生产系统现存在的一些问题
企业生产管理存在的主要问题及对策
企业生产管理存在的主要问题及对策第一部分：问题分析1. 产品质量控制不严格在企业生产管理中，产品质量的控制是一个重要的环节。
然而，许多企业存在着产品质量控制不严格的问题。
缺乏完善的检验和测试流程、依赖人工判断以及设备老化等因素都可能导致产品质量低下或者无法满足客户需求。
2. 生产计划与实际情况不匹配另一个常见的问题是生产计划与实际情况之间存在差距。
这可能由于市场需求变化较快、物料供应链出现延误或其他未预测到的因素引起。
当生产计划与实际情况不匹配时，可能会导致过剩库存或者交货延迟等影响企业运营效率和客户满意度的问题。
3. 成本控制欠佳成本控制是企业经营成功必须解决好的核心问题之一。
然而，在许多企业中，成本控制欠佳。
原材料采购没有从长期合作伙伴采购获得优惠价格；能源消耗高、人力资源利用不合理等问题都可能导致企业成本的增加，从而影响了企业竞争力和盈利能力。
4. 供应链管理不完善供应链是企业生产管理中的重要环节。
然而，许多企业在供应链管理方面存在问题。
例如，没有建立起有效的物料采购渠道，缺乏及时更新和沟通的信息系统以及没有与供应商建立长期战略伙伴关系等。
这些问题可能导致原材料短缺、交货延误以及配件管理困难等。
第二部分：对策提出针对上述问题，以下是一些建议和对策，以帮助解决现有的生产管理问题：1. 强化质量控制体系实施标准化检验流程、引入先进设备和技术来确保产品质量，并专门培训员工进行质量控制工作。
此外，在整个生产过程中建立严格记录并持续改进程序，以提高产品质量。
2. 增强生产计划灵活性通过与销售团队紧密协作，并借助先进的市场预测技术来优化生产计划。
定期评估现有计划，并根据实际情况及时调整，确保与市场需求的匹配，并减少库存过剩或交货延迟等问题。
3. 提高成本控制能力推行精益生产理念，优化供应链并建立可靠的物料采购渠道。
通过有效管理人力资源、提高能源利用效率和寻找替代原材料等方式降低成本。
同时，培养员工成本意识和财务管理素养，促使整个企业在日常经营中更加重视成本。
生产中存在的问题及解决方案
生产中存在的问题及解决方案一、生产中存在的问题在各个行业的生产过程中，常常会遇到许多问题，这些问题可能直接影响生产效率和产品质量，需要及时解决。
以下是一些常见的生产问题：1. 设备故障：生产设备可能存在老化、磨损和缺乏维护等问题，导致频繁故障和停机时间增加。
2. 供应链延迟：供应原材料和零部件过程中可能出现延迟，导致生产进度推迟和交付失败。
3. 库存管理混乱：库存管理不当可能导致物料浪费、滞销或供应紧张。
4. 生产线平衡不良：工序间协调不佳、齐套率低等因素会导致生产线饱和或断档。
5. 人员技能不足：员工缺乏必要的技术培训和知识更新，无法适应新产品或新工艺的要求。
6. 能源消耗高：制造业普遍面临能源消耗过高的问题，影响环境可持续性发展。
二、解决方案针对上述生产问题，可以采取以下解决方案：1. 导入预防性维护计划：建立和执行设备的预防性维护计划，包括定期检查、清洁和更换关键零部件，以减少故障率并增加设备可靠性。
2. 优化供应链管理：与供应商建立紧密合作关系，共享生产计划、需求预测等信息，及时处理延迟问题，并进行备货规划以应对紧急情况。
3. 库存控制与自动化：采用物料需求计划（MRP）系统来有效管理库存，确保及时补充原材料，避免过量或缺货情况。
同时推行自动化仓储和货物流转系统，实现库存优化和减少人为因素引起的错误。
4. 生产线平衡与调整：通过工序分析和生产线布局优化，确保各道工序之间的协调性和效率。
严格控制生产周期时间，并根据市场需求做出相应调整。
5. 提升员工技能：重视员工培训，并不断提升他们的技能水平。
定期组织内外培训课程，引进新技术、新工艺，并进行经验分享和团队合作等活动，使员工在适应变化、迎接新挑战方面更有信心和能力。
6. 推广节能环保意识：通过技术创新和生产流程优化，减少能源消耗和废物排放。
建立并执行绿色制造理念，推广可再生能源的使用，提高资源利用率，并加强环境保护措施。
总之，在解决生产中存在的问题时，关键是综合运用科学管理原则和技术手段，不断优化整个生产流程并引入创新技术、培养人才、优化供应链等方面的改进措施。
生产中存在的问题及改进建议
生产中存在的问题及改进建议一、生产中存在的问题1.1 厂商生产效率低下在生产过程中，许多厂商面临着生产效率低下的问题。
这可能是由于工作流程不合理，设备老化，人员缺乏培训等原因导致的。
低效率生产将导致成本上升，影响产品质量，甚至延误交货时间。
1.2 供应链管理不当供应链管理在生产中起着重要的作用。
然而，许多公司没有建立起完善的供应链管理系统，导致物料供应不稳定，无法及时满足生产需求。
这会导致生产停滞，增加库存成本，并影响客户满意度。
1.3 产品质量低下产品质量低下是生产中另一个常见的问题。
原材料的质量不合格、生产过程中的技术问题以及质量控制不当都可能导致产品质量低下。
不合格产品不仅会给客户带来负面影响，也会给企业的声誉造成损害。
1.4 环境污染随着社会对环境保护的重视，许多厂商生产过程中的环境污染问题受到了广泛关注。
许多生产过程中会产生废水、废气、废物等污染物，如果不加以妥善处理，将对环境造成严重破坏。
二、改进建议2.1 优化生产流程与设备为了提高生产效率，企业应该优化生产流程并更新设备。
通过流程改进，可以消除生产中的瓶颈，提高效率。
同时，引入新的先进设备可以提高生产线的自动化水平，提高生产效率和产品质量。
2.2 建立健全的供应链管理系统为了保证物料供应的稳定性和准时性，企业应建立一个健全的供应链管理系统。
通过与供应商建立长期合作关系，制定供应商评估标准，并定期与供应商进行沟通和协调，可以减少供应链风险，并及时满足生产需求。
2.3 加强质量控制体系建立和完善质量控制体系是确保产品质量的关键。
企业应该建立一套严格的质量控制程序和标准，并进行培训，以提高员工的质量意识和操作技能。
同时，还应加强对原材料的质量把控，确保产品符合客户的要求。
2.4 推行环境保护措施为了减少对环境的影响，企业应该积极采取环保措施。
例如，通过安装废水处理设备、废气治理设备以及采用可再生能源等方式来减少环境污染。
此外，加强员工的环保意识教育，推广节能减排等环保技术也是非常重要的。
公司生产过程中遇到的问题及解决办法
公司生产过程中遇到的问题及解决办法公司在生产经营活动中，会出现不同层面的各种问题，管理者所要做的就是在生产过程出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题，生产问题得到及时、有效的解决，从而确保产品的质量和正常的交货。
下面就公司在生产过程中遇到的问题及解决办法简述如下：一、作业流程不顺畅完成一个批次产品的生产活动，一般都包含多个流程和环节，如原辅料、包材的购进、检验、生产指令的及时下达、生产流程的顺畅合理等，生产过程最常见的问题就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，也相应地降低了生产的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。
解决方案：1、以销定产，建立合理的生产工作流程。
销售部根据市场需求下达生产订单；仓库根据生产订单、库存写出需用计划（2小时内）；采购部根据需用计划写出采购计划并获得批准（2小时内）进行采购、产品检验、组织生产。
2、建立层级管理制度，防治令出多门，打乱生产计划，影响生产的正常进行。
二、不良品的混入如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入或者不同批次的产品混批情况。
不良品的混入必然会造成返工。
返工在作业过程中的时而发生，又相应地使产品的品质不断下降。
最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。
产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的良好企业形象。
解决方案：1、生产设备、生产用物料包材定置摆放并明确标识，防止混淆。
2、利用不同的时间和空间生产不同品种、不同批次的产品。
3、对生产过程中产生的不良品和残次品单独存放并用醒目红色标识，防治不良品和残次品的混入。
三、设备故障设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。
生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。
生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。
生产车间生产管理系统的不完善之处
生产车间生产管理系统的不完善之处在现代制造业中，生产车间生产管理系统（MES）是至关重要的工具，可以帮助企业有效地组织和管理生产过程。
然而，随着技术的发展和实践的不断深入，生产车间生产管理系统仍存在一些不完善之处。
下面将探讨几个主要问题，并提出改进的建议。
缺乏实时数据分析能力传统的生产车间生产管理系统通常只能提供静态的数据报告，这使得企业无法实时监测和分析生产过程的关键指标。
这种缺乏实时数据分析能力限制了生产经理的决策能力，并可能导致生产效率的下降。
改进建议：引入实时数据分析功能，通过采集来自生产设备的实时数据，生产经理可以实时监测生产进展并做出及时的调整。
此外，可以使用数据挖掘和机器学习技术对大量的生产数据进行分析，以发现潜在的优化和改进机会。
缺乏自动化生产计划在传统的生产车间生产管理系统中，制定生产计划通常依赖于经验和人工的判断，这可能导致计划的不准确性和可行性。
此外，当出现生产计划变更时，人工调整通常是缓慢和繁琐的过程，可能导致生产延误和资源浪费。
改进建议：引入自动化生产计划功能，通过与供应链系统和物料需求计划系统的集成，生产车间生产管理系统可以自动生成基于实时需求和资源的生产计划。
当需求或资源发生变化时，系统可以自动重新计划，并及时通知相关人员。
缺乏跨部门协作功能在生产车间生产管理系统中，各个部门之间的协作通常是通过电话、电子邮件或会议进行的，这种协作方式效率低下且容易出现信息传递不及时或失误的问题。
此外，生产车间生产管理系统在与其他企业系统集成方面的能力也较弱，这限制了企业内外部团队之间的协作。
改进建议：在生产车间生产管理系统中加强跨部门协作功能，可以通过实时消息传递、任务分配和协同编辑等功能来促进团队成员之间的密切合作。
同时，增强系统与其他企业系统的集成能力，使得生产车间生产管理系统能够与供应链、质量管理和客户关系管理等系统无缝连接。
缺少移动设备支持现代工作环境越来越注重灵活性和实时性，传统的生产车间生产管理系统只能在固定的工作站上使用，这限制了生产管理人员的工作效率和灵活性。
当前生产经营存在的主要问题和今后发展的意见建议
当前生产经营存在的主要问题1. 供应链管理不完善当前生产经营中存在供应链管理不完善的问题。
这主要体现在以下几个方面：•供应商选择不合理：缺乏对供应商的全面评估和筛选，导致合作中出现质量问题、交货延迟等情况。
•库存管理混乱：缺乏有效的库存管理系统和流程，导致库存过剩或缺货现象频发，增加了企业的运营成本。
•物流配送不畅：物流配送效率低下，导致产品运输时间长、损耗率高，给企业带来了巨大损失。
2. 生产效率低下当前生产效率低下是另一个主要问题。
具体表现在以下几个方面：•工艺流程不合理：生产线上存在繁琐的工艺流程，造成了生产效率低下和资源浪费。
•人员素质不高：员工技能水平普遍较低，缺乏专业化培训和提升机会，难以适应市场需求快速变化的情况。
•设备陈旧落后：部分设备老化严重，技术水平滞后，导致生产效率低下和产品质量不稳定。
3. 市场营销策略不足目前企业在市场营销方面存在一些问题：•品牌意识淡薄：企业对品牌建设的重视程度不够，缺乏独特的品牌形象和市场竞争力。
•销售渠道狭窄：企业依赖传统的销售渠道，缺乏多元化的销售渠道拓展，限制了企业的发展空间。
•客户关系管理不到位：缺乏针对客户需求的个性化服务和维护机制，导致客户满意度不高。
今后发展的意见建议1. 完善供应链管理为了解决供应链管理不完善的问题，可以采取以下措施：•加强供应商评估和筛选：建立供应商绩效评估体系，对供应商进行全面考核，选择合格、可靠的供应商合作。
•引进先进的库存管理系统：投资先进的库存管理系统，实时监控库存情况，并根据需求进行合理调配，降低库存成本。
•优化物流配送流程：与物流公司建立紧密合作关系，优化物流配送路线和方式，提高物流效率和减少损耗。
2. 提高生产效率为了提高生产效率，可以采取以下措施：•优化工艺流程：对生产线上的工艺流程进行全面评估和改进，简化繁琐的工序，提高生产效率和资源利用率。
•加强员工培训和技能提升：建立健全的培训体系，提供专业化培训和技能提升机会，提高员工的技术水平和工作效率。
安全生产系统中存在的问题
一、当前企业安全生产存在的问题1、企业领导思想重视程度不够个别企业管理者自我约束的安全意识淡薄，存在重生产、轻安全的思想，认为“生产是硬指标，安全是软指标，对安全生产工作停留在口头上、文件上，流于形式，疲于应付，没有真正落实到实际工作中去；部分企业为追求经济利益，忽视安全生产工作；有的企业不严格执行法律法规规定的安全生产保障措施，把压缩安全费用作为减少投资成本的手段；有的精力用在片面追求任务的完成、效益的最大化上、不顾人力、物力等客观因素，致使事故多发，还不及时统计上报情况。
2、安全措施费用投入不到位由于企业缺少安全措施费用投入，导致生产系统及其中的设备设施存在隐患而处于不安全状态，从而引发事故。
一些生产单位在巨额的安全措施费用投入与低廉的劳动力价值之间做出了错误的选择和决策。
表面上重视安全，事实上却采用不惜牺牲劳动者健康甚至生命的不人道做法来换取经济效益。
这种现象在煤矿企业、手工业制造企业及化学工作企业中较为普遍。
还有一些个体私营企业只追求经济利益，根本就不考虑作业条件是否符合安全卫生要求，对粉尘、噪音超标，通风、采光不符合要求，环境温度过高过低，冷水作业、生产过程中使用或产生毒物，更加剧了事故的发生。
3、隐患排查治理效果不够明显虽在非煤矿、道路交通、建筑施工、人员密集场所、特种设备、电力、学校等重点行业和领域开展隐患排查治理专项行动，但措施不得力，对查找出的安全隐患未能采取有效措施抓好整改落实，造成部分重点行业和领域的专项行动流于形式。
4、安全生产管理不规范，缺乏有效的运行机制生产经营单位的安全生产管理责任制不健全；安全生产规章制度和操作规程不规范；安全生产投入的有效实施不能及时保证；对消除生产安全事故隐患整改不及时；不能及时组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；并及时、如实统计报告生产安全事故。
5、没有建立一种完善的统计上报体系。
企业还没有建立健全统计网络与信息安全应急响应机制，有效地去预防、控制和最大限度的消除各类统计网络与信息安全突发事件的危害和影响，不能全面组织制订信息安全常识、应急知识的宣传培训和应急救援队伍的业务培训与演练；不及时汇总有关统计网络与信息安全突发事件的各种重要信息，进行综合统计分析；不能及时应急处置和事后统计恢复与重建工作。
生产系统问题及改进措施
我们的企业怎么管理？我们的企业怎么发展？我们现在存在什么问题？我们将会出现什么问题？怎么避免？1、创新是企业发展的永恒主题纵观行业内大企业（如科达、科信达、美佳等）规模还在很小的时候立足于行业的发展，也就是说大环境很好，这时产品大多以模仿为主。
在企业发展过程中必需要有创新，所谓的创新就是思维创新、产品创新（包括产品改进、新工艺、材料创新）、服务创新、市场创新（开发市场）、制度创新、管理创新、文化创新。
只有不停的创新企业才有生命力。
1)思维创新:企业管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，都有待提高，也忽视了对员工进行培训教育，导致员工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产经营发展的需要。
管理观念守旧，在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少经营管理者观念严重滞后于市场经济的要求，企业的市场意识、风险意识、资本经营意识等都十分薄弱。
企业管理的重点应适应的向“大企业、嘉瑞丰品牌”的转变。
在组织结构调整的过程中没有设置质量等职能机构，以致企业内部一些关键性的基础工作处于空白状态；导致企业管理基础工作薄弱；场地布局不合理，搬运现象较多，有大量的安全隐患，现场堆积了大量物料，人等物和物等人的现象也常常发生，物料有大量的回流状况。
2)产品创新（包括产品改进、新工艺、材料创新）：嘉瑞丰企业是以承包工程起家，也是企业利润的主要来源，企业决策层在各种政策中也优选倾向工程这一块。
但是企业的壮大发展生产（包括技术部）这里占有决定性的位置，如果没有生产的异军突起，我们永远是游击队。
这就需要自己创造的优势产品及创造优势的服务，打造核心竞争力(低成本、高效率、服务好、质量优的品牌)。
3)市场创新（开发市场）：除原料车间的市场之外，公司尚有极大的市场空间。
如做设备的市场，让生产慢慢脱离依附工程的状况。
4)服务创新：将优良的售后服务，当作市场营销的一个亮点，“以卖产品先买服务，以客户为本，以客户为先”的理念经营客户，让售后服务成为我们强有力的品牌之一a)在广东范围内，无论白天还是晚上如客户需要维护时，4—8小时内到达客户工作现场；（建立设备易损件备用库存，建立24小时待命的售后服务队）b)产品终身免费维护；c)非本企业的客户，非本企业的同类产品（包括工程）如客户需要维护时，同样上门维护。
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生产系统现存在的一些问题：二．存在问题及改善措施生产部门在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成1）.生产方面：通过对全年工作数据统计和分析，生产部在生产控制过程中还存在以下几个问题：①生产计划的合理性：虽编排了《周生产计划表》，但还缺少一些数据依据，缺少比较准确的生产产能和产量评估，很多都是靠个人经验在编排，无法给车间明确准确的生产任务完成时间，这给生产任务的完成和车间现场管理造成了一定的影响。
②外购物料到位不及时：据不完全统计，生产部没有及时完成销售计划的原因比例60%与物料到位有关，虽然要求采购编排了《采购计划》，但由于对供应商情况的不掌握导致物料不能及时到位。
③生产工艺的标准和革新：产品的组装没有完整的作业指导书和操作标准，造成生产现场混乱和工时浪费。
2010年我们现场生产工艺上的改革基本为0。
都是在按照过去的习惯操作方式在安排生产，在时代变化、科技技术革新如飞的今天，我感叹我们的革新思维真的OUT了..④生产设备能力不足：我司现有的22台注塑机，大多数使用的年限都已比较长，功能和性能都不很稳定，有的基本无法使用，导致一些产品只能在指定的1台或2台机上生产，这给生产上带了很大的压力，若遇此类产品不同客户同时下单量较大，就无法满足客户交期。
比如拉珠、距离片等。
⑤人员流动性大：由于公司是订单生产模式，生产任务不充分，导致人员流动性比较大，闲时员工没活做，忙时员工又不够。
其次就是车间员工的薪资管理也存在一些问题，不透明化和公开化。
再有注塑车间的班次安排不够人性化，我个人分析总结，四六制的排班方式是注塑工难招的主要原因之一。
针对以上相关问题，2011年，生产部首先将从生管开始改善：所有订单下发都会有《物料分析表》下发到相关部门，在物料分析表上会注明上线日期和完成日期，同时还分成品和半成品排出周计划，尽量努力做到日计划或3日内计划。
其次是要求采购加强对物料到位及时率的管理。
再次是采取一些相应措施，鼓励员工多提出工艺改进建议，完善产品定额管理，保证员工的稳定性。
2）质量管理方面：虽公司在2010年11月成功通ISO认证，但从生产过程中时常发现的一些问题来看，我们在质量管理上还存在相当大的问题：①员工质量意识淡薄：目前部分员工身上还存在质量事不关己，漠然置之的态度，只顾产量不管质量的生产现象；这与员工质量意识的培养，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不好有关，虽我们制定了《质量经济责任制》，但执行力度不够，实施不到位也有很大的关系。
②缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与的质量意识，还存在产品质量是检验出来的，不是生产出来的错误观念，把质量问题都往品管和技术部门推，出了问题没有及时分析原因和找出解决方法，确先推卸责任。
有时会出现一个真空地带，谁都管谁都不管的局面，而且在有的时候，生产现场有管而执行不到位的现象。
我个人感觉，产品质量若光靠某个部门，想做到尽善尽美是不可能的，它需要我们全体员工以及各级管理人员的积极配合和参与，没有员工的配合和管理人员的齐抓共管是完成不了的。
③缺乏质量记录控制：产品在整个制造过程中，如何完整记录产品过程质量状态显得尤为重要，如果有了完善的质量记录，它将为产品设计更改、技术分析、数据查寻等提供准确的依据。
虽然这方面在逐步改善，但离我们质量管理体系所要求的写我们所做，做我们所写，记我们所做的还差较远！蒋老师在ISO认证时提出的相关问题就能足以说明这一点，我们很多工作在做，但问题确一直在出，其实问题就出在细节上。
④没有明确的、统一的产品质量标准：有的是业务员没有完整传达,明确表达顾客的质量信息要求；有的是产品设计时没有明确的性能标准质量要要求；有的是品质部没有具体产品品质判断标准；有的是公司管理人员没有统一的质量标准，你认为是OK的，我认为是NO的；有是物料采购没有强调产品质量要求。
这导致生产中经常出现因质量异常的返工浪费。
质量管理工作是要全体员工参与的，因此提高员工的质量意识是新年质量管理的首要工作，生产部将会对增加在这方面的培训教育；对所有生产之产品在各个环节都要求进行质量记录控制，确保对质量壮况的完全掌握，以便分析改进；将质量责任落实到位，以增强每员位工的质量观念。
（3）物料消耗及成本控制方面由于我们以前没有对物料消耗及成本进行考核，有许多的非正常成本增加时有见到，如：车间生产经常超出比例订单数量，造成库存量增多，原料浪费；工具损耗率高、物料使用量过剩，员工装配方式法不当及物料储存不当引起浪费等等，这些不经意的浪费都都增加了我们的成本。
导致这种现象的存在，主要有三个原因：①对车间的管理力度不够，缺乏执行力；②管理人员成本管理观念不够，经常为了减少工作量，怕麻烦，对数量的控制不重视；③仓库的物料发放数量控制不到位，为了节省时间，没有按单按量发放物料，经常有多发少发的情况，而且还有车间物料员自己去拿的现象。
要做到成本有效控制，得从我们每位管理人员做起，只要大家监督到位、标准制定合理，考核措施完善，我们的非正常成本才可降低或消除，新的一年，生产部将主要从生管《物料分析表》进行物料控制，要求仓库严格按照物料分析表进行收发，实行一些相应奖罚措施，对相关人员进行节约能源、降低成本的思想教育，使员工的成本意识和主人翁精神得到逐步提高！三、从公司整体方面，我们有以下几点建议1、完善现有产品和新开发产品的技术资料，并确保其编制、发放的准确性、完整性和及时性。
因设计试制输出的各种技术文件（如BOM、图纸、规格表、包装要求、彩卡、说明书等)是以后物料采购、生产制造、检验测试等过程必须遵循的标准和依据，因此，本部门建议相关部门尽快完善相关技术文件，以便各环节利于工作！2、完善公司员工薪资管理，员工管理是车间管理最大的困难，只有合理化、透明化、公平性的薪资管理才能让员工安心工作，才能增强员工积极性的同时提高生产产能。
3、随着公司规模的增加、生产中使用的工具设备也越来越多，许多工具设备的使用会因一些小的故障修理不当而造成报废，不但会增加生产成本而且会影响生产进度，因此建议公司招聘一位工具设备维护方面的专业人员。
4、希望尽快落实仓库相关岗位人员，因为现在仓库许多工作因人员不够而很难开展。
5．希望业务在订单下发时能够规范化，比如：订单格式、产品质量要求，包装要求（彩卡，说明书，外箱规格材质）等。
6、因公司员工流动量大，个别员工的团队凝聚力和归属感不强。
长期以往必将影响产品质量、工作效率等、建议公司在企业文化、员工归属感及团队凝聚力方面加强树立与培训。
采购部面临的工作问题：在过去的一年里，采购部，仓库两个部门在制度及管理方法上有一定的改进及完善，但所深入的程度不乐观，没有起到预期的效果，如采购报价延误时有发生、货期未能达到98％以上的准确率、仓库5S的不稳定性及仓库的收管发过程做不到位，发错货、迟发货、数量不确定等人为因素仍然存在，导致数量的准确性不高等诸多问题一、采购管理总结分析1. 采购管理内容？过去的一年，采购部涉及到的管理内容基本到位，其中部门流程中的报价管理，应付账款、部门之间的沟通、岗位职责的划分、供应商链的管理、仓库的收管发及5S管理已取初步效果，仓库管理责制基本到位，7S管理已初见成效，仓库产品摆放相比之前规范，数量准确性有提高，各仓管员的工作内容明确，但深度不够，还需要在工作加强管理力度，与部门员工一起探讨部门流程和方法，及加强监督，不断督导部门走上正规化2. 管理方法分析？（优点、缺点、管理存在的盲点等，改善措施）管理方法主要以监督、督导、协助等方式进行，并针对问题单独进行分析，对于新进人员先集体授课、再以老带新，以实际工作为主要方式在工作中不断提升员工能力，并优化采购流程，规范采购方法，责任到人的模式，加强各人员的工作责任。
管理上现场管理相对缺乏或不到位，对事情的处理盯的不够紧，面对面的沟通管理方式应该加强，且缺乏对采购员灌输管理方法的方式，应该逐步让各职员学会自我管理，人人管理的模式，以提高工作的主观能动性，没有最大限度的激发各职员的工作主动性，和及时反应问题及解决问题的工作方式，各职员对问题的反应情况表现为迟钝，因此带来工作效率不高，解决问题不及时等二、采购流程分析？（各流程的可行性，缺点，执行程度等）目前采购部总体来说流程比较适合目前的发展状况。
供应商档案管理较完善，能够准确地反应供应商的基本信息状况，但需要不断改进，力求做到局外人可理解的程度，采购询价、报价流程、应付账款等操作模式顺畅，各职员的掌控性也较好，不存在严重性问题，能够满足销售部门的服务需求;a.供应商开发过程受到限制，过去一年里主要采用为网络、供方销售代表自动上门，产品名录等途径开发供应商，由于普宁、潮汕的特性，许多供应商不太愿在网络及产品名录上登记相关供求信息，导致过去的一年里，供应同开发的数量不足，所开发供应商从采购五要素（适时、适地、适质、适量、适价）来分析也不适合发展长期合作的需要。
所以开发供应商的模式有待改进、完善。
b.供应商评估流程基本上还是靠各职员的平时合作过程中对品质、货期、服务等进行简单的评估，虽评估结果相对比较客观，但不能直观的反应出问题的所在，且仓库人员及其他部门人员参基本上没有参与供应商的评估工作，目前只是采购部单一的印象概念; 造成评估受到的因素主要表现在数据收集困难、相关部门参与的程度不够、供应商改善意识迟缓及双方对服务、产品品质的认识程度的差异所致。
因此对程序中所规定的规范化评估程序执行不起来c.询价、报价流程的实用性较差，各职员基本上以经验报价、供应商报价为基础，且两组人员报价存在差异，即利润空间幅度不靠近；采购人员的自我核价（做成本模式）能力不高，对市场原材料的价格把握不准确，也不够及时主动，加上供应商对核价的方法不原透露，所以提高核价能力速度迟缓，相关报价方法、把握原材料的主动性及时性、供方报价的要求需要进一步完善。
d. 销售报价在一定程度上受客户限制，采购报价相对被动，财务部门无法提供相关的成本利润给到采购部门，造成采购员无法很好的控制利润空间，可能可行的办法需要调整报价的活动性，需要财务部门的大力支持，提供相关数据e. 供应链的整合优化工作正在启动过程当中，困难相对较大，主要表现在：（1）、内部员工自身的信心不足，（2）、业务员部门与客户的沟通不足，如存在许多的无理退货，造成采购与供应商之间的沟通存在分歧，（3）、部门人员参与的程度不够，平时与供应商的沟通不到位，缺乏一定的技巧，（4）、采购员平时与供应商沟通缺少灌输品质理念的方式后续工作需要各人员全部投入，将工作分解到每个订单当中去，逐步加强沟通管理，以引导供应商的方式，站在供应商的角度去说服供应商，提高供应商改善品质、增进服务的意识。