石墨电极加工
石墨电极技术参数介绍
石墨电极技术参数介绍石墨电极是冶金行业中常用的一种电极材料。
它主要用于电弧炉中进行熔炼和精炼金属，具有高温稳定性、热导率好、机械强度高等优点。
下面将对石墨电极的技术参数进行介绍。
1.尺寸参数：石墨电极的尺寸参数包括直径、长度和形状等。
直径一般在200mm到800mm之间，长度可以根据使用需要调整。
石墨电极的形状有圆柱形、方柱形等不同类型，根据具体情况选择合适的形状。
2.电导率：电导率是衡量石墨电极导电性能的重要指标。
石墨电极的电导率一般在10-20μΩ•m之间，高电导率能够提高电弧炉的能效，减少能源的消耗。
3.密度：石墨电极的密度一般在1.55-1.65g/cm³之间。
高密度可以提高石墨电极的机械强度和耐磨性。
4.灰分：灰分是石墨电极中无机杂质的含量，一般是石墨电极的重要指标之一、灰分越低，电极的纯度越高，能够提高电极的使用寿命。
通常对于石墨电极来说，灰分应该在0.3%以下。
5.抗折强度：石墨电极的抗折强度是指在一定条件下电极抗折断的能力。
抗折强度一般在8-14MPa之间，抗折强度越高，电极越不容易断裂，使用寿命也更长。
6.膨胀系数：石墨电极的膨胀系数是指石墨电极在高温下热胀冷缩的程度。
膨胀系数较低的石墨电极能够减小因温度变化引起的氧化损坏和断裂风险。
7.抗渣性能：石墨电极的抗渣性能是指电极在高温下长时间与熔融金属接触不产生显著的变化，不易被渣蚀。
优秀的抗渣性能可以提高电极的使用寿命和稳定性。
8.精度要求：石墨电极的精度要求主要体现在加工精度和表面质量上。
加工精度包括直径精度、圆度精度和平行度精度等。
表面质量要求光滑，没有裂纹和明显的瑕疵。
9.石墨电极连接方式：石墨电极的连接方式有螺纹连接和插销连接两种。
螺纹连接方式简单可靠，适用于直径较大的电极。
插销连接方式则适用于直径较小的电极，可以提高电极的连接紧密度。
总结：石墨电极的技术参数主要包括尺寸参数、电导率、密度、灰分、抗折强度、膨胀系数、抗渣性能、精度要求以及连接方式等。
石墨电极工艺流程
石墨电极工艺流程
(1)锻烧。
石油焦或沥青焦都需要进行锻烧，锻烧温度应 达到1350T,以充分脱除炭质原料所含的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。
（2）破碎、筛分和配料。
将焙烧过的炭质原料破碎及筛分 成指定尺寸的骨料颗粒，部分焦炭磨成细粉，按照配方称量后集 聚组成各种颗粒的干混合料。
（3）混捏。
在加热状态下将定量的各种颗粒的干混合料与 定量的黏结剂搅拌混匀、捏合成可塑性糊料。
（4）成型。
在外部压力作用下（挤压成型）或高频振动作 用下（振动成型）将糊料压制成具有一定形状及较高密度的生 电极（生坯）。
（5）焙烧。
将生电极置于特制的焙烧炉中，采用冶金焦粉 对生电极进行填充和覆盖，在1250℃左右的高温下使黏结剂炭 化生成黏结焦，由此制得焙烧炭质电极。
（7）石墨化。
将焙烧炭质电极装入石墨化炉中，覆盖保温 料，采用直接通电产生高温的加热方式，在2200~3000℃的高 温下将炭电极转化成具有石墨晶质结构的石墨电极。
（8）机械加工。
按照使用要求，对石墨电极毛坯进行表面 车削、平端面及连接用的螺孔加工，并加工用于连接的接头。
。
石墨电极的工艺流程详解
石墨电极的工艺流程详解下面我为大家介绍一下各种工序原料：用于炭素生产的原料有哪些在炭素生产中，通常采用的原料可分为固体炭质原料和粘结剂及浸渍剂两类。
固体炭质原料包括石油焦、沥青焦、冶金焦、无烟煤、天然石墨和石墨碎等；粘结剂和浸渍剂包括煤沥青、煤焦油、蒽油和合成树脂等。
此外生产中还使用一些辅助物料，如石英砂、冶金焦粒和焦粉。
生产一些特种炭和石墨制品（如炭纤维、活性炭、热解炭和热解石墨、玻璃炭）则采用其他一些特殊原料。
煅烧：什么叫煅烧？哪些原料需要煅烧？碳质原料在隔绝空气的条件下进行高温（1200-1500°C）热处理的过程称为煅烧。
煅烧是炭素生产的第一道热处理工序，煅烧使各种炭质原料的结构和物理化学性质发生一系列变化。
无烟煤和石油焦都含有一定数量的挥发份，需要进行煅烧。
沥青焦和冶金焦的成焦温度比较高（1 000°C以上），相当于炭素厂内煅烧炉的温度，可以不再煅烧，只需烘干水分即可。
但如果沥青焦和石油焦在愀烧前混合使用，则应与石油焦一起送入煅烧炉煅烧。
天然石墨和炭黑则不需要进行愀烧。
压型：挤压成型原理是怎样的？挤压过程的本质是在压力下使糊料通过一定形状的横嘴后受到压实和塑性变形而成为具有一定形状和尺寸的毛胚。
挤压成型过程主要是糊料的塑性变形过程。
糊料挤压过程是在料室（或称糊缸）和圆弧式型嘴内进行的。
装入料室内的热糊料在后部主柱塞的推动下。
迫使糊料内的气体不断排除，糊料不断密实，同时糊料向前运动。
当糊料在料室的圆筒部分运动时，糊料可看作稳定流动，各颗粒料层基本上是平行移动的。
当糊料进入到具有圆弧变形的挤压嘴子部位时，紧贴嘴壁的糊料前进中受到较大的摩擦阻力，料层开始弯曲，糊料内部产生精心整理不相同的推进速度，内层糊料推进超前，导致制品沿径向密度不均匀，因此在挤压块内产生内外层流速不同而引起的内应力。
最后糊料进入直线变形部分而被挤出。
焙烧：什么是焙烧？焙烧的目的是什么？焙烧是压型后的生制品在加热炉内的保护介质中，在隔绝空气的条件下，按一定的升温速度进行加热的热处理过程。
石墨电极的生产工艺处理步骤和质量预期指数的及消耗基本知识
目录一、石墨电极的原料及制造工艺二、石墨电极的质量指标三、电炉炼钢简介及石墨电极的消耗机理石墨电极的原料及制造工艺●石墨电极是采用石油焦、针状焦为骨料，煤沥青为粘结剂，经过混捏、成型、焙烧、浸渍、石墨化、机械加工等一系列工艺过程生产出来的一种耐高温石墨质导电材料。
石墨电极是电炉炼钢的重要高温导电材料，通过石墨电极向电炉输入电能，利用电极端部和炉料之间引发电弧产生的高温作为热源，使炉料熔化进行炼钢。
其他一些冶炼黄磷、工业硅、磨料等材料的矿热炉也用石墨电极作为导电材料。
利用石墨电极优良而特殊的物理化学性能，在其他工业部门也有广泛的用途。
生产石墨电极的原料有石油焦、针状焦和煤沥青●石油焦是石油渣油、石油沥青经焦化后得到的可燃固体产物。
色黑多孔，主要元素为碳，灰分含量很低，一般在0.5%以下。
石油焦属于易石墨化炭一类，石油焦在化工、冶金等行业中有广泛的用途，是生产人造石墨制品及电解铝用炭素制品的主要原料。
●石油焦按热处理温度区分可分为生焦和煅烧焦两种，前者由延迟焦化所得的石油焦，含有大量的挥发分，机械强度低，煅烧焦是生焦经煅烧而得。
中国多数炼油厂只生产生焦，煅烧作业多在炭素厂内进行。
●石油焦按硫分的高低区分，可分为高硫焦（含硫1.5%以上）、中硫焦(含硫0.5%-1.5%)、和低硫焦(含硫0.5%以下)三种，石墨电极及其它人造石墨制品生产一般使用低硫焦生产。
●针状焦是外观具有明显纤维状纹理、热膨胀系数特别低和很容易石墨化的一种优质焦炭，焦块破裂时能按纹理分裂成细长条状颗粒（长宽比一般在1.75以上），在偏光显微镜下可观察到各向异性的纤维状结构，因而称之为针状焦。
●针状焦物理机械性质的各向异性十分明显, 平行于颗粒长轴方向具有良好的导电导热性能，热膨胀系数较低，在挤压成型时，大部分颗粒的长轴按挤出方向排列。
因此，针状焦是制造高功率或超高功率石墨电极的关键原料，制成的石墨电极电阻率较低，热膨胀系数小，抗热震性能好。
石墨电极工艺流程
石墨电极工艺流程
《石墨电极工艺流程》
石墨电极是一种重要的工业材料，广泛应用于冶金、化工、机械制造等领域。
其制作工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成。
下面介绍一下石墨电极的工艺流程。
首先，原料的选取十分关键。
石墨电极的主要原料是高品质的石墨粉末，需要经过精细的筛分和混合，确保原料的均匀性和稳定性。
接着，将混合好的原料放入模具中，经过高压成型工艺，将石墨粉末压制成所需的形状和尺寸。
这一步是确保电极的密度和强度。
然后，经过热处理工艺，将成型好的石墨电极进行高温煅烧，以提高其密度和耐磨性。
这一步还可以让石墨电极在高温和化学腐蚀环境下具有更好的稳定性和耐腐蚀性能。
接下来，进行精密加工，将石墨电极进行切割、车削等工序，以使其具有精确的尺寸和表面平整度。
这一步是保证电极在使用时能够满足工艺要求。
最后，对石墨电极进行表面涂层处理，以提高其导电性能和耐磨性。
这一步是确保电极在使用时能够稳定工作。
总的来说，石墨电极工艺流程非常复杂，需要多道工序的精密
加工和处理才能完成。
只有严格按照工艺流程进行制作，才能保证石墨电极具有良好的性能和稳定性。
石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程
石墨电极是一种重要的电炉材料，广泛应用于冶金、化工、电
力等行业。
其生产工艺流程包括原料选择、石墨化处理、成型、煅烧、加工和检测等环节。
下面将详细介绍石墨电极的生产工艺流程。
首先，原料选择是石墨电极生产的关键环节。
石墨电极的主要
原料是石墨粉和焦粉，其中石墨粉要求颗粒度细、结晶度高、灰分低，而焦粉要求硫、磷含量低，粒度均匀。
这些原料的选择直接影
响了石墨电极的质量和性能。
其次，经过原料的混合和石墨化处理，将原料混合后进行石墨
化处理，使其形成均匀的石墨浆料。
然后将石墨浆料进行成型，通
常采用振实成型或压模成型工艺，使其成型成型坯。
随后，成型坯经过煅烧工艺，将成型坯进行高温煅烧，使其结
晶度和密实度得到提高，从而提高石墨电极的导电性能和耐磨性能。
接下来是加工环节，经过煅烧后的石墨电极坯料需要进行加工，包括车削、铣削、线切割等工艺，最终形成符合要求的石墨电极产品。
最后是检测环节，经过加工的石墨电极产品需要进行严格的检测，包括外观检测、尺寸检测、性能检测等，确保产品符合标准要求。
总的来说，石墨电极的生产工艺流程包括原料选择、石墨化处理、成型、煅烧、加工和检测等环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
希望本文对石墨电极生产工艺流程有所帮助。
石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程
石墨电极是用作锂离子电池、燃料电池、太阳能电池等高科技领域的重要材料之一。
下面将介绍石墨电极的生产工艺流程。
首先，石墨电极的生产原料主要是天然石墨。
天然石墨是一种矿石，需要经过矿石的采选、破碎、研磨等工艺，以得到石墨粉末。
接下来，石墨粉末需进行精细加工处理。
首先是对石墨粉末进行筛分，以去除粗糙的不合格颗粒。
然后是对石墨粉末进行混合和干燥，以保证石墨粉末的均匀性和稳定性。
然后，将石墨粉末与适量的粘合剂进行混合，形成石墨浆料。
石墨浆料需要通过搅拌和混合设备进行混合，直到形成均匀的浆料。
接下来，将石墨浆料倒入模具中，进行成型。
模具可以根据所需的电极形状而定，通常为长方形或矩形。
成型后的电极需要经过压实和挤压的工艺，以提高电极的密度和强度。
然后，成型的石墨电极需要进行烧结处理。
烧结是将电极放置在高温环境下进行加热，以去除残留的粘合剂和水分，并将石墨颗粒之间形成更紧密的结合。
烧结温度和时间需要根据不同的石墨电极要求进行调整。
最后，经过烧结处理的石墨电极需要经过一系列的加工工艺，包括机械加工、表面处理等，以获得最终的产品。
机械加工包
括磨削、切割和打磨等，以使电极表面光滑并符合要求的尺寸。
表面处理可以采用涂层技术，以提高电极的电化学性能和循环寿命。
以上就是石墨电极的生产工艺流程。
通过以上的工艺流程，可以获得高质量的石墨电极，以满足不同领域的需求。
石墨电极的生产工艺无论在原料处理、成型、烧结还是加工等方面，都需要严格控制各个环节，以保证电极的质量和性能。
石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程
石墨电极生产工艺流程：
①原料准备：选用石油焦、针状焦等优质碳质原料和煤沥青作为粘结剂。
②煅烧：将原料进行煅烧，温度需达到1300℃以上，以除去原料中的挥发分，提高焦炭的真密度、机械强度和导电性。
③破碎与筛分：煅烧后的原料进行破碎和筛分，得到符合规格的粒度分布。
④配料：按照特定比例混合不同原料，以保证电极的性能。
⑤混捏：将配料与煤沥青混合，通过混捏机充分搅拌，形成均匀的糊料。
⑥成型：将混捏好的糊料通过挤出工艺形成电极坯体，这个过程包括压实和塑性变形。
⑦焙烧：电极坯体在高温下进行焙烧，进一步除去残余挥发分，固化电极结构。
⑧浸渍：对焙烧后的电极进行浸渍处理，填充孔隙，提高电极的致密度和机械强度。
⑨石墨化：将电极在高温环境下进行石墨化，使其结构转化为石墨晶体，增加导电性和耐热性。
⑩机械加工：对石墨化的电极进行机械加工，包括镗孔、车削、铣削等，以达到所需的尺寸和形状精度。
⑪整形：对加工后的电极进行整形，确保其具有规定的几何形状和表面质量。
⑫检验与包装：完成加工的石墨电极进行质量检验，合格产品进行包装，准备出厂。
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工艺改进 专业 系统
石墨电极机加工特点
⑹ 切削时产生大量的石墨粉尘
不仅污染环境,影响操作人员的健康, 而且石墨粉尘会对机床部件产生一定 的磨损,因此切削石墨电极的机床必须 安装高效物吸尘设备.
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石墨电极机加工特点
⑴ 刀具磨损严重
石墨切削过程中生成的微细而崩碎 切屑,散落,堆积并极易粘附在前后刀 面及已加工表面上,与被加工石墨材料 同时对切削刃产生急剧的摩擦和部冲 击作用,导致切削加工过程中刀具的磨 损非常严重
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石墨的切削
铜的切削
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石墨比铜更有优越性（三）
石墨加工无毛剌、不变形 可减少手工工作量,确保模具品质
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石墨比铜更有优越性（四）
石墨耐高温、不消熔 放电效率高,电极损耗少 其放电效率是铜电极的1.5～3倍
工艺改进 专业 在与石墨接触时，产生了一条裂
纹扩展，石墨切削部分因刀具推进发生破碎。 切削过程:
石墨在刀尖处有挤压破碎，形成细小切屑和 细小 凹坑，切削产生的裂纹会向刀尖前下方延 伸扩 展，再扩展到自由表面，形成断裂凹坑. 断裂力学来解释：
切屑与刀具前刀面的接触状态分为切削接触 冲击区和切屑沿前刀面的滑移区，它们分别导 致不同的刀具磨损形态。
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石墨电极机加工特点
⑷ 难以获得光滑的已加工表面
切削加工石墨材料时刀具对被加工的石墨 表面并不是单纯的剥离作用,而是刀具对材料 表面的组织结构产生冲击,压碎和剥离等作用, 因此石墨切削加工产生的是大小不同的崩碎 颗粒碎屑,而不是切削金属材料时呈现塑性流 动的带状切屑,并且已加工表面凹凸不平
石墨
铜
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石墨比铜更有优越性（五）
石墨材质均匀、精细 放电加工容易得到粗细均一的表面
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石墨电极机加工特点
⑴ 刀具磨损严重 ⑵ 切削阻力小 ⑶ 切削具有振动性 ⑷ 难获得光滑的的已加工表面 ⑸ 石墨件易发生边角崩碎 ⑹ 切削时产生大量的石墨粉尘
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石墨电极机加工特点
⑶ 切削力具有振动性
石墨材料具有脆性,室温拉伸不存在塑性 变形阶段,只是很小的弹性变形后立即产生 脆性断裂,脆性断裂破坏特性是石墨切削力 波动性的主要原因.此外,石墨材料的结构组 成不均匀,并存在显微缺陷,这也使得石墨切 削变得不稳定,导致了切削力的波动性.用于 石墨加工的刀具必须具有良好的抗冲击振 动性能.
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前言
石墨具有较高的高温强度、低热膨胀系数、较 好的可加工性和良好的热、电导率，因此石墨电 极广泛应用于冶金、电炉、电火花加工等领域。
尽管石墨是一种非常容易切削的材料，但由于 用作EDM电极的石墨材料必须具有足够的强度以免 在操作和EDM加工过程中受到破坏，同时电极形状 (薄壁、小圆角、锐变)等也对石墨电极的晶粒尺 寸和强度提出较高的要求，这导致在加工过程中 石墨工件容易崩碎，刀具容易磨损。因此如何防 止工件崩碎、提高表面加工质量、降低加工刀具 成本成为石墨电极加工的一个重要问题。
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石墨比铜更有优越性（一）
石墨重量比铜轻（约为铜的1/5） 适合大型、整体电极的制作 更能提高机加工和放电的效率
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石墨比铜更有优越性（二）
石墨切削阻力比小（约为铜的1/4） 切削性好,容易被挤碎成粉末 石墨铣削速度是铜的3倍以上
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石墨电极机加工特点
⑸ 石墨工件易发生边角崩碎
石墨电极为脆弱材料,加工过程中由于表 面圆角或拐角处铣削方向的改变,机床加速 度的突然变化,刀具切入和切出的方向和角 度,极其微小的切削振动,刀具磨损和破损等, 均可能导致刀具对石墨工件产生冲击载荷, 发生石墨工件边角脆性崩碎,甚至出现废品.
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加工石墨电极的设备条件
加工石墨电极的设备必须是: 高转速,快进给,小切深进行加工,
是实现石墨电极高效高精度加工的主要 手段
1. 主轴转速: 10000～60000r/min 2. 进给速度: ＞60m/min 3. 配备除尘装置
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石墨电极机加工特点
⑵ 切削阻力小
石墨材料的晶体结构存在空位,位 错和其它原子等微晶缺陷,使石墨材 料的实际强度大大低于其理论强度, 切削加工时,石墨材料在外加局部应 力下就可扩展使材料破碎而成为切屑, 因此石墨加工时的切削力比较小.
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石墨电极切削机理
石墨切削与其它材料切削的区别:
1).石墨切削裂纹沿切削方向扩展，大多数切屑 沿前刀面滑动，因而产生刀具月牙洼磨损 2).其它材料的切削大多数裂纹向下扩展，切屑 散落于刀具表面或堆积在前刀面
影响切削过程的因素主要有: 切削速度、切削进给量、刀具几何参数、
工具材料和刀具磨损
石墨电极加工
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石墨加工刀具的选择
刀具材料要求: 1. 高硬度和高耐磨性 2. 足够强度与冲击韧性 3. 良好的可加工性 4. 表面涂层
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