氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道设计规范
氮气管道设计规范篇一：氮气管道施工方法氮气管道施工方法氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力1.5倍，保压时间不小于5分钟）；安全阀按设计规定进行3次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项： 1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差小于10mm，法兰间连接要平行。
3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m（管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注：①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过2.5g/m3；③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5％时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10％压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应≤0.5%为合格。
氮气管道安装规范及安装说明
氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125 L=5.5M 设计压力PN=1.0MPa 介质：氮气按装.1.2管道DN80 L=103M 设计压力PN=0.4MPa 介质：氮气按装1.3管道DN50 L=135M 设计压力PN=0.6MPa 介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
管道安装工程技术要求及工程规范
管道安装工程技术要求及工程规范一、煤气管道安装技术要求1)大于等于DN300的煤气管道采用成品螺旋焊管，材质Q235—B，小于DN300的煤气管道采用无缝钢管，材质20＃, 所用管材、阀门、法兰、垫片、紧固件和其它管道配件等须有质保书，且质量不低于国家现行标准.在安装前必须进行复核和外观检查,不合格者严禁使用.阀门安装前还需用压缩空气以公称压力进行严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。
不合格者不得使用。
2)所有管道均应除锈和进行表面处理，做到内外表面无任何杂物,保持光滑清洁，以达到Sa2 级为合格。
管径大于等于DN500需做内防腐. 3）管道的连接除与设备及管道附件等采用法兰或丝扣连接外，其余均采用对焊连接，管道及管道附件的工厂焊缝：管道直径小于等于800mm为单面焊接，大于等于900mm须双面焊接,管道的焊缝距支座边缘的距离应不小于300mm，水平焊缝应位于支座的上方.煤气管道碳素钢之间的焊接宜采用E4303焊条.4）管壁厚度4-7mm的应开”V"型坡口，采用对接连续焊，焊缝高度应不小于焊件最小厚度。
5）煤气管道焊接抽检拍片比例:固定焊口为10%,转动焊口为5％,焊缝质量等级不低于Ⅲ级。
6）煤气管道管托见土建施工图，所有管托弧板与煤气管道管壁间全部采用连续角焊缝，以防间隙存水。
7）煤气管道固定支架处需做静电接地,接地电阻应小于10欧姆,详见电气专业图纸.煤气柜防雷接地详见华北院图纸.8)管道安装完毕后应进行严密性试验,加压机前煤气管道严密性试验压力为20kPa，加压机后煤气管道严密性试验压力为40kPa。
试验介质为氮气或压缩空气,试验时间为2小时，每小时平均泄漏率应小于1％。
试压时施工单位应采取安全措施9)波纹管补偿器和阀门需有出厂合格证并且应按生产厂家提供的安装使用说明书进行安装。
10）严禁借用波纹补偿器弥补管道制作和安装误差,波纹补偿器安装过程中需注意补偿器煤气流向.气密性试验合格后，才允许松开补偿器拉杆。
氮气管道施工说明(2002年修改版)详解
氮气管道施工说明（2002年修改版）1．总则1、 1 说明适用于北京钢铁设计研究总院承担工程设计的钢铁厂内氧气站及用户车间内部、外部的氮气管道施工。
1、2 本说明了不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进外商工程中卖方设计及供货范围所含的氮气管道。
1．3 除应遵循《工业金属管道工程式施工验收规范》（GB50235-97）；《氧气及相关气体安全管理与监察规定》（劳部发【1996】140 号）；《脱脂工程施工及验收规范》（HGJ202-82）；《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）；《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）等外，本说明结合氮气管道施工的特点补充如下。
如有抗震设防要求，则需另行说明。
1．4 当《本说明》与国家规范、标准有矛盾时，且《本说明》要求高一于国家规范、标准时，应以《本说明》为准。
否则应以国家规范、标准为准。
1．5 管道施工应按设计图纸要求进行，修改设计或材料代用，应经设计部门同意。
2．管子、管道附件、阀门的选用与检验2．1 管子、管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证书，否则补做所缺项的检验，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2．2 管子、管道附件、阀门应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
接触氮气表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物等，保持内壁光滑清洁。
管道的除锈应进行到出现本色止，并测量壁厚（包括凹陷），不得超过壁厚负偏差。
螺纹表面良好。
合金钢应有材质标记。
高压管件及紧固件验收后，应填写“高压管件检查验收记录”。
2．3 阀门应逐个作强度的严密性试验，试验应用洁净无油的水进行。
阀门强度试验压力为公称压力的1·5倍，试验时间不少于5分钟，壳体填料无渗漏为合格。
阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
2.4 工作压力≦0.1Mpa且公称直径≧600mm的闸阀,可不单独进行水压强度和严密性试验,强度试验在系统试压时,按管道试验压力进行,严密性试验可色印等方法对阀板密封面检查,接合面应连续.2．5安全阀在安装前应按设计规定进行试调，当设计院无规定时，其开启压力表为系统工程工压力的1.1倍,每个安全阀启闭试验不应少于3次.调试介质宜采用干燥空气或氧气.2.6法兰法兰的密封面应平整,光洁,不得有毛刺或径向沟槽,凹凸面法兰应能自然嵌和,凸面的高度不得低于凹槽的深度.2.7非金属垫片应质地柔韧,无老化变质后分层现象,表面应无折损,皱纹等缺陷.金属垫片加工条件应符合设计要求.表面应无裂纹.毛刺.凹槽及划痕.金属包垫片及缠绕式垫片，不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
氮气管道
氮气管道要用什么管材做：热镀锌钢管即可。
如果有洁净要求可以使用不锈钢管道。
1.氮气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要求无焊瘤、无焊渣、无油脂等，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证压力管道安装的特殊要求；
2.其管道采用无缝钢管,焊接工艺特殊且复杂,在焊前必须有合格的焊接工艺评定;
3.氮气管道内部要求平滑，清洁度要求高，需脱脂处理；
4.施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量,在过程中严格按压力管道具体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后管道的安全投入运行。
8、氮气管道的除锈、脱脂
a.用于氮气管道的管材、阀门、过滤器、阻火器、管件及与氮气接触的一切附件（含仪控元件），都必须在除锈后进行脱脂处理。
b.对于管子、管件采用浸泡或擦拭、拖试法。
对于法兰、阀门、垫片、紧固件全部使用浸泡法。
c.阀门脱脂前应试压合格，然后拆成零件清除杂物，在四氯化碳溶剂中浸泡1～1.5小时
10.管道敷设
氮气管道采取架空敷设方式，架空敷设的氮气管道应根据环境温度的变化情况采取适当的热氮气管道连接方案
液氧罐安装所需氮气管与原有氮气管相连的接头，因为制氧厂生产暂时还不能停止，所以采取监时性措施。
其方法是在冷箱的安全阀处，增加一段三通，三通两端焊上两片法兰，重新装上安全阀，在三通出口气管上装一只DN30的截止阀，从阀门后面接一根φ32×3.5的管子与2000m3液氧罐的氮气管道相连。
2024年管道安装工操作规程
2024年管道安装工操作规程____年管道安装工操作规程第一章总则第一条为规范管道安装工作，提高安装工作质量和效率，保障工程安全，制定本操作规程。
第二条本规程适用于所有从事管道安装工作的人员，包括项目管理人员、作业人员等。
第三条管道安装工作应遵守国家相关法律法规和行业标准。
第四条管道安装工作应进行充分的前期准备工作，并在实施过程中严格按照规定程序和要求进行操作。
第五条管道安装工作应保证工程质量，确保工程安全与环境保护。
第二章工程前期准备第六条在进行管道安装工作前，应按照工程要求进行充分的前期准备，包括但不限于设计方案、施工图纸、材料等。
第七条设计方案应满足工程需要，并符合国家相关标准和规定。
第八条施工图纸应准确、清晰，包括管道布置、管径尺寸、支撑方式等详细信息。
第九条材料应符合国家相关标准和规定，且在安装前进行验收，确保材料质量合格。
第十条在施工现场，应设立相应的施工组织机构，明确各岗位职责并进行交底。
第三章安装工作操作规程第十一条在进行管道安装工作前，应根据施工图纸和设计方案制定详细的施工方案，并报相关部门进行审核。
第十二条管道安装工作应按照安装顺序和规定程序进行，严禁擅自更换或调整施工顺序。
第十三条管道的安装应满足以下要求：1. 水平度要求：管道应保持水平或按设计要求倾斜。
2. 接缝要求：管道接缝应平整、紧密，并且焊缝应符合相关标准。
3. 固定要求：管道应牢固固定在支架上，固定件应合理和均匀分布。
4. 排水要求：管道应设置必要的排水装置，确保管道畅通。
第十四条在进行管道焊接工作时，应按照相关标准和规定进行操作，并应持有相应的焊接操作证书。
第十五条在进行管道连接工作时，应确保连接点的密封性和牢固性。
第十六条在进行管道试压工作前，应进行严密性检查，并按照设计要求进行试压操作。
第十七条在进行管道防腐蚀工作时，应按照相关标准和规定进行操作，并使用合格的防腐材料。
第四章安全防护和环境保护第十八条在进行管道安装工作时，应严格遵守安全生产规定，确保施工人员的人身安全和工程安全。
管道安装规范
不可以 可以 2.0.21 为便于及时发现和判断泄露，A、B 工艺管道应分别连接蒸汽吹扫线。
可以
பைடு நூலகம்
不可以
2.0.22 允许直接排向大气的安全放空系统自成体系，不得使用一根总管放空，以防 止安全阀后形成额外背压，甚至积液，致使超压也不能 c 启跳。
可以
不可以
11
2.0.23 油品采样冷却器，为避免油品漏进冷却水中，应设置敞开式冷却器，且自流 排水。
可以
1.0.21 在设计压力等级大于或等于 4.0MPa 的管道时，要注意安全阀出口 法兰的
压力等级。例如：
入口
1.0
1.6
4.0
10
16
出口
1.0
1.6
1.6
4.0
6.4
5
2 一般管道的设计
2.0.1 直径较大、较重的管道宜布置在靠近管架柱处，腐蚀性介质管道不宜布置在 管架的上层。轻烃类管道不应布置在高温管道上方。长距离的公用工程管道 在上层。
3
1.0.14 由于煨弯管的壁厚减薄量往往大于 20%，所以必须用加厚管（20%）煨管。无 缝弯头和直管等壁厚（即 SCH）相同。
可以
不可以
1.0.15 小于或等于 DN80 净化空气管为镀锌钢管，应该用双头管箍连接，不宜采用 焊接。
1.0.16 焊制弯管，可由直管切割“焊片”， 在将“焊片”一反一正地焊接而成。例如： 由一段“焊片”组成 90o 弯头时，α=45 o；由两段“焊片”组成 90o 弯头时，α=30 o；由三段“焊片”组成 90o 弯头时，α=22.5 o。
不可以
可以
2.0.12 管道高度不得妨碍人的通行，最小净空 2.1m，不能让人弯腰通过。 2.0.13 避免让人跨过管道，必要时应设置踏步。
氮气管道施工方法
氮气管道施工方法一、氮气管道施工应遵循规范《工业金属管道工程及验收规范》《氧气及相关气体安全技术规程》《氧气站设计规范》《压力管道安全管理与监察规定》《脱脂工程及验收规范》《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》二、管路及附件要求1、所有管子、管件、阀门必须有出厂合格证书，否则补做所缺各项的检查，其指标应符合现行国家或部颁标准。
2、所有管路及附件要进行外观检查，如是否有裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷，确保表面光滑清洁；对于阀门应逐个进行强度和严密性试验（试验压力为公称压力1.5倍，保压时间不小于5分钟）；安全阀按设计规定进行3次以上调试。
三、管道焊接：1、焊接技术条件除满足图纸要求外，还应近按国际规定进行。
2、焊缝应按规定数量和质量等级进行射线或超声波检验。
3、焊接碳素钢管应采用氩弧打底。
四、管道脱脂与除锈用喷砂、酸洗法进行管道内壁除锈，并进行脱脂。
五、管道安装注意事项：1、管道连接时，不得强力对口。
2、管口对接应检查平直度，距接口200mm处测量，允许偏差1mm/m，全长偏差小于10mm，法兰间连接要平行。
3、采用螺纹接头应用四氟乙烯带填料，禁止用麻油。
4、管道与支架中间应采用无氯离子塑片相隔离；穿墙管道应加套管，套管长度不应小于墙厚，中间空隙应用不燃材料填塞。
5、氮气管道应有防雷及导除静电的接地装置。
6、埋地管道深度不小于0.7m（管顶距地面），直接埋地应作防腐处理。
六、管道试压及吹刷：管道安装完后，进行强度和严密性试验，规定如下：注：①空气和氮气应为无油干燥的；②不含油的洁净水，水的氯离子含量不超过2.5g/m3；③所有强度试压都应逐级缓慢进行，当升至5％时，应进行检查，如无泄漏及异常现象，再以10％压力逐级升压，每级稳压不小于3分钟。
达到压力后应维持5分钟，无变形后方为合格。
④严密性试验达到压力后将持续24小时，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应≤0.5%为合格。
⑤严密性试验合格后，应用无油干燥的空气或氮气吹扫，流速不小于20m/s，直到管道内无铁锈，焊渣等杂物。
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氮气管道安装规范及安装说明随着氮气的应用越来越广泛，其安装实施的工程量也越来越大，但由于氮气管道安装规范不全面，安装制度不规范，因此出现了各种各样的事故，为应对这一现像，笔者特意总结了以下氮气管道安装规范，以供用户参考。
1.氮气管道安装规范1.1管道DN125L=5.5M设计压力PN=1.0MPa介质：氮气按装.1.2管道DN80L=103M设计压力PN=0.4MPa介质：氮气按装1.3管道DN50L=135M设计压力PN=0.6MPa介质：氮气按装2.氮气管道安装规范编制依据2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ50236-98)2.3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SHJ3501-2002)2.4《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005)。
3管道安装程序4.安装前的准备工作4.1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。
4.2、确定管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件，是否在地面预制时焊接等应首先掌握。
4.3、确定该管段与其他管段及现场实际有无矛盾等(如有，则应即时通知建设单位现场工程师，以便尽快落实更改方案)5.管道预制与加工5.1、管道预制可已确定管道空视图进行。
5.2、管道预制应遵从下列规定。
5.2.1.管道切断前应移植原有标志。
5.2.2为了保证工程施工的质量和便于安装，应合理选定封闭管段与自由管段，且管段加工端面误差控制图应按标准执行。
5.2.3.自由管段应按管道单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场安装实测的长度加工，以保证现场安装工作的顺利进行。
5.2.4.坡口加工与清理5.2.4.1.为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行，例如，电动坡口机匀速切割;当采用氧气-乙炔焰切割时，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。
5.2.4.2.坡口组对前，应按下表对坡口进行清理。
坡口及其内外侧的清理要求材质清理范围(mm)清理杂物清理方法碳素钢≥10油渍、油漆、铁锈、毛刺等污物手工或机械5.2.5.为防止焊接裂纹和减小内应力，坡口组对时严禁强行组对。
5.2.6.管道、管件对接时，应做到内壁平齐。
且内壁错边量误差控制应符合下表之规定。
管道组对时内壁错边量偏差表管道材质内壁错边量碳素钢(20#) 不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm5.2.7.管道、管件组对时，应将焊件垫置牢固，以免焊接过程中产生附加应力或变形。
5.2.8.管道、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工艺进行施焊。
当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应及时清除(清除用工具：钢丝刷或焊缝清根专用砂轮机、砂轮片)。
5.2.9.坡口形式及组对间隙壁厚δ≤9mm的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。
组对间隙b=(3～5)(mm);坡口钝边p=(0～2)(mm);坡口角度α=(45～55)°。
5.2.10.自由管段与封闭管段的加工尺寸偏差应符合下表之规定。
预制管段加工尺寸允许偏差5.2.11预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以防止存放、运输、吊装过程的形变。
5.2.12.管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。
6管道的焊接6.1、焊接施工程序6.2、施焊环境规定6.2.1.焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
6.2.2.焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风措施;同时，雷雨天严禁施焊。
6.2.2.1手工电弧焊：V风速≤8m/s。
6.2.2.2氩弧焊：V风速≤2m/s。
6.2.2.3焊接电弧1m范围内空气相对湿度执行下列规定：焊接电弧1m范围内空气相对湿度≤80%。
6.2.2.4焊接电流：焊接方式：SMAW焊接方式：GTAWSMAW6.3、焊接材料选用6.3.1.焊丝牌号：H08Mn2Si;焊丝规格：Φ2.5。
6.3.2焊条牌号：J422;焊条规格：Φ3.2。
6.3.3.DN50以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。
6.3.4.DN50以上规格管道焊缝，采用氩弧焊打底手工电弧焊焊接。
6.4、焊接质量保证措施6..4.1严格遵从前面关于焊件坡口(要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷)、焊件组对及施焊环境的全部规定。
6.4.2.焊丝使用前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。
6.4.3施焊时，应增添措施，防止“穿堂风”从管道中进入并吹过。
6.4.4.施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。
6.4.5.施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。
收弧时，应将弧坑填饱满;对多道焊缝焊接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种表面缺陷(若有，则应清除干净)。
且每层焊道接头必须错开。
6.4.6.每道焊缝宜一次连续施焊完毕;如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并清除干净焊缝的焊接飞溅或其它缺陷。
6.4.7.当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不摆动或小摆动”，且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所用氩气纯度不低于99.96%。
6.4.8.严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨去弧坑缺陷;同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。
6.5、焊接质量检查6.5.1.焊缝外观质量检查(检测工具：焊检尺)本工程焊缝合格级别为GB3323—87Ⅲ级，焊缝外观质量应符合下表要求。
焊缝外观质量检查验收表序号检查项目质量规定1裂纹不允许2表面气孔不允许3表面夹渣不允许4焊缝咬边不允许5未焊透不允许6根部收缩≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm7焊缝余高不允许备注“δ”-表示焊接母材厚度6.5.2.焊缝内部质量检查无损检测操作程序图。
①检查方法：X射线无损检测法(RT)。
②检测比例：10%比例抽探。
③合格标准：GB3323—87(Ⅲ级)。
根据检测进度，及时作好无损检测“报告单”和“评片记录”及其它工程资料(如：管道焊缝位置示意图等)，完成管道焊缝内部质量检测工作。
7.管道安装7.1、管道安装应具备的条件7.1.1.管路组件及管道支承件等已经检验合格，并具备各自的有关技术证明文件。
7.1.2.部分管道已按现场条件预制完毕。
7.1.3.再次检查待安装管道、管件及阀门是否清洁，当发现管内有焊渣等杂物时，须经清除干净后，方可安装。
7.2、管道安装及质量控制7.2.1.预制后管道安装的焊接，多为空中管廊上的固定焊接，负责施工的钳铆工必须按规定要求进行管道组对，控制好组对间隙和错边量。
7.2.2.管道与法兰连接时，应保证管道与法兰的同心度，以及管道连接端面与法兰平面的垂直度，并应保证连接螺栓的自由安装。
7.2.3.法兰连接时，应保证法兰间的平行，其允许偏差不应大于法兰外径的1.5‰，且≤2mm。
7.2.4.管道安装对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管道公称直径DN<100mm时，允许偏差△a≤1mm;当管道公称直径DN≥100mm时，允许偏差△a≤2mm;且管道全长允许偏差均不应超过10mm(其它允许偏差参数见下面附表)。
7.2.5.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错边或不同心等缺陷。
7.2.6.环焊缝距支、吊架的净距≥50mm。
7.2.7.管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。
管道安装允许偏差注：“L”表示管道有效长度：“DN”表示管道公称直径。
7.2.8.施工时管道如存在干涉现象或与平台柱、梁及相关设备相碰，布置方位可微调，具体现场确定。
7.2.9.所有管道的纵、环焊缝不得在支、吊架处，没有注明管道支架设置的地方可视现场实际情况在满足跨距要求的前提下设支、吊架。
连续设支、吊架的布置间距为：DN80L<7M，DN50L<5M，DN40L<4M,平面转变取0.81L，端面直管跨距取0.89L。
7.2.10.管道分别敷设在各相应平台上，管道用角钢和U型螺栓现场固定。
8.阀门安装8.1、阀门安装前，应按照国家规范要求，对所有种类及所有型号、规格阀门进行强度及严密性试验;按国家规范要求，阀门应逐个进行试验。
8.2、阀门执行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH/T3064-2003)。
8.3、阀门安装应在关闭状态下进行。
8.4、阀门安装前应按设计图纸核对型号，并按介质流向确定其安装方向的正确性。
9.管道支架制作安装9.1.管道支架必须按图制作、安装。
9.2.管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。
支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，不得有咬边、烧穿等现象。
成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平、竖直;同时，尚应注意支架整体的一致性。
9.3.管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。
如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。
在管道安装完毕后临时支架应予拆除。
9.4.管道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。
9.5.管道支架的制作、安装应始于管道预制阶段，应与管段的预制加工同步进行;支架焊缝应均匀、美观;毛边、飞溅等必须清除并打磨圆滑。
10.系统强度试验10.1、试验介质的选取根据工程特点及相关技术文件的要求，试验介质宜选用洁净水和压缩气体。
10.2、试验压力的确定根据设计文件要求，选用洁净水时试验压力为工作压力的1.25倍;选用压缩气体时，试验压力为工作压力的1.15倍.当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa 时，也可采用压缩气体为试验介质。
10.3、试验应具备的条件：9.4.1.管道安装已经完毕，无损检测已合格。
10.4.2.划定试压禁区，非有关人员不得进入。
10.4.3.试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
10.4.4.焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
10.4.5.管道上可能被损坏的组件，已装好临时约束设施。
10.4.6.试验用压力表已经校核，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不得少于2块。
10.4.7.符合压力试验的介质已经齐备。
10.4.8.按试验要求管道已经加固。
10.4.9.待试验管道与无关系统已经用盲板或其它措施加以隔离。
10.4.10.待试验管道上的安全阀、爆破板及仪表等已经拆下或加以隔离。
10.4.11.试验方案已经批准，并已进行技术交底。
10.4.12.试验前必须对以上要求进行一次全面、彻底的检查。