塑料件翘曲原因和解决方案
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
翘曲及处理
翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响;实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑料翘曲变形的原因
塑料翘曲变形的原因塑料翘曲变形是指在塑料制品或零部件使用过程中发生的一种普遍问题。
它是由于塑料受到外部力的作用而发生形状变化或失去原先的平整、稳定状态。
塑料翘曲变形可能会对产品的性能、使用寿命和美观度产生重大影响。
本文将深入探讨塑料翘曲变形的原因，并提供一些解决方法。
为了更好地理解塑料翘曲变形的原因，我们首先需要了解塑料的特性。
塑料是一种聚合物材料，具有较低的强度和刚度。
塑料制品在受到外力作用时容易发生形变。
塑料翘曲变形主要由以下几个方面的因素引起：1. 温度变化：塑料在高温下会软化变形，而在低温下则会变脆。
当塑料制品暴露在温度变化较大的环境中时，温度的影响会导致塑料发生翘曲变形。
2. 力的作用：塑料制品往往需要承受外力的作用，例如重物的压迫、挤压或拉伸等。
如果外力过大或不均匀地作用于塑料制品上，就会引起塑料翘曲变形。
3. 制造缺陷：在塑料制品的制造过程中，可能会存在一些缺陷，例如气泡、疏松区域或不均匀的厚度等。
这些制造缺陷会导致塑料制品在使用过程中容易发生翘曲变形。
4. 冷却不均匀：在塑料制品的加工过程中，冷却是一个重要的环节。
如果冷却不均匀或过快，就会导致塑料材料产生内部应力，从而引起翘曲变形。
那么，如何解决塑料翘曲变形问题呢？以下是一些建议：1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，如强度、刚度和耐温性等。
在设计和选择塑料制品时，需要考虑到使用环境的要求，并选择合适的塑料材料来减少翘曲变形的可能性。
2. 改善制造工艺：优化塑料制品的制造工艺，确保塑料材料均匀冷却和充分固化。
这有助于减少内部应力和制造缺陷，从而降低翘曲变形的风险。
3. 增加支撑结构：对于长而细的塑料制品，在设计时可以增加合适的支撑结构，以增强整体的强度和稳定性，减少翘曲变形的可能性。
4. 控制使用环境：在使用塑料制品时，需要控制使用环境的温度和湿度。
避免过高或过低的温度对塑料造成不利影响，同时注意湿度对塑料的吸湿性。
注塑成型零件翘曲变形的解决方法
注塑成型零件翘曲变形的解决方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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翘曲及处理
翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
随着塑料工业的发展,人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高,翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。
模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响在模具设计方面,1．浇注系统的设计注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形.流动距离越长,由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之,流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄,内应力降低,翘曲变形也会因此大为减少。
大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率,成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响；实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀,收缩更均匀.同时,整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩,收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此,注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致,即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
制件翘起的知识
制件翹起的知识
制件翘曲是指塑料制件在成型过程中发生变形，表现为制件不平直、不平整或歪曲变形的现象。
造成制件翘曲的原因有很多，包括以下几个方面：
1. 材料因素：塑料材料的收缩率不均匀、吸湿性大、流动性差等都会导致制件翘曲。
2. 模具因素：模具的设计不合理，如模具分型面选择不当、模具型腔不对称、模具排气不良等，都会导致制件翘曲。
3. 工艺因素：注射成型过程中的工艺参数设置不当，如注射速度过快、注射压力过大、模具温度过高或过低等，都会导致制件翘曲。
4. 制品结构：制品的结构设计不合理，如壁厚不均匀、有大面积薄壁、有细长的柱子等，都会导致制件翘曲。
为了减少制件翘曲，可以采取以下措施：
1. 选择收缩率均匀、吸湿性小、流动性好的塑料材料。
2. 优化模具设计，选择合适的分型面、保证模具型腔对称、改善模具排气等。
3. 合理设置注射成型工艺参数，如控制注射速度、注射压力、模具温度等。
4. 优化制品结构设计，尽量避免壁厚不均匀、大面积薄壁、细长的柱子等结构。
总之，制件翘曲是塑料成型过程中常见的问题，需要从材料、模具、工艺和制品结构等方面综合考虑，采取相应的措施来减少或避免。
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法图文稿
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法一、前言翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
翘曲变形原因
翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。
有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。
一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。
四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
第三种说法：肉厚不均、冷却不均。
塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。
☐料温高，收缩大，从而变形大。
☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。
☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。
☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。
第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。
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DESIGN SOLUTIONS
该产品为饮水壶底座。主要问题是翘曲 变形量超标。
产品尺寸： 250×250×31mm
基本壁厚：2.5mm
原始方案：材料特性
PP Lupol TE-5007B : LG Chemical
1. melt density 2. solid density 3. ejection temperature 4. recommend mold temperature 5. recommend melt temperature 6. absolute maximum melt temperature
< 2mm
8mm-10mm
< 4mm
10mm-12mm
< 6mm
12mm-15mm
2. Spacing b = 2-3 X channel diameter D
3. Spacing a = max 3 X channel diameter D
案例1:优化冷却水路
DESIGN SOLUTIONS
此产品为自动售货机的一块盖板。 主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形。
原始方案
这是初始产品设计，中间厚度 1.7mm，侧壁厚度3.0mm。
DESIGN SOLUTIONS
此方案中，其X方向变形 量为1.83mm，明显超标。
优化方案
侧壁厚度：3mm->2.5mm
DESIGN SOLUTIONS
优化方案中,翘曲变形量由1.83mm 减小至0.67mm,符合要求。
案例3:更改成型材料
W
b
b
D
a
D
a
NON-UNIFORM HEAT REMOVAL Large spacing a + small spacing b + large channel diameter D
DESIGN SOLUTIONS
LARGELY UNIFORM HEAT REMOVAL
1. Part thickness W Channel diameter D
产品尺寸： 114.0×20.51×37.81mm 基本壁厚：2.5mm
成型材料： Luvocom 1/GF/30/TF/15/BK (PA66)
原始方案
冷却系统
DESIGN SOLUTIONS
产品靠近动模和定模区域温差，最大
相差43°C。
原始方案翘曲结果
0.12mm
0.42mm
0.90mm
DESIGN SOLUTIONS
优化方案
外圈四点潜伏式进浇
DESIGN SOLUTIONS
X方向属于自然内缩
优化方案
0.06mm 0.03mm 0.09mm
0.14mm
0.15mm
0.25mm
0.15mm
Y向最大变形：0.44mm->0.09mm
Z向最大变形：0.4mm->0.25mm
DESIGN SOLUTIONS
案例5:优化保压曲线
Packing pressure (MPa) 140 140 0
Time (s) 0 3 2
Packing pressure (MPa) 90 90 0
Time (s) 0 3 2
其它条件没变。
DESIGN SOLUTIONS
优化方案: Z向变形
0.08mm 0.07mm
DESIGN SOLUTIONS
DESIGN SOLUTIONS
该产品为电池盖。主要问题是优化成型参数， 减小翘曲变形量。 产品尺寸： 63×40×7.2mm
基本壁厚：0.3mm 成型材料：
PC Panlite MN-3700 Teijin Chemicals
原始方案
流道和冷却系统
DESIGN SOLUTIONS
成型工艺参数
Filling :
DESIGN SOLUTIONS
原始方案纤维取向
DESIGN SOLUTIONS
在产品圆周上，纤维 取向很不均匀。
原始方案翘曲结果
产品最大变形量为2.25mm，圆周处变成椭圆。底部向上翘起。
DESIGN SOLUTIONS
优化进浇方案
DESIGN SOLUTIONS
侧边一点进浇，改成中间三点进浇。流动非常平衡。
Packing :
Packing pressure (MPa) 140 140 0
Time (s) 0 3 2
原始方案: Z向变形
0.24mm 0.18mm
0.31mm Z向变形量： 0.49mm。
DESIGN SOLUTIONS
Z向变形最主要原因是收缩不均匀。
优化方案：优化保压曲线
优化保压曲线：
11. maximum shear rate
12. maximum shear stress
200 deg.C 280 deg.C 20 deg.C 80 deg.C
24000 1/s 0.2600 MPa
PVT Plot
Viscosity Plot
DESIGN SOLUTIONS
原始方案：Z向变形
Cavity Cold
Core Hot
此区域热量集中
引起产品翘曲变形
当出现角落效应时，应加强角落处的冷却，常用挡 板或喷泉等冷却装置，来加快角落处热量的散发。
DESIGN SOLUTIONS
案例7:减小角落效应引起的翘曲变形
DESIGN SOLUTIONS
该产品为汽车电器上的一个盖子。主要问题是翘曲 变形量较大。
塑料件翘曲原因和解决方案
CAD-IT
翘曲产生的原因
塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。 制品翘曲的主要原因包括： 1、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强 筋及BOSS柱设计不合理等，都可能造成产品翘曲变形。
2、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小，都 对产品翘曲变形有影响。
DESIGN SOLUTIONS
一、冷却不均匀引起的翘曲变形
冷却水路设计不合理，产品得不到快速均匀的冷却。当
脱模时，产品各处的温差大于10°C 以上，易引起较大的翘
曲变形。
Hot Side
Tensile Stress
Cold Side
当由于冷却不均匀引起产品翘曲变形时，通过优化冷却水 路，使产品获得均匀的冷却。下图是冷却水路设计的一般准则。
基本壁厚：2.5mm 成型材料： PC+ABS Bayblend T65 Bayer
原始方案
0.1mm
0.1mm
中间三点潜伏式进浇
DESIGN SOLUTIONS
X向最大变形：0.1mm
原始方案
0.1mm 0.44mm
0.4mm
Y向最大变形：0.44mm
DESIGN SOLUTIONS
Z向最大变形mm
Z向最大变形约2mm。
DESIGN SOLUTIONS
优化方案：材料特性
PP RR93 : Samsung
1. melt density
0.84281 g/cu.cm
2. solid density
1.0006 g/cu.cm
3. ejection temperature
0.7751 g/cu.cm 0.9289 g/cu.cm 93 deg.C 50 deg.C 230 deg.C 320 deg.C
7. minimum melt temperature 8. maximum melt temperature 9. maximum melt temperature 10. maximum melt temperature
DESIGN SOLUTIONS
案例2:优化产品结构
DESIGN SOLUTIONS
产品信息: 1、该产品为冰箱温控板。 2、产品尺寸：
595×55.5×82mm
高度方向上翘曲变形量太大。 高度方向上允许的最大翘曲变形量为1mm。
材料:PA 764 B (ABS), Chi Mei Corporation
119 deg.C
4. recommend mold temperature
33 deg.C
5. recommend melt temperature
210 deg.C
6. absolute maximum melt temperature 270 deg.C
7. minimum melt temperature 190 deg.C
优化方案纤维取向
DESIGN SOLUTIONS
在产品圆周上，纤维 取向均匀一致。
优化方案翘曲结果
产品最大变形量从2.25mm减少至1.4mm，圆周处和底部都没有变形。
DESIGN SOLUTIONS
四、角落效应引起的翘曲变形
深盒状产品，在角落处，散热困难，导致热量集 中，易引起较大的产品变形，称之为角落效应。
Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素：
1、 冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能在最短的时间内获得 均匀的冷却。
2、 收缩不均匀：产品各处收缩不一致，会引起翘曲变形。
3、 纤维取向不均匀（含纤维材料）：当纤维取向不均匀引起产品大的翘 曲变形。
4、 角落效应：深盒状产品，由于角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲 变形。
0.083mm Z向变形： 0.49mm->0.153mm.
三、纤维取向不均匀引起的翘曲变形
含纤维的复合材料由于具有高的强度、弹性模量、刚 度以及抗蠕变性能好等优点，近年来得到了广泛的应用。
Moldflow通过对含纤维材料的填充和保压过程进行模 拟计算，能够可靠地预测纤维取向程度，预测纤维取向程 度对翘曲变形的影响。