车削外圆的常见问题及解决方法1
外圆切削的常见问题及解决方法
削瘤 ， 善零件表面 光洁度的主要 方法 。 改
砂 轮 气 孔 的 铝 及 铝 合 金 等 工 件 ， 细 车 的 精 优 点 更 为 明 显 。 加 工 大 型 精 密外 圆表 面 在
２ 车 削时圆度难控制
车 削 过 程 中 零 件 外 圆 椭 圆 度 大 ， 度 圆 紧 ； 刀磨 损 ， 头不 利 ， 车 刀 崩刀 ， 口有 缺 口； 刃
精 细 车 的 特 点 是 背 吃 刀量 和 进 给 量 取 情 况 就 更 为 明 显 。 当然 ， 面 出现 切 削 瘤 的 表 值极 小 ， 削 速 度 高达 １ ０ ０ ０ ／ｒｉ 。 切 ５ ～２ ０ ｍ ａ ｎ
精 细 车 一 般 采 用立 方 氨化 硼 （ Ｎ）金 刚 石 ＣＢ 、
卡 盘 有 明显 松 动 时 ， 打 开 床 头 箱 ， 空 则 挂 挡 ， 整 主 轴 前 轴 承 的 松 紧度 ， 百 分 表检 调 用
样 对 车 削 后 零 件 的 形 位 尺 寸 ， 面 光 洁 度 查 ， 制 主 轴 的 径 向 间隙 ， 表 控 同时 检 查 主 轴后 产 生 影 响 。 刀 刃磨 不 合 理 、 刀损 坏 或 磨 轴 承 的 松 紧 度 ， 整 控 制 后 轴 承 的 并 帽 螺 车 车 调 钝 都 很 容 易 产 生 切 削 瘤 。 果 刀 具 选 择 不 母 ， 手 旋 转 卡 盘 ， 主 轴 转 动 合 理 ， 如 用 让 百分 合 理 ， 容 易 崩 刀 ， 削 过 程 中 有 无 切 削 表检 查 ， 制 主 轴 的 轴 向 间隙 ， 样 就 可 以 则 车 控 这 液 ， 种 切 削 液 ， 度 是 否 合 适 ， 削 后 的 解 决 因 为 主轴 松 动 引 起 车 削 过 程 中 发 生 的 何 浓 车 避 零 件 表 面 光 洁 度 就 会 不 一 样 ， 车 时 这 种 异 常 震 动 ， 免 工 件 径 向 和 轴 向 窜 动 所 产 精 生 的震 纹 。 果 床 头 箱 内 的 齿 轮 严 重 磨 损 ， 如 啮 合 间 隙无 法 调 整 ， 需 要 更 换 齿 轮 ， 则 使得 主 要 原 因 是 因 为车 刀不 锋利 ， 刀尖 损 坏 ， 车
外圆表面的加工方法
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11~IT13 ，表面粗糙度Ra50~12.5 μ m 。
半精车的尺寸精度可达 IT8~IT10 ，表面粗糙度Ra6.3~3.2 μ m 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达 IT7~IT8 ，表面粗糙度Ra1.6~0.8 μ m 。
精细车后的尺寸精度可达 IT6~IT7 ，表面粗糙度Ra0.4~0.025 μ m 。
精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。
二、外圆表面的磨削加工磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。
它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。
根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。
（一）中心磨削中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。
磨削后工件尺寸精度可达 IT6~IT8 ，表面粗糙度Ra0.8~0.1 μ m 。
按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。
1 ．纵向进给磨削法（纵向磨法）如图 6-2 所示，砂轮高速旋转，工件装在前后顶尖上，工件旋转并和工作台一起纵向往复运动。
2 ．横向进给磨削法（切入磨法）如图 6-3 所示，此种磨削法没有纵向进给运动。
当工件旋转时，砂轮以慢速作连续的横向进给运动。
其生产率高，适用于大批量生产，也能进行成形磨削。
但横向磨削力较大，磨削温度高，要求机床、工件有足够的刚度，故适合磨削短而粗，刚性好的工件；加工精度低于纵向磨法。
（二）无心磨削无心磨削是一种高生产率的精加工方法，以被磨削的外圆本身作为定位基准。
目前无心磨削的方式主要有：贯穿法和切入法。
如图 6-4 所示为外圆贯穿磨法的原理。
浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度
ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波 王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。
一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。
这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。
表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。
笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。
二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。
1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。
通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。
具体在加工时可以采用试切、试测的方法。
（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。
纵向快退，然后停车测量。
如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。
通过试切削调节好切削深度便可正常切削。
车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆时如何保证尺寸精度1 绪论车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。
其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！1.1课题的研究背景和意义我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。
随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。
车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。
综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。
2 车削外圆的理论与基本做法2.1 车削外圆理论所谓车削，就是利用工件的所谓车削，就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的的直线运动（或曲线运动）来改变毛坯棒料的形状和尺寸，使毛坯材料加工成符合图样要求的工件。
可以理所当然地说车削是机械制造业中最基本最常用的加工方法。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1 绪论论文分析了车削外圆加工的常见问题，能够有效解决车削外圆加工中岀现的表面拉毛、表面粗糙、出现波纹、直径时大时小、质量不精准等问题，着重解决车削外圆的表面质量达不到要求的问题，对车削外圆的加工方式中所岀现的问题，完善并使其发展，促进我国机械制造业的发展，为我国机械制造业的繁荣发展解决一个障碍。
1.1 本课题设计的背景在19世纪后期，随着汽车工业的发展，美国迅速超过英国成为了机床工业第一强国。
运用自动化技术，首先研制出了各种由机、电、液控制的高效自动化机床。
由于航空制造业复杂零件的制造和特殊材料的加工需求，麻省理工学院（MIT）研制出世界第一台数字控制机床，并进行了大量的原理性和应用性技术试验。
总的来说，我国机床行业现在正高速发展。
从产值来看，已经位于世界前列，如我国的沈阳机床厂和大连机床厂位于世界机床企业前十五强。
但从类型上来说，我国取得主要发展进步的为中低档机床，而高档机床市场则主要被国外占领。
中国机床工业的设计、制造、使用、创新能力，尚处于低中档水平。
当今的中国机床、功能部件、控制系统、刀具和测量，在精度、可靠性、稳定性、耐用性上，与国外先进水平差距仍然存在，这也是大量进口国外高档NC机床的根本原因。
机床是制造及修理一切机器的机器，在制造业中具有举足轻重的地位。
用机床生产的产品技术水平可以反映一个国家机械工艺的技术水平，机床工具工业被誉为机械工业的“总工艺师”。
一方面，随着尖端科技的不断发展，以航空航天、汽车为代表的高科技领域对复杂零件的性能要求不断提高，产品更新换代速度越来越快，对先进制造机床的要求也不断提高，对发展未来机床的需求愈加迫切。
另一方面，随着加工零件要求的不断提高，机床上的加工工具、工艺方法、工艺装备以及检测、控制方法等也在不断发生革新，促使机床结构及控制系统不断改进和发展。
在机械制造业中，在卧式车床（如CA6140）上车削外圆是最基本，最普通的一种加工形式。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法1出现波纹1.1振动引起的原因及解决方法工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因后角。
例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。
精车时取6°—8°A:电动机转动时产生振动。
解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。
有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。
B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。
解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。
同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。
手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。
如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。
使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。
C:工件空心或伸出太长。
解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。
D:刀架松动。
解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。
E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。
解决方法:车刀伸出长度不宜过长。
刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。
刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。
使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。
工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。
一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。
精加工时应取较大的。
1.2辐射状波纹产生原因及消除方法用车床车削端面，有时会产生辐射状波纹。
用不同材料的刀具加工不同材料工件的端面，波纹深浅程度也不尽相同。
车削外圆的常见问题及解决方法
ｒ ｎｌ ｉ ｕ ｎ ｕ ｎ ｉ ｅ ｉｙａｇａｌ ｚ
工 程技 术研 究
车 削外 圆的常见 问题及解 决方法
刘 长 宏
（ 江苏省南通航运职业技术 学院 江苏 南通 ２ ６ １ ） ２ ０ ０ 【 摘要 】本文 主要 阐述 了车削外 圃的常 见故障 ：出现波 纹 ， 面拉毛 ， 面粗糙 直 径时 大时小 等原 因。分析 并提 出 了解决 问题 的方 表 表
法。
【 关键词 】车削外 圆 故 障分析 解 决对 策 【 中图分类 号 】ＴＧ ５１ 【 献标 识码 】Ａ 文
【 文章编号 】Ｉ ７ —８ ０ （ １ ） －０Ｉ —０ ９２ ０ ６３ ２ ０ ０ ２ ８ １ ３
以免径 向力过 大面产 生振 动。 在机械制造业 中， 在卧式车床 （ Ｃ ６ ４ ） 糙度 。工件材料的强度 、硬度高 ， 如 Ａ １０ 前角应选小 刃倾角 ， 些， 工件 材料 的强度硬 度低 前角应 大一些 。 （） ４微量精车外圆和精车内孔时 ， 采用大 刃 上车削外圆是最基本 ， 最普通的一种加工形式。 般硬质合金 刀具 前角为 ｌ 。一 ２ 。为 宜。 ５ ０ 倾角 －４ 。一 －７ 。。 ５ ５ 无论是手动操作 或 自动进给方法 ， 必须 严格保 后角： 要求切 削刃强固 ， 应取较 小的后 角。 持加工零件 与车 刀之间的运动关 系 ： 轴每转 主 转， 刀具应均匀移动给一 个进给量 。主轴带 精加工时应取较大的后 角。例如 ： 加工 ４ ＃钢 ２车削工件时大时小 ５ 。一 ７ 。 。 精车时取 ６ 。一 ８ 。 。 车 削 工件时 大时 小 的原 因 。 着工件一起转动 ， 主轴的运 动经挂轮传递给进 粗车时取后角 ５ 给箱 ， 经过进 给箱变速后（ 主要为获 得所需 的进 主偏 角和副偏 角 ： Ａ： 工件装夹松动 。 给 量） 传递给光杠 ， 由光杠和溜板箱 中齿轮装 并 （ ） 响切削加 工残留面积 高度。从 这一 １影 Ｂ： 刀磨损 ， 刀用钝 ， 车 车 刀刃上出现缺 口。 Ｃ 车 削长轴时 ， ： 顶尖松 紧不适 ， 顶尖磨损 。 置传 递给齿条 ， 带动大拖板作给 予一定进给量 点看 ， 减小主偏角和副偏角 ， 可以降低表 面粗糙 的均匀直 线运动 ， 使刀架上的 刀具 与加 工工件 度 ， 特别是副 偏角对加工表 面粗糙度的影 响更 跟刀架 ， 中心架 的支撑爪磨损或松紧调 整不当。 作相对 匀速切削运动 ， 使加工零件获得 一定的 大 。 解决方法 ： 停车检查 工件的装夹是否牢固； 尺寸 公差 要求 ， 型位 公差要求和表面粗 糙度的 （） 角和 副偏角决定了刀尖角 ， ２主偏 故直接 车具 磨损 ， 用钝 ， 必须卸下车 刀 ， 重新在砂轮上 刃磨或 更换新 刀 ， 顶尖调 整松紧 ， 顶尖磨损 更 要求 。在 实际操作 中， 由于各种原 因可能使主 影 响刀尖强度和散热体 积。 轴到 刀具之 间， 刀具 与加 工工件表面切 削状 态 （） ３影响三个切 削分 力的大小和比例关系。 新 ， 刀架 中心架支撑爪的松紧要调整适宜 ， 跟 注 等环节出现 问题 ， 引起车削外 圆发生故障 ， 影响 增大主偏角可以减 小主切 削力 ， ， 同时 可使径 向 意润 滑和冷却 ， 减少磨损 。 力减小 ， 轴向力增大 。 产品的质量 ， 影响正常 的生产 。 （） ４ 主偏角影 响断屑效果和排 屑方 向。增 ３出现表面拉毛表面粗糙 度低劣 ’ １出现波纹 大主偏 角能 使切屑变窄面厚 ， 易折 断。 容 车 削外 圆时 出现表面拉毛表面粗糙度低劣 工件表 面有时 出现波纹 ， 主要是 由 于振动 主偏角选 择原则 ： 现象 ， 生原因 。 产 （） １工艺系统 刚性好 时 ， 减小主偏 角可提高 Ａ： 车削时 ， 削用量配合使用不 当（ 切 工件 引起 的， 在车 削中出现振动有以下 几种原 因。 Ａ： 电动机转动时产生振 动。 刀具耐用 度 ； 刚性不足（ 如车细长轴） ， 时 应取 较 转速￣ ， ／ 吃刀深度 ｔ 进给量 ｓ ， ） 解决方法 ： 发现 电动机 转动时有振 动应及 大的主 偏角 ， 甚至主偏 角等 于 ９ 。 ， ０ 以减小径 Ｂ： 车具 刀刃在不合 理的车 削过程 中产生 时坚 固电动机 的螺栓螺母 ， 同时检查机 床底脚 向力， 减小振动 。 切 削力过 火发热 ， 强度 ， 硬度发生变化。 刀产 车 螺栓是否拧紧 。有 条件时 ， 更换带有橡胶垫 圈 （） ２加工很硬的材料 ， 如冷硬铸 铁和淬火钢 生损坏 或不锋利 。 在不 当的切 削用量 下车肖 零 Ⅱ 的调整垫块 。 时， 为了减 少单位切 削刃上的负荷 ， 改善 刀头散 件尤其 在精车 时（ 通常为最后一 刀） 工件表面粗 Ｂ： 床主轴 承松动或不圆 ， 车 主轴 上的齿轮 热条件提高 刀具 耐用度 ， 应取较小 的主偏角 。 糙 留有 明显 刀痕 ， 达不到表面粗 糙度的要求 。 啮 合不好 ， 主轴 后轴承松动或不 圆。 （） ３需要从中间切入的 ， 及仿形 加工的车 以 Ｃ 表面 出现拉毛现象 。主要原因 ， ： 刀刃不 解决方法 ： 用直径 ２ 毫米 、１ Ｏ 米长的钢 元 刀 ， 应增大主偏 角和副偏角 ； 有时 ， 由于工件 形 锋利 。 排屑不畅 ， 铁屑排出成丝状或带状 ， 缠绕 撬抬卡盘 ， 发现卡盘有明显上抬 间隙时 ， 应打开 状 的限制 ， 例如车 阶梯 轴 ， 则需用主偏 角 ９ 。 ０ 工件表 面， 造成工 件表 面披带状铁屑严重拉 毛 床头箱 ， 调整前轴 承的松 紧度 ， 消除主轴的径 向 的偏 刀。 影响零件 的质量。 跳动 。同时 检查后轴承的松 紧度 ， 整控制后 调 （） 件小批生产 ， ４单 希望一 、二把 刀具加 工 轴承的并帽螺 母。手盘动卡盘 ， 使主轴转 动松 出工件上所有 的表 面 ， 则选取通用较好的 ４ 。 ５ ４车削外圆小结 紧适度 ， 消除主轴的轴 向窜动 ， 这样即可解决在 车 刀或 ９ 。偏 刀。 ０ 总之 ， 车削外 圆时产生 的故障形式多种多 车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所 副 偏角的选择 原则 ： 样， 既有 设备原 因也有工件 材质问题 ， 刀具 问 产生的波纹。 （） １ 副偏角变化的幅度一般不太火 ， 在不 引 题， 以及操作者等原因 ， 在排除故障时要具体情 如发现床头箱 内的齿轮发生严 重磨 损 ， 啮 起振动的情 况下 ， 可选取较小的数值 ， 对于外圆 况具体分析 。 通过各种分析和诊断找 出具体影 合不好 ， 必须 更换 齿轮 。 使齿轮啮合状态 良好 ， 车 刀可取副偏角 ６ 。一 ｌ 。。 ０ 响因素 ， 采取有效的解决方法 ， 最主要的归纳以 消除齿轮传动时产生的冲 击 ， 轻产生振动给 减 （） ２精加工车刀的副偏角应取得更小一些 。 下几点Ａ： 认真 ， 负责 ， 保养调整机床 ， 使机床达 车 削带 来的波纹。 必要时 ， 可磨出一段副偏角等于 ０ 。的修光 刃， 到一定的完好状态（ 精度） ： 。Ｂ 正确理解切削基 ｃ 工件空心或伸 出太长 。 ： 修光 刃的长 度应略大于进给量 的 １２—— １５ 本 原理 ， ． ． 合理掌握运用切削用量 。Ｃ 工件的装 ： 解决方法 ： 工件要牢 固， 安装 加工空心零件 倍 。 夹 牢固 ， 用辅助手段使 工件切 削时减少工件 采 不能伸出过长 ， 车刀要刃磨锋利 ， 这样可避免工 （） ｎ ： 强度高硬度材料或断 续切 削时 ， 的几 何变形 。Ｄ： ３Ｊ ￣ 高 Ｊ 正确的使用各种牌号刀具 ， 刃 件表面出现波纹 。 应取较小 的副偏 角（。一 ６ ， ４ 。）以提 高 刀尖强 磨合理角度的刀具 ， 使刀具在切 削过程 中， 排屑 Ｄ： 刀架松动 。 度。 流畅 。Ｅ： 注意正确使 用冷却液和润滑液 ， 延长 解决 方法 ： 检查 刀架是否锁紧 ， 检查清除 刀 刃倾 角的选择原 则 ： 刀具使用 寿命 ， 高生产率 。 提 架 底接 触面的铁屑 ， 增强 刀架 的锁紧力 。 （） １加工一般钢料和灰铸铁 ， 粗车时 取刃倾 Ｅ： 刀伸出过长或 刀刃已用钝。 车 角０ 。一 一 。 ； ５ 精车时取刃倾角 ０ 。一 ５ ； 参考文献 。 解决 方法 ： 刀伸出长度不宜过长 。刀 刃 车 有 冲击负荷时取 刃倾 角 一 。一 一１ 。 ； ５ ５ 冲击 【］全 国先进 刀具选 编》 广西机械 工业研 究 １《 ． 用钝 ， 要将 刀具 刃磨 出合理角度 。刃磨好车 刀 性特 别大 的 ， 甚至取 刃倾 角 － ０ ３ 。一 － ５ ４ 。。 所 出版 ， ９ ５． １７ 的前角 、后 角、主偏角 、副偏 角、刃倾角 。 （） ２车削淬火钢 ， 可取 刃倾角 一５ 。一 －１ ［ Ⅸ 工 实用技 术 问答》． 京 出版 社 出版 ， ２ ２】 车 北
车削工件外圆产生波纹等常见问题及解决方法
易引起车削Ｔ件产生波纹。 解决方法 ： 检查刀架滑枕斜铁是否锁紧， 斜铁应调整到位锁紧， 防止在切削丁程中振动使斜铁松动影 响车削
副偏角 的选择原则 ： １ ） 副 偏 角 变 化 的 幅度 一 般 不 太 大观质量。 同时应检查刀架把和螺钉是否松动 以及有无受力 可选取较小 的数值 ， 对于外 圆车刀可取副偏角 ６ ～ １ ０ 。 。２ ） 精加 Ｔ车 不均匀等问题 ， 把和螺钉时应对角把和防止刀架把和面受力不均匀 刀的副偏角应取得更小一些 。必要 时， 可磨卅一段副偏角等于 ０ 。 产生形变。５ ）车刀伸 过长或者刀刃钝也会产生波纹影响外观质 的修光刀 ， 修光刀的长度应略大于进给量 的 １ ． ２ ～ １ ． ５倍。３ ） 加Ｔ高 量。 解决方法 ： 乍刀伸ｍ刀夹不宜过长， 以免产生振动使工件表面产 强度高硬度材料 或断屑切 削时 ， 应取 较小 的副偏角 ４ － ６ 。 ， 以提 高 生波纹。 刀 刃用钝要将 刀具刃磨 出合理 的角度。 刃磨好车刀的前角 、 刀尖强度。 后角 、 主偏角 、 副偏 角 、 刃倾 角 等 。 刃倾 角 的选择 原 则 ： 现 表面 拉 毛现 象 ： １ ） 加工一般钢料和灰铸铁 ， 粗车时取刃倾 角 ０ ～ ５ 。 ； 精车时取刃 车削外 圆时ｌ 斗 Ｉ 现表面拉毛现象 的产生原 因主要有以下几点 ： 车 倾角 ０ — ５ 。 ； 有 冲击负荷时取刃倾角一 ５ — １ ５ 。 ； 冲击性特别大的 ， 甚至取 刀刃在不合理的车削过程 中产生切削力过大发热 ， 强度硬度产生变 刃倾角一 ３ ０ ～ ４ ５ 。 。 ２ ） 车削淬火钢 ， 可取刃倾角一 ５ ～ １ ２ 。 ； 车削铜 、 铝时可 化， 车刀产生损坏或者不锋利 ； 表面 现拉毛现象 ， 主要是由于刀刃 取刃倾角 ５ ～ １ ０ 。 。３ ） 当Ｔ艺系统刚性不足时 ， 尽量不要用负值刃倾 不锋利 ， 排屑不畅 ， 铁屑排 ｍ成丝状货带状 ， 缠绕丁件表面， 造成＿ Ｔ 角 ， 以免径向力过大而产生振动。 ４ ） 微量精车外网和精车内孔时 ， 采 件表面被带状铁屑严重拉毛， 影响零件 的外观质量 。 用大 刃倾 角 ５ ～ ７ ５ 。 。 精加Ｔ时表面粗糙度低劣等现象： 总之 ， 车削外 圆时产生的问题多种 多样 ， 既有设备原因也 有１ 二 车削Ｔ件表面粗糙度低劣产生原因为； 车削时 ， 切削用量配合 件本身的材质 问题 ， 刀具问题 ， 以及操作者等原因。 在排除故障时要
车削外圆的操作方法
车削外圆的操作方法
车削外圆的操作方法如下：
1. 准备工作：选择合适的车床和刀具，根据零件类型和要求选择合适的夹具和工件夹具。
调整车刀的高度和位置。
2. 定位工件：将要加工的工件夹紧在车床上，并通过调整夹具旋转中心轴线与车床主轴轴线对齐。
3. 调整切削参数：根据工件材料和要求，设置合适的进给量、转速和切削深度。
4. 确定车刀轴向：将车刀移动到工件的起点位置，确定车刀的轴向位置。
5. 启动车床：调整车床转速和进给速度，启动车床主轴。
6. 车削操作：控制车刀沿着工件轴向移动，使车刀与工件接触，通过车刀的旋转带动工件进行切削。
根据需要，可以进行多次车削以达到所需的尺寸和表面质量。
7. 停止车床：车削完成后，停止车床主轴的转动。
8. 检查工件：使用合适的测量工具检查工件的尺寸、圆度和表面质量是否符合
要求。
9. 清洁和保养：清洁车床和刀具，保养车床设备，确保设备安全并延长使用寿命。
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车削外圆的常见问题及解决方法
黄亚威
东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088
摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。
在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。
本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。
分析并提出了解决问题的方法。
关键词:车削外圆；故障分析；解决对策
Turning cylindrical common problems and solutions
Huangyawei
Southeast University Chengxian College, Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088
Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem.
Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions
一、出现波纹
工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。
A:电动机转动时产生振动。
解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。
有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。
B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。
解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。
同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。
手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。
如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。
使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。
C:工件空心或伸出太长。
解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。
D:刀架松动。
解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。
E:车刀伸出过长或刀刃已用钝。
解决方法:车刀伸出长度不宜过长。
刀刃用钝,要将刀具刃磨出合理角度。
刃磨好车刀的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角。
前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。
使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。
工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。
一般硬质合金刀具前角为15°—20°为宜。
后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。
精加工时应取较大的后角。
例如:加工45#钢粗车时取后角5°—7°。
精车时取6°—8°。
主偏角和副偏角:
(1)影响切削加工残留面积高度。
从这一点看,减小主偏角和副偏角,可以降低表面粗糙度,特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更大。
(2)主偏角和副偏角决定了刀尖角,故直接影响刀尖强度和散热体积。
(3)影响三个切削分力的大小和比例关系。
增大主偏角可以减小主切削力,同时,可使径向力减小,轴向力增大。
(4)主偏角影响断屑效果和排屑方向。
增大主偏角能使切屑变窄面厚,容易折断。
主偏角选择原则:
(1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。
(2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。
(3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。
(4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。
副偏角的选择原则:
(1)副偏角变化的幅度一般不太大,在不引起振动的情况下,可选取较小的数值,对于外圆车刀可取副偏角6°—10°。
(2)精加工车刀的副偏角应取得更小一些。
必要时,可磨出一段副偏角等于0°的修光刃,修光刃的长度应略大于进给量的1.2——1.5倍。
(3)加工高强度高硬度材料或断续切削时,应取较小的副偏角(4°—6°),以提高刀尖强度。
刃倾角的选择原则:
(1)加工一般钢料和灰铸铁,粗车时取刃倾角0°—-5°;精车时取刃倾角0°—5°;有冲击负荷时取刃倾角-5°—-15°;冲击性特别大的,甚至取刃倾角-30°—-45°。
(2)车削淬火钢,可取刃倾角-5°—-12°;车削铜、铝时,可取刃倾角5°—10°。
(3)当工艺系统刚性不足时,尽量不用负值刃倾角,以免径向力过大面产生振动。
(4)微量精车外圆和精车内孔时,采用大刃倾角-45°—-75°。
二、车削工件时大时小的原因
A:工件装夹松动。
B:车刀磨损,车刀用钝,刀刃上出现缺口。
C:车削长轴时,顶尖松紧不适,顶尖磨损。
跟刀架,中心架的支撑爪磨损或松紧调整不当。
解决方法:停车检查工件的装夹是否牢固,车具磨损,用钝,必须卸下车刀,重新在砂轮上刃磨或更换新刀,顶尖调整松紧,顶尖磨损更新,跟刀架中心架支撑爪的松紧要调整适宜,注意润滑和冷却,减少磨损。
三、出现表面拉毛表面粗糙度低劣
车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣现象,产生原因。
A:车削时,切削用量配合使用不当(工件转速√,吃刀深度t,进给量S)
B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热,强度,硬度发生变化。
车刀产生损坏或不锋利。
在不当的切削用量下车削零件尤其在精车时(通常为最后一刀)工件表面粗糙留有明显刀痕,达不到表面粗糙度的要求。
C:表面出现拉毛现象。
主要原因,刀刃不锋利。
排屑不畅,铁屑排出成丝状或带状,缠绕工件表面,造成工件表面被带状铁屑严重拉毛影响零件的质量。
四、车削外圆小结
总之,车削外圆时产生的故障形式多种多样,既有设备原因也有工件材质问题,刀具问题,以及操作者等原因,在排除故障时要具体情况具体分析。
通过各种分析和诊断找出具体影响因素,采取有效的解决方法,最主要的归纳以下几点A:认真,负责,保养调整机床,使机床达到一定的完好状态(精度)。
B:正确理解切削基本原理,合理掌握运用切削用量。
C:工件的装夹牢固,采用辅助手段使工件切削时减少工件的几何变形。
D:正确的使用各种牌号刀具,刃磨合理角度的刀具,使刀具在切削过程中,排屑流畅。
E:注意正确使用冷却液和润滑液,延长刀具使用寿命,提高生产率。
参考文献
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