的类型和质量对切割效果的影响，从而优化切割工艺。
综上所述，线切割是一种利用电火花腐蚀原理进行金属切割的加工方法，其工作原理涉及到电极与工件之间的间隙放电、工作液的循环和过滤、控制系统的精密控制以及切割速度和表面质量的影响。
通过对线切割工作原理的深入了解，可以更好地掌握线切割加工技术，提高切割质量和加工效率。
电火花线切割机原理
电火花线切割机原理
电火花线切割机是一种利用电火花放电原理进行金属切割的机械设备。
它通过控制电脉冲放电的频率和强度，使电极与工件之间的电火花及其高温气化形成微小孔洞，进而将工件切割成所需形状。
电火花线切割机的工作原理是利用电极和工件之间的电纽带产生电脉冲放电。
在放电过程中，高能量的电火花会在电极和工件之间产生，通过这些电火花的瞬间高温和压力，将工件表面的金属气化并形成微小孔洞。
电火花瞬间形成的高温等离子体可以达到几千度甚至上万度，对金属进行熔化、气化和剧烈蒸发，从而实现切割效果。
电火花线切割机的核心部件是电极和工作台，其中电极通常由铜材制成。
在切割时，电极悬浮在工作台的上方，而工件则固定在工作台上。
通过控制电脉冲的发生器，电火花从电极开始，穿过工件，并形成微小孔洞。
通过控制电极与工作台的间距和移动速度，可以实现切割的深度和形状控制。
电火花线切割机具有切割速度快、切割质量高、适用于各种导电材料等优点，广泛应用于金属加工、模具制造、航空航天等领域。
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电火花线切割机工作原理及加工工艺制定第一节概述电火花加工又称电蚀加工或放电加工，它采用金属丝导线作为工具电极切割工件，利用工件与工具电极之间的间隙脉冲放电所产生的局部瞬时高温，对金属材料进行蚀除的一种加工方法。
一、电火花线切割机工作原理电火花线切割机床的工作原理如图6-1所示。
卷绕在丝筒上的电极丝(一般快走丝线切割机用钼丝，慢走丝线切割机用黄铜丝)与高频脉冲电源的负极相接，连续地沿其自身轴线行进，并在紧状态下由上、下导丝轮支承着通过加工区。
安装在坐标工作台上的工件接脉冲电源的正极。
工作液由喷嘴以一定的压力喷向加工区。
当脉冲电压击穿电极丝和工件之间的极间间隙时，两者之间随即产生火花放电而蚀除工件。
二、电火花加工的极性效应在电火花加工过程中，两极都会受到电腐蚀，但由于所接电源的极性不同，两极的蚀除量不同，这种现象称为极性效应。
习惯上通常把工件接正极时的电火花加工称为正极性加工，把工件接负极时的电火花加工称为负极性加工。
从提高生产率和减少工具电极损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，采用短脉冲精加工时，应选用正极性加工；采用长脉冲粗加工时，应选用负极性加工。
在实际生产中，极性的选择主要依靠机床参数表或通过试验确定。
三、电火花线切割机的主要加工对象1．加工模具电火花线切割机广泛用于加工硬质合金、淬火钢模具零件，调整不同间隙补偿量，只需一次编程就可以切割凸模、凸模固定板、凹模卸料板；挤压模、粉末冶金模、弯曲模、塑料模等带锥度的模具。
以及形状复杂、带有尖角的窄缝形小型凹模，可采用整体结构淬火后线切割加工，既能保证模具精度，又可简化模具设计和制造。
2．加工点火化成形加工用的电极带锥度型腔加工的电极，一般穿孔加工的电极，对于用银钨、铜钨合金材料等，用线切割加工特别经济。
3．加工零件可用于加工品种多、数量少的零件，特殊难加材料的零件。
试验样件、样板，各种型孔、齿轮、样板、成形刀具以及细微型孔和已型槽孔加工。
尤其是薄壁件加工，可多片叠在一起加工。
四、电火花线切割加工的特点1．以金属丝为电极，降低了成形工具电极的设计制造费用。
2．加工时工具与工件不直接接触(有些特种加工方法不需要工具)，不承受较大的作用力。
3．工具的硬度可以比工件低，只要是导电或半导电材料都可以加工。
4．电极丝直径较细，介于0.003—0.3mm之间切缝很窄，可实现套料加工。
5．采用移动的长电极丝加工，电极丝损耗少，加工进度高。
6．不能加工盲孔或纵向阶梯表面。
第二节数控线切割加工工艺制订数控电火花线切割加工一般是零件加工的最后一道工序，如图6-2所示，为线切割加工的工艺过程。
与通用机械加工工艺有很大差别，因此数控电火花线切割编程与其它数控机床相比，有着自己的特点。
编程前应细致分析零件的加工要求和特点，充分考虑零件的线切割加工工艺，做好编程前的工艺处理。
图6-2线切割加工工艺一、坯料准备模具工件一般采用锻造毛坯，其线切割加工常在淬火与回火后进行。
由于手材料淬透性的影响，当大面积去除金属和切断加工时，会使材料部残余应力的相对平衡遭到破坏而产生变形，影响加工精度，甚至在加工中造成材料突然开裂。
为减少这种影响，应在加工前作好工艺准备：下料—锻造—退火—机加工—划线—加工型孔—淬火—磨—退磁处理二、工件装夹和位置确定工件在机床工作台或夹具中的位置直接影响工件各基点坐标的计算，同时也影响切割部位和切割起点的选择。
合理装夹工件不但有利于编程，而且有利于减少加工变形，保证加工精度。
线切割加工中工件的装夹方法主要有以下几种：1．工件装夹方式(1) 悬臂式装夹 如图6-3所示，这种方式装夹方便、通用性强，但装夹误差较大。
仅用于工件加工精度要求不高或悬臂较短的情况。
图6-3 悬臂方式装夹工件 图6-4 两端支撑方式装夹工件(2)两端支撑方式装夹 如图6-4所示，这种方式装夹方便、稳定，定位精度高，但不坯料准备 工件装夹位置校正 工艺准备 程序编制 切割加工适于装夹较小的零件。
(3)桥式支撑方式装夹如图6-5所示，在通用夹具上放置垫铁后再装夹工件。
这种方式装夹方便，对大、中、小型工件都能适用。
(4)板式支撑方式装夹如图6-6所示，使用有通孔的支撑板装夹工件，这种方式装夹精度高。
图6-5 桥式支撑方式装夹工件图6-6 板式支撑方式装夹工件图6-7 百分表找正2．工件位置的校正采用上述方式安装后，还需进行位置校正，才能使零件的定位基准面分别与机床的工作台面及X、Y轴平行，以保证所切割的工件表面与基准面之间的相对位置精度。
（1）百分表找正如图6-7所示，用磁力表架将百分表固定在丝架或其他位置上，百分表的测头与工件基准面接触，往复移动工作台，按百分表的指示值调整工件的位置，直至百分表指针的偏摆围达到要求的数值，找正应在相互垂直的三个方向进行。
（2）划线找正如图6-8所示，利用固定在丝架上的划针对正工件上的基准线或基准面，往复移动工作台，根据目测调整工件的位置，直至划针的运动轨迹同工件上的基准线或基准面完全吻合。
该法用于精度要求不高的工件，也可以在工件表面较为粗糙的表面上进行。
图6-8 划线找正图 6-9 固定基面定位找正（3）固定基面定位找正如图6-9所示，利用通用或专用夹具上的定位基准面，将夹具的位置找正就可保证工件的正确加工位置。
3．电极丝位置的找正线切割加工前，应将电极丝调整到与工作台面垂直的位置。
（1）目测法如图6-10所示，可以直接利用目测或借助2—8倍的放大镜进行。
将电极丝移动到加工的起点上（穿丝孔中心），利用穿丝处的十字基准线，分别沿划线方向观察电极丝与基准线的重合情况，调整电极丝的上下导轮位置，直至在两个方向观察电极丝与基准线都重合为止。
适用于加工精度不高的场合。
图6-10 目测法（2）火花法如图6-11所示，从X、Y两个方向分别移动工作台，使电极丝逐渐逼近工件的基准面，若出现的火花上下均匀，则说明电极丝的位置已调整好，适用于加工精度不高的场合。
当精度要求较高时，使用专门的对丝仪，操作方法相同。
图6-11 火花法第二节数控线切割加工工艺制订三、线切割加工主要工艺问题1．切割部位、切割路线、切割起点和穿丝孔位置的选择（1）切割部位的选择在电火花线切割加工中，常出现加工变形问题，影响了加工精度，严重时会造成工件报废。
工件变形的主要原因是工件中存在的应力在线切割加工时重新分布而造成。
为了减少工件变形，必须考虑工件在坯料中的切割部位，合理选择切割起点、穿丝孔位置和切割路线。
线切割加工时，坯料的边角处变形较大(尤其是热处理性能较差的淬火钢和硬质合金)因此在选择切割部位、切割路线时，应尽量避开坯料的边角处，使切割轨迹距离各少寸均匀，如图6-12所示。
图6-12 切割部位的选择（2）切割路线的选择选择切割路线时，应尽量使工件在整个切割过程中具有良好的刚性，一般将工件与其夹持部位分离的切割段安排在最后切割，以减小工件变形，如图6-13所示。
实际加工过程中，为了保持工件的刚性，有时采用边切割边夹持的方法，如加工中用胶水粘结工件。
a) 不正确 b)正确图6-13切割路线的选择（3）切割起点的选择切割的起点一般也是切割的终点，但电极丝返回到起点时必然存在重复位置误差，造成加工痕迹，影响了切割精度和表面质量。
为此，应合理选择加工起点：①应在表面粗糙度要求较小的表面上选择切割起点；②应尽量在切割图形的交点上选择切割起点③对于无切割交点的工件，切割起点应尽量选择在便于钳工修复的部位。
如外轮廓的平面、半径大的弧面，要避免选择在凹入部分的表面上。
（4）穿丝孔位置的选择使用穿丝孔切割工件，可使坯料保持完整，从而有利于保持刚度，减小工件变形。
在切割起点确定后，可以确定穿丝孔的位置，一般穿丝孔加工在切割起点的附近，轨迹交点或便于计算的坐标点上，直径不宜太大或太小，一般选择在3-10毫米的围，如图6-14所示。
a)不正确 b)不好 c)好图6-14 穿丝孔在同一块毛坯上要切出两个以上工件时，不能仅设一个穿丝孔将所有工件一次性切割出来。
加工大型工件时最好在加工轨迹上多设置几个穿丝孔，以便在切割中发生断丝时能够就近重新穿丝。
切割带有封闭型孔的工件时，穿丝孔应位于待切割型孔部，设在型孔中心计算、操作方便，但无用的切入行程较长。
对大型型孔工件，穿丝孔应设在靠近加工轨迹的边角处。
切割外形时，可以将穿丝孔设在型面外边，靠近切割起点处。
切割窄槽时，穿丝孔应设在图形的最宽处，如图6-15所示。
图6-15 穿丝孔位置应选择在图形的最宽处2．引入和切出方式的选择（1）引入方式的选择在线切割加工中，引入点通常与工件切割起点不重合，这就需要一段从引入点切割到切割起点的引入切割段。
当切割起点选在切割图形的交点上时，引入切割段通常采用直线方式；当切割起点选在切割图形的表面上时，对于无补偿的切割，引入切割段通常采用圆弧方式，并与切割起始段相切，对于带补偿的切割，引入切割段在圆弧方式引入前需增加用于建立补偿的直线段，如图6-16所示。
a)直线引入 b) 无补偿切割的圆弧引入 c) 带补偿切割的圆弧引入图6-16 引入方式（2）切出方式的选择一般工件轮廓切割完后，还需增加一段切出切割段。
与引入方式相同，切出方式也有直线和圆弧两种，如图6-17所示。
a)直线切出 b)无补偿切割的圆弧切出 c)带补偿切割的圆弧切出图6-17 切出方式图6-18 切出切割段中的保护切割段此外，当电极丝切割到边缘时，材料易发生变形，会造成切口闭合而夹断电极丝。
因此，有时在切出切割段还增设一段保护电极丝的切割段，如图6-18中的A'A ″切割段。
3．偏移量的计算电火花线切割加工中偏移量的计算比较简单，偏移量为电极丝半径与单边放电间隙之和，如图6-19。
∆+=2d f （6-1） 式中：f ——偏移量；d ——电极丝直径；∆——单边放电间隙。
电极丝直径的选择应根据工件厚度和拐角尺寸大小来选择。
若加工大厚度工件或大电流切割时应选较粗的电极丝，若加工带尖角、窄缝的小零件宜选用较细的电极丝。
放电间隙的大小与加工条件参数有关，可以通过查表（机床生产厂家提供的加工条件参数表)再计算得到，一般快速走丝线切割加工时，取单边放电间隙Δ=0．01～0．02mm 。
对于加工条件参数表中查不到的加工情况和加工精度要求很高的情况，可以通过切割一个正方形试件后实测得到。
图6-19 偏移量的计算总结提问：1. 电火花线切割机的主要加工对象有哪些？2. 工件位置和电极丝位置的找正方法有哪些？练习：6-1 试述数控电火花线切割加工原理。
6-2 试述数控电火花线切割加工特点。
6-3 简述数控电火花线切割加工应注意的主要问题。
教学手段：多媒体教学 教学方法：案例教学复 习：切割部位、切割路线、切割起点和穿丝孔位置的选择（5分钟） 引 入：如何实现电火花加工（5分钟）正 课：电火花线切割加工工艺指标的主要影响因素（90分钟） 知识点（80分钟）：第三节 电火花线切割加工工艺指标的主要影响因素一、实现电火花加工的基本条件 1．电火花加工必须采用直流脉冲电源为了使电火花放电产生的热量来不及传导扩散 出去，形成极小围的瞬时高温，使金属局部熔化、气化，放电时间必须极其短促，一般 小于1ms 。