生产效率改善方法设备综合效率(OEE)改善
设备综合效率管理(OEE)
设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。
开展设备综合效率管理主要采用以下方法。
1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。
为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。
为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。
针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。
理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。
（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。
2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。
为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。
3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。
基于OEE的企业设备效率分析与改善
损失、 装和调试损失 、 换 暂停 机 损 失 、 速 损 失 、 动 次 品 损 失 和 生 产 次 品 损 失 ６ 方 面 进行 系统 化 的 分 析 和 改 善 。 以 国 减 启 大 并 内某企 业 生 产 线 为例 ， 行 系统 化 的 ０ Ｅ分析 ， 一 步提 出 改善 措 施 ， 到 企 业 车 间产 能优 化 和 改 善 的 目的 。 进 Ｅ 进 达 关 键 词 ： 合 设 备效 率 设 备 管 理 综 中图 分 类 号 ：２ ３ Ｔ ８ Ｆ ７ ；Ｂ ５ 效 率损 失 ＯＥ Ｅ改善 文 献 标 识 码 ： Ａ 文章 编号 ：０ ０— ９ ８ ２ １ ）３ ０ ５— ３ １０ ４ ９ （０ ０ ０ —０ ７ ０
护 （ ｏａ ｒ ｄ ｃｉｅＭａｎｅ ａ ｃ ， Ｐ 的 基 础 Ｔ ｔｌ ｏ ｕ ｔ ｉｔｎ ｎ ｅ Ｔ Ｍ） Ｐ ｖ 。 Ｅ ＯＥ
与 更 换 、 料 短 缺 等 比较 大 的故 障 ， 者 突 发 事 件 引 起 原 或
的停工 事件 。
不 是 被 动 的工 具 ， 是 改 善 的 驱 动 力 ， 用 ＯＥ 而 运 Ｅ方 法 可 以识 别 出 各 工 序 设 备 的 效 率 损 失 ， 隐 藏 的 或 损 失 掉 使
的 产 能 释 放 出 来 Ｈ 】本 文 基 于 ＯＥ ห้องสมุดไป่ตู้ 特 点 分 析 ， 综 。 Ｅ 以
２） 能 开 动 率 （ ｅｆｒ ｎ ｅＲａｅ ， 能 开 动 率 是 性 Ｐ ｒ ｍａ ｃ ｔ） 性 ｏ 理论 加 工周 期 与实 际 加工 周 期 之 比 ， 性 能开 动率 ＝ 即 （ 论 加 工 周 期 Ｄ／ 际 加 工 周 期 ｃ）ｘ１ ０ 。 反 映 理 实 ０ ％ 它 设 备 的 性 能 发 挥 情 况 ， 括 任 何 导 致 设 备 在 低 于 设 计 包 产 能 的 状 况 下 工 作 的 因 素 ， 如 设 备 的短 暂 停 机 ， 间 例 中
生产设备综合效率 OEE
Ⅰ阶段
Image
对生产现场发生的 Loss 分析不了，改 善零散。
Ⅱ阶段
掌握Loss，部分改 善持续，构成改善 组织。
Ⅲ阶段
经过全部门掌握生产 Loss，S.T改善 连接，明确设定 改善目标
Ⅳ阶段
计划性的促进 S.T节俭活动 , RTY技法部分 构成
Ⅴ阶段
根据全部分体现的 经营效果扩大RTY 的适用范围
part长 部门长
问题认识
改善计划树立
生产/不良Loss
•次数率 •工程执行率
当日內 是否可能 根本改善
? YES
No 每日结算会议
•活动目标
•改善方法
•(6σ,3次元
F/P, 5W1H,单顺)
•完成日期
•担当
关联部门
改善
•无,再作业Loss •工程执行率 Worst 10
树立改善计划
是否可 能自体改善
备注
12.整理用语
1. 工数
: 表示作业量的方法有很多种，最常用的是时间，机械时间和 (MACHINE HOUR) 人作业时间 (MAN HOUR). 两者都表现为工数，但一般指M.Hr(人作业时间).
2. 总出勤工数 : 日程期间内测定单位总人员(直接人员 + 间接人员)的实绩总出勤(总人员× 出勤时间), (管理者,办公室技术职, Q.C 现状社员除外) 总出勤工数区分为直接工数和间接工数。 (定员*8HR)+加班工数+早出工数+特勤工数+其他-(休假+早退+其他)
树立计划
•选定对象 -主力型号 /Tool (3~4 Model)
工程分析
•工程/型号别 S.T策定
掌握现水准/ 设定目标
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
OEE设备综合效率介绍
OEE设备综合效率介绍OEE的计算方式为：OEE = 设备利用率（Availability）× 性能率（Performance）× 质量率（Quality）设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，表示设备的运行稳定程度；性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，反映了设备运行速度和效率；而质量率则是指合格产品数量与实际生产数量的比值，代表了产品质量的好坏。
OEE的优点在于它同时考虑了设备的运行时间、性能和质量三个方面的指标，能够综合评估设备的整体生产效率，从而帮助企业发现生产过程中的瓶颈和问题，并及时采取改善措施。
另外，OEE还可以用来比较不同设备的生产效率，帮助企业选择合适的设备进行生产。
通过对OEE进行监控和分析，企业可以及时了解设备的运行情况，找出影响生产效率的问题和瓶颈，有针对性地进行改善和优化，从而提高设备的生产综合效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
因此，OEE在现代生产管理中具有非常重要的作用，是企业提高生产效率和管理水平的重要工具之一。
OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一种广泛应用于制造业的关键绩效指标，它提供了一个全面的视角，帮助企业综合评估设备的生产效率。
通过OEE的监测和分析，制造企业可以更好地了解设备的运行状态，提高设备利用率、性能和产品质量，实现生产成本的优化和效率的提升。
首先，OEE可以帮助企业实现对设备利用率的提高。
设备利用率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值，它反映了设备的运行稳定性和生产中断的程度。
通过对设备的实际运行时间进行监测和分析，企业可以及时发现设备的停机原因和频率，以便有针对性地采取措施进行改善，如提高设备的维护保养质量、减少设备故障率、优化生产计划等，从而提高设备的利用率，减少生产中断，提高生产效率。
其次，OEE还有助于提高设备的性能。
性能率是指实际生产数量与理论最大生产数量的比值，它反映了设备的运行速度和效率。
什么是OEE设备综合效率？
什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。
⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。
OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。
OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。
效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。
包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。
如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。
设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。
他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。
设备综合效率(OEE)
20
生产线OEE的计算
❖时间开动率: 按瓶颈工序设备做基准 停机时间基准(1) 瓶颈工序自身停止 (2) 因为别的工序引起的瓶颈工序停止
❖性能开动率: 按瓶颈工序理论C/T 基准 ❖合格品率: 检查工序或者最终工序为基准,合格 品数量上再排除返工的数量
理论Circle Time的确定原则
① 设备初始说明书上记录的时间 ② 设备初始时说明书上没有记录的理论Circle Time 或 现在运行设备Circle Time 比记录上的理论Circle Time快 的情况时以测定的最佳时间定为基准 ③ 设备已更新改造情况下以改善后的最佳时间定为基准
17
性能开动率计算的建议
检
综 合
维
效 率
修
85
%
人
以 上
员
的
关
系
及
分
改
工
善 活
动
手段分类 正常运行
日常维护
定期维修 状态维修 事后维修 改善维修 （可靠性、 可维修性） 主动维修
实施活动
分工
防止劣化
测知劣化
防止劣化
操作员 点检员
正常操作
复位、调整
清扫、找出潜在缺陷、处理 加油
紧固
低技术要求的日常点检 定期点检
小检修
定期诊断分析
2. 设置和调整：从上一个生产品种生产结束到下一个生产 品种生产出来
3. 空转与短暂停机：设备空转和未预料到的(未计划的)小 于10分钟的设备停机
4. 速度损失：运行的操作速度低于该品种生产时的标准设 计速度所耗费的时间
5. 质量与返工：机器生产不合格品和在线返工不合格品所 花费的时间
OEE设备综合效率改善(2+1模式)2
5、确定设备问题的要因：确定各项原因的判别标准，现场分析确认各项原因是否达到标准，以此判定是否是主要原因
6、制定改善对策方案：针对要因制定改善对策方案和改善计划
7、对策实施方案：能马上落实的改善对策现场实施，其它方案根据改善计划实施并及时跟进实施状况
9、设备故障树分析法（FTA）
10、检修管理作业标准
11、建立完善的检修管理标准化流程
案例：滚动轴承功能故障前的不同潜在故障点分析
案例：汽机检修作业标准案例分析
案例：双螺杆常见故障分析
五、提高设备利用率改善OEE
1、人机配合效率改善
2、设备切换效率改善
3、作业切换时间的形态
4、快速切换改善着眼点
5、快速切换的实施法则
1、掌握设备综合效率的计算方法
2、通过建立设备点检标准改善OEE
3、通过建立设备保养标准改善OEE
4、通过建立设备检修标准改善OEE
5、提高设备利用率改善OEE
6、设备故障问题分析解决改善OEE
7、减少设备准备时间，实现快速换型
8、降低加工不良，学习防错技术
9、提升维修技术，减少故障时间
培训对象
维修部门的工程师、经理、主管，中高层管理者和生产（制造）部门经理、主管、现场班组长。
（1）设备点检表项目---点检部位
（2）设备点检表项目---点检内容
（3）设备点检表项目---点检方法
（4）设备点检表项目---点检标准
（5）设备点检表项目---点检周期
10、精密点检与设备劣化倾向管理
（1）精密点检内容
（2）精密点检的主要检测方法
（3）设备劣化管理
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管理浪费（Management）
资料的浪费
会议的浪费
作业方法浪费（Method）
Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费
管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费
质量浪费（Quality）
做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费
1-4
一般情况
1-4
故障常常发生 临时性的维修频繁 生产中断常常发生 生产过程速度降低 产生成本的浪费 设备状态不稳定(使用时不良、保养时OK） 有人抱怨、没人改善 没有人量化过这种损失
设备 – 普遍的问题（举例）
“液压/气动设备”有哪些常见问题？
1) 漏气 2) 密封圈老化 3) 压力不够 4) 速度不够 5) 运转不平稳 6) 噪音 7) 电磁阀失效 8) 油泵损坏（油脏） 9) 气压过高、亿压过高
例:轴承为什么失效.....
轴承制造商 SKF 的研究表明, 超过50%的轴承失效是 由于“润滑不当”造成的。
其它 (18.6%)
不恰当的润滑 (34.4%)
储存或取放错误 (2.8%)
过载 (6.9%) 与润滑油相关的失效: 54%
安装错误 (17.7%)
脏物污染 (19.6%)
1. 润滑不当
（非计划内停机） 精度维持（不会时好 时坏） 修理频率不高 维修保养费用 设备寿命长 操作意外事故
设备负荷% 设备稼动%(故障 %) 修理频率 调整时间(设定) 产品不良比率
..
生产方面关心的话题
可运行时间24 hrs AL 计划运行时间21 hrs OL 实际运行时间17 hrs QL 有效产出时间15hrs
故障
设置和 调整
停机
7大浪费
物资浪费（Material）
没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费
人力浪费（Man）
步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费 设备浪费（Machine）
大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费
量化A、B、C
TL可运行时间24 hrs AL计划运行时间21 hrs OL实际运行时间17 hrs QL有效产出时间15hrs
方法；
超前思维
实现设备导向型管理模式。
1. 问题引入
当前公司的主要关注点
客户 产力
为中心
WTO 全球性竞争 员工参与
生产活动中的16大损失
与设备有关的8大损失
- 计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节 /启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 (安装调整、空转短暂停机、试生产)
与人有关的5大损失
- 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调
节损
失/操作运动损失
其它方面的3大损失
- 工夹具损失/能源损失/原材料损失
设备的6大损失
设备故障
安装与调整 空转短暂停机 速度降低
加工废品
试生产
6大损失的形象化
100 % 速度损失
生产能力
时间
启动
小停车 和空转
质量 缺陷
故障 换工程，调整 自工程疏失停 工 速度损失 突发故障引起之停机时间 模具、治工具之交换、调整、试加工之时间；自己项目中（其它） 所包含之时间 空转，临时 停机 速度减低 运转时间--（加工数*C。T） 设备基准加工速度与实际加工速度之差 加工数*（实际C。T-基准C。T） 不良修整 正常生产时作出不良品之时间；选别、 修理不良品而致设备停止幼教稼动之 时间 暖机产率 生产开始时，自故障小停止而至回复 运转时，条件之设定、试加工、试冲 等制作不良品之时间 价值运转 实际产生附加价值的时间 时间 生产良品所花的时间
定义说明
TPM的目的在于设备保养、消除计划外停机
TPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法
包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等 各种手段
TPM准时化生产的必要条件 TPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于
安全、质量和效率方面的团队努力和创造力
TPM
就是使设备在整个寿命期内生产能力 最大化的过程 旨在培养一种环境 鼓励全员参与的 致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力
时
时 运
转 间 时
实际运转时间
不良损失
间
间 价值运转时 间
总体设备效率
总体设备效率 (OEE) 是一台设备以计划速度运行 时，生产合格产品的时间占全部时间的百分比*
OEE以计划时间为评估基础
在现在的制造业中，看似良好运作的生 产车间实际上并没有以最好的状态进行工 作，设备和操作人员的价值存在很大的改 善空间，这无形中为企业带来了巨大的损 失。为了解决这一问题，国际制造业提出 了全局设备效率(OEE)的概念。
列举目前的设备状态、困扰
1. 2.
—设备性能受环境影响严重（不稳定\产生次品） —进口设备维修成本偏高 3. —PM不到位导致故障使生产中断 4. —失败维修成本>预防维修成本( 10倍的关系) 5. — —
操作不规范导致设备状态劣化和损坏
设备表现的指标是什么？
需要时可用 使用时不会突然停止
浪费,追求生产和经营效率的极限
TPM Objective TPM目标
* Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨
TPM定义
通过设备为导向的管理，将现有设备的表现
最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生 产能力最大化的系统方法和过程 提升设备的有效稼动率及生产能力的过程 维持设备的稳定性，以消除设备变动对产品 质量、产量的干扰的过程 培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境
突发故障时间 换线、调整、测试 物料更换..等
小 时
负 荷 时 间 T L 运 转 时 间 O L
速 度 损 失
速度降低损失时间
空转时间 待料、人员调动
OEE=?
24
有 效 生 产 时 间 Q L
无效价值的时间 （返工、报废品）
生产良品的时间 有价值的设备使用
设备损失结构分析图
正
设备损失结构 休息时间 停 管理对象外 止 时间 计划停止之 时 时间
TPM
1-3
TPM如何帮助我们?
增进操作人员与 维修人员的团队工作 帮助减少浪费 改善人因 工学
阐明一个完整的 维护计划 故障后的维护 成本昂贵 (10X)
TPM活动概要
1970 日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田 生产方式”首度采用“TPM” TPM效果 生产力 + 400% 故障率 1% 生产不良率 0.3% 1971年获 JIPM协会 “第一类PM优秀奖” 其他日本企业跟进
（项目负责人、主管、维护人员、操作员）
掌握实施OEE改善的方法 OEE系统
课程对我的帮助
加深理解TPM的内容与对企业的重要
认识OEE与OEE计算方法 理解OEE改善项目中的角色 能够计划和实施OEE改善活动 认识OEE系统
解决疑惑
OEE就是一项普通的考核指标； OEE是设备人员的事； OEE考核管理给操作人员带来麻烦； 。。。。。。
TPM活动的目的
改变对设备的看法、与管理
TPM
设备
生产
TPM活动的目的
改变对设备的看法、与管理
TPM
设备
生产
问题：
如何评价TPM的效果？ 如何利用TPM活动提升高生产效率？
引申(回顾)
被动思维
反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理
的效果；
主动思维
通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和
设备 – 普遍的问题
液压/气动 -- 线路 & 装置泄漏
油脂润滑装置发干 & 未表示 油池底油更换不够及时 油泵马达被脏物 & 油膜覆盖 空气/油过滤器未及时更换 & 太脏
泄漏造成了浪费
新油的浪费 + 加油时劳动力浪费 清洁的浪费 除油污的废料浪费: 设备停机 安全问题 – 地面油滑? 环境 – 地面污染?
遵守安全（ Safety ）
防止灾害，事故 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一
目前的生产环境
(设备与生产的紧密关系)
设备性能决定 产品质量水平 设备能力决定 产品产出能力 设备的费用 是生产成本的第二大项，决定了是 盈利水平
我们力神的设备会有哪些情况？
如果我们不关注TPM, 那些情况很可能发生, 或是常看到
轴向导轨看上去发干!
1. 润滑不当产生的问题？
马达负荷增加、速度减慢、磨损造成精度 不良、异常停机..
对OEE的影响？
2. 脏物污染产生的问题？
（生活中的例子）
1) 空调滤网 2) 冰箱异味 3) 电脑死机
4) 抽油烟机=油物染
5) 电视=灰尘=短路
2. 量化管理的作用
量化后的设备管理现状
间 负 荷 无负荷时间 停机时间
常
参考定义 影响设备运转之时间---人的休息时间 生产计划规定的休息时间 朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、教育训练、消防演习、健康检查、预 防注射、盘点、试作、原动力设施之停止引起设备之停止时间 计划的预防保全、改良保养时间 1700活动、TPM活动日，每日下班之清扫10分钟 外注品或其他工程部品延迟纳入引起之待料