铸造计算公式
教你未开模也能轻松估算产品铸造面积
教你未开模也能轻松估算产品铸造面积
常常在我们拿到产品时，都需要去评估产品要用多大的压铸机吨位，而吨位的计算又涉及到铸造面积和铸造条件。
在模具还未开，没涉及到浇道系统，如何去估算吨位呢？其中铸造条件可以评估，那铸造面积如何估算呢？
首先先确定铸造面积包含了什么？
铸造面积包含：料饼面积、浇道面积、产品面积、集渣包面积。
如下图所示，用公式表达即为：
铸造面积=产品面积+浇道面积+料饼面积+集渣包面积（热室压铸机无需考
虑料饼）
A1=a1+a2+a3+a4
如何估算铸造面积？
了解了铸造面积的计算公式，但是模具未开，我们还是无法去确定一些值，这时候该怎么办？
小编这边就告诉你怎么计算这4个数据：
1、首先咱们已经拿到了产品了，自然可以很快的算出产品投影面积，也就是产品的面积a1,4个值已经确定了1个。
2、接下来几个数值的关系式了：
浇道面积：a2=0.21×a3
料饼面积：a3=π/4×d²=3.14÷4×d²=0.785×d²（注：d为冲头直径）
集渣包面积：a4=0.12×a3
从以上3个关系式，再结合确定的a1，这样马上就可以计算出a2和a4的数值了。
现在只剩下了a3不知道了，也就是咱们不知道冲头直径了。
一般情况下，冲头直径在估计铸造面积时可以选用70mm，不会偏差太大。
但是要注意哦，这不是代表我们一定要用70mm的冲头，一定要记住哦。
铸造工艺设计用常见模数计算公式整理汇总
常见模数计算公式
•
Mc （铸件模数）Mn （冒口颈模数）Mf （冒口模数）•
Mc ：Mn ：Mf=1：1.1：1.2•
Mc=A x B/2(A + B ）‐C （见图一）Mn=11Mc •
Mn=1.1Mc •
Φn （冒口颈直径）=4.4Mc 或4Mn •
Hn （冒口颈高度）=1.3Mn 或1.46Mc ，最大值为2.4Mc =12Mc 图一•
Mf =1.2Mc •
Φf （冒口直径）=6Mf •
Hf （冒口高度）=1.5 Φf 常见冷铁高度为冷铁直径为铸件厚度冷铁的作用在图•
常见冷铁高度为：T/2（T 铸件厚度），冷铁直径为铸件厚度，冷铁的作用在于减小热节区模数20‐30%；•
覆盖剂厚度一般为：10%冒口直径•
注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比一般满足：注口、直浇道、横浇道和浇口截面积比般满足：1：2：4：4•
浇口窝高度和直径D=1/2Df （浇注边）或1/4Df （非浇注边）•
一般来讲明冒口补缩效率为12%，且不受材质影响，仅与冒口形状相关；暗冒口或侧冒口（不包含发热冒口和保温冒口）补缩效率为6%或侧冒（不包含发热冒和保温冒）补缩效率为%•
不同材质比重一般为：碳钢为4.5‐6.5%；不锈钢为7‐8.5%；蒙乃尔等特殊合金为8‐10%。
•常见的几种材质比重为：CF3 ：7.81g/cc ；CF8：7.60g/cc ；Monel ：8.8g/cc ；CN7M ：8.08g/cc; CF8M 、1.4408 ：7.86g/cc。
压铸常用计算公式
压铸常用计算公式1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm²=145psi=1N/mm²1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动的力.P压=1/4∏D²（∏R²）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力)3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力.P比=4P压/∏d²(d为冲头的直径)P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d²=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D².4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.25.注：比压单位选择Mpa（N/mm²），面积单位选择mm²时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T.5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100%V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρV2=∏R²(压室半径的平方)×L（压室的长度）正常范围30～70%.6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量.7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S).质量的单位：g.冲头截面积的单位：cm². L的单位:mm. 铝料的密度值取0.264. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度.日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头直径为Φ60～70mm时）8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S. 9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面积S×填充速度U）单位：s、m³、m²、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）²×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)²×(0.01～0.028）10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d²T V为型腔的容积(m³)d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S).11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）². 镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）².12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%.排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%.13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取15倍.（2009-5-14加）14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：MpaP0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）.15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍.16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.令狐昌顺 2009-7-29。
连铸计算公式大全
连铸计算公式大全连铸（Continuous Casting）是一种金属加工工艺，用于生产连续长度的金属坯料。
在连铸过程中，液态金属被直接铸造成坯料，而不需要通过传统的浇铸过程。
连铸计算涉及到多个方面，包括熔炼过程、铸模设计、冷却和结晶过程等。
以下是一些可能涉及的连铸计算公式的示例：1. 铸坯截面积计算公式：A = L ×W其中：A -铸坯截面积L -铸坯长度W -铸坯宽度2. 铸坯体积计算公式：V = A ×H其中：V -铸坯体积A -铸坯截面积H -铸坯高度3. 结晶器截面积计算公式：A_mold = π×(D/2)²其中：A_mold -结晶器截面积D -结晶器直径4. 结晶器长度计算公式：L_mold = (8 ×V_mold) / (π×D_mold)其中：L_mold -结晶器长度V_mold -结晶器内腔体积D_mold -结晶器内腔直径5. 冷却水流量计算公式：Q = C ×A ×ΔT/Δt其中：Q -冷却水流量C -冷却水比热容A -冷却面积ΔT -冷却前后温度差Δt -时间间隔这些公式只是连铸计算中的一部分，实际生产中还需要考虑其他因素，如钢种、浇铸温度、浇铸速度等。
在实际应用中，需要根据具体生产情况选择合适的计算公式并进行相应参数的调整。
这只是连铸计算中的一小部分公式示例，实际的计算可能涉及到更多的参数和方程，具体取决于金属类型、连铸机型号、操作条件等因素。
在实际应用中，专业的冶金工程师通常会根据具体情况进行计算和优化。
压铸常用计算公式
压铸常用计算公式1.单位换算：1Mpa=10bar=10kgf/cm²=145psi=1N/mm²1Mpa=1000000pa 1T=9.8KN2.压射力（打料压力）：压射液压缸内工作液推动压射活塞移动的力.P压=1/4∏D²（∏R²）P＇(D为液压缸的直径，P＇为液压缸的油压压力，已可以是增压压力表的压力)3.比压：压室内金属液单位面积上所受的压力.P比=4P压/∏d²(d为冲头的直径)P比×冲头的截面积S1=打料的压力P1×打料油缸的截面积S2或P比×冲头直径的平方d²=打料的压力P1×打料油缸直径的平方D².4.锁模力：F=（产品的总投影面积）S×（产品所需比压）P×(安全系数)1.25.注：比压单位选择Mpa（N/mm²），面积单位选择mm²时，得出结果单位为N,结果除以1000为KN,除以10000为T.5.压室充满度K=浇注铝料的体积V1÷压室的体积V2×100%V1=浇注铝料的质量m÷铝料的密度ρV2=∏R²(压室半径的平方)×L（压室的长度）正常范围30～70%.6.内浇口的截面积S=填充质量m÷(铝料的密度ρ×填充的速度u×填充的时间T)或内浇口的截面积S=(3～5)×填充质量的平方根. 填充质量不包括浇道的质量.7.高速行程L=填充质量m÷(铝料的密度ρ×冲头的截面积S).冲头截面积的单位：cm². L的单位:mm. 铝料的密度取0.264g/cm³. 高速起点=高速行程+料柄厚度+模鼻的厚度.压铸常用计算公式日本资料：高速起点=高速行程L1+电气液压延迟L2（10mm）+升压所需距离L3（15～25mm）+料柄厚度L4（20～25mm,冲头直径为Φ60～70mm时）8.内浇口的填充速度: 内浇口的填充速度U1×内浇口的截面积S1=冲头的运动速度U2×冲头的截面积S2. 单位：m/S.9.填充时间：填充时间T=填充金属的体积V÷（内浇口的截面积S×填充速度U）单位：s、m³、m²、m/s . （填充时间≈（平均壁厚）²×(Al:0.01,Mg:0.005)或者(平均壁厚)²×(0.01～0.028）10.二快压射速度（m/s）; U=4V/∏d²T V为型腔的容积(m³)d为压射冲头的直径(m)，T为填充时间(S).11.内浇口凝固时间：铝：0.01×2×（内浇口平均壁厚）².镁：0.005×1.5×（内浇口平均壁厚）².12.浇注系统的投影面积：取产品投影面积的15～30%.排溢系统的投影面积：取品投影面积的10～20%.13.冲头的截面积与内浇口的截面积之比是14～17倍，通常取15倍.（2009-5-14加）14.铸造压力P=P0×I×(A2/A1) 单位：MpaP0:充油油压 I:增压比 A2:射出油缸截面积 A1:冲头截面积.例:P=13.8×2.16×（113.1/38.48）.15.单条横浇道的截面积取内浇口截面积的（3～5）倍.16.渣包入料口的截面积取内浇口截面积的（70～100）%.令狐昌顺 2009-7-29。
模铸有关计算公式
模铸有关计算公式
模铸是一种常见的金属铸造工艺，通过将金属熔化后倒入模具中，然后冷却凝固成型，最终得到所需的零件或产品。
在模铸过程中，需要进行各种参数的计算，以确保最终产品的质量和精度。
本文将介绍模铸过程中常见的计算公式，帮助读者更好地理解和应用模铸技术。
1. 铸件重量计算公式。
在模铸过程中，首先需要计算铸件的重量，以确定所需的原材料数量和生产成本。
铸件重量的计算公式如下：
铸件重量（kg）= 铸件体积（cm³）×铸件密度（g/cm³）× 0.001。
其中，铸件体积可以根据模具的设计参数和产品图纸进行计算，铸件密度则根据具体的金属材料来确定。
通过这个公式，可以快速准确地计算出铸件的重量，为生产计划和原材料采购提供参考依据。
2. 浇注系统计算公式。
在模铸过程中，浇注系统的设计对最终产品的质量和成型效果有着重要影响。
浇注系统的计算公式如下：
浇注压力（MPa）= （液态金属重力头压力 + 液态金属浇注冲击压力）/ 浇注面积。
液态金属重力头压力可以根据液态金属的密度和浇注高度来计算，液态金属浇注冲击压力则需要根据具体的浇注工艺和设备参数来确定。
通过计算浇注压力，可以合理设计浇注系统，确保金属能够充分填充模具，并避免产生气孔和缺陷。
3. 固化时间计算公式。
在模铸过程中，金属液态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态态。
铸造业浇注系统的计算
S 系数值
1.63
1.85
2.2
此式子适用于重量不超过450kg 的铸件。
②t=S13√(G*δ)
上式子中，t----时间（s）G----重量（kg） S1-----和金属液相关的系数（铸铁取 S1=2）
厚（mm）
③t=S2*√(2*P*G)
δ----铸件主要壁
上式子中，t----时间（s） G----重量（kg） P----常数，取0.62（认为一吨铁水浇注35秒为合适时间导来）
铸件冒口的尺寸计算
2.1.冒口设计的基本原理
铸件冒口主要是在铸钢件上使用。铸铁件只用于个别的厚大件的灰铸铁件和球铁件上。金属液在液态降温和 凝固过程中，体积要收缩。铸件的体收缩大约为线收缩的3倍。因此，铸钢的体收缩通常按3---6%考虑，灰铸铁 按2---3%，不过由于灰铸铁和球墨铸铁凝固时的石墨化膨胀，可以抵消部分体积收缩，所以如果壁厚均匀，铸型 紧实度高，通常不需要设计冒口。铸件的体收缩如果得不到补充，就会在铸件上或者内部形成缩孔、缩陷或者缩 松。严重时常常造成铸件报废。
其中 h 为浇口杯平面到内浇口的高度，c 为铸件的高度。公式推导从略，见有关的书籍。 以上计算出的是浇注系统的最小截面积。在不同类型的浇注系统中，最小截面积的位置是不同的。封闭式浇注系 统的最小截面积是内浇口，开放式浇注系统的最小截面积是直浇口，最常用的半封闭式浇注系统的最小截面积是 阻流段。
奥藏--:迪台尔特公式是既有理论又有实践经验确定的系数值。是个较科学的公式，计算也很有规律。到一个 新的铸造车间，最好通过实测一些铸件的浇注时间，把式子中的参数选定。 根据这个公式可以自己把常用的参数代入，造个表供本单位使用。
2.2冒口尺寸的基本计算方法
冒口计算的公式、图线、表格等有很多。介绍如下。 最常用的方法是，冒口直径 D=d0+h 理由是假定冒口和铸件以相同的速度凝固，凝固过程是从铸件的两个表面向内层进行，当铸件完全凝固终了， 正好冒口凝固了同样的厚度，这时还剩下中间的空心的缩孔，体积正好等于补缩球的体积，这部分金属液在凝固 过程中正好补缩进了铸件。 当铸件存在热节时，可以把 h 换成热节的直径 T 即可。 即 D=do+T。 另外设计冒口，还有个重要的部位，就是冒口颈，所谓冒口颈就是冒口和铸件的连接通道，冒口里的金属液 都是经由冒口颈补缩到铸件里的。所以对冒口颈的截面是有要求的，通常取冒口颈的直径 dj=（0.6~0.8）T。 冒口高度 H=（1.5~2.5）D。 H 的高度还应该考虑要高于需要补缩部位的高度，否则就成了反补缩了，铸件补缩了冒口，这是要避免的。
铸件成本核算
铸件成本核算铸造单件成本铸件在生产过程中无论大小都要按照规定的工艺流程逐一进行。
因此，铸件的实际成本并不完全与其重量成正比，尤其是对很小的铸件按重量计算成本偏差较大。
我们把过程成本根据平均公斤成本和单件成本按9比1加权平均来计算铸件单件成本。
用公式表示为铸件工厂销售成本=（配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+每公斤过程成本×（铸件重量×0.9+综合平均重量×0.1）+补充工序成本代入测算数据得：铸件工厂销售成本= （配料公斤成本×1.1+每公斤铸件的管理费）×铸件重量+（6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数）×（铸件重量×0.9+0.012）+补充工序成本补充工序成本是指常规工艺之外的清砂（如钻砂、咬酸、喷砂、碱爆等）及整形等附加工序所发生的费用。
铸造过程之外的热处理、表面处理、组焊及机加工等费用应单独计算成本，不在本文讨论范围。
每公斤铸件平均产品工厂销售成本=制造成本+管理费铸件制造成本=直接材料费+过程成本过程成本=前段成本+后段成本直接材料费=配料成本×损耗补偿系数每公斤铸件前段成本=浇注每公斤钢水前段平均成本+制壳成本差异工艺出品率制壳成本差异= 二次面层成本×（面层次数-1）+背层成本×（背层次数-2）后段成本= 每公斤铸件后处理平均成本×质量等级系数原材料损耗补偿系数用于补偿在熔炼和切割、打磨过程中造成的损耗，大约为1.1.制壳成本差异按浇注重量计算。
质量等级系数主要依据客户对尺寸精度和表面质量的要求确定，取值范围可在0.8-1.5.将统计测算的数据代入公式可得铸件制造成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系工厂销售成本=配料成本×1.1+6+1.21×（面层数-1）+0.25×（背层数-2）工艺出品率+4.45×质量等级系数+ 5依据上述方法计算不同工艺出品率和不同制壳方案每公斤304不锈钢常规铸件的过程成本与工厂成本（元/公斤）.。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
鑄造計算公式
1.鑄造重量W C=W件+W溢+W排+W澆+W餘
鑄造容積4W C/ρ——熔液密度
2〃填充率R= ————————= ————————
料筒容積πD2L筒長
3〃通過澆口重量W f = W件+W溢
4 W f
4〃高速區間S f = —————————(※溶湯比重一般而言為鋁 2.64、
ρπd料 2 鎂 1.75 ｇ/ｃｍ2）
S
f
5〃高速速度 V
= ————————
H`
t
——填充時間
f
t
= 0.01X2鑄件平均壁厚
f
6.壓鑄機的射出力Fs(射出油缸的推進力)
Fｓ＝油壓壓力Ph ×射出油缸截面積Ah（KN）7.鑄造壓力Pp（傳遞到製品的壓力）
射出油缸截面積Ah 射出力Fs
Pp＝油壓壓力Ph ×＝
柱塞截面積Ap 柱塞截面積Ap
8〃內澆口速度Vg
Vg（V2）＝射出速度Vp（V1）×柱塞截面積Aｐ（A1）(ｍ/s)
澆口截面積Ag（A2）
9〃充填時間ｔ
ｔ＝製品體積＝製品重量／比重(sec)澆口流量澆口速度Vg×澆口截面積Ag
10〃澆口凝固時間t＝B×α×（澆口厚度）２
此時的B為Al：2.0、Mg：1.5 α為Al：0.01、Mg：0.005 11〃開模力是指鑄造時施加在製品上的壓力而使模具打開的力量，開模力可以鑄造面積×鑄造壓力計算出。
11.1.鑄造面積的計算
鑄造面積A1＝a1+a2+a3+a4
=料餅面積+澆道面積+製品面積+溢流面積
11.2.開模力的計算
開模力F1＝鑄造壓力Pp×鑄造面積A1＋中子分力Fc
詳細計算
以各部分承受的壓力分類。
製品部＝計算鑄造壓力×75％
溢流部＝計算鑄造壓力× 25％
料餅,澆道部＝計算鑄造壓力×100％
11.3.如有滑塊中子，則計算中子分力。
中子復位力Fｒ＝製品面積Ac×計算鑄造壓力×75％
中子分力Fc＝中子復位力Fr×tanθ11.4.開模力F1＝（a1＋a2）×Ｐp＋a3×Ｐp×0.75
＋a4×Ｐp×0.25＋Ｆc
壓鑄機關模力＞開模力Ｆ１×1.1
12.充填完了力量
衝突力量E =W(V)2/2g
W : 射出油缸活塞桿+活塞桿重量kgV : 射出速度m/sg : 重力加速度9.8 m/sec2。