千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计资料
千斤顶油缸加工专用机床电气控制系统设计
目录1 设计任务2 设计要求2.1 专用机况概论2.2 控制要求2.3 液压缸结构2.4 机床结构及工作原理2.5 机床液压系统及工作原理3 设计分析3.1继电器设计分析3.1.1 主电路工作原理3.1.2 控制电路工作原理3.1.3 指示照明工作原理3.2 PLC设计分析3.2.1 I/O点分配表3.2.2 PLC的I/O分配及外部接线图3.2.3 PLC的梯形图4 千斤顶液压缸加工专用机床元器件的选择4.1 电机的选择4.2 电源开关QS的选择4.3 熔断器的选择4.4 中间继电器的选择4.5热继电器的选择4.6 接触器的选择4.7 时间继电器的选择4.8 行程开关的选择4.9压力继电器的选择4.10 按钮的选择4.11变压器的选择4.12导线的选择5 元器件目录表6 设计小结1 设计任务1）设计并绘制电气原理图(继电器设计)，选择电器元件，编制元件目录表。
2）PLC设计， PC选择及I／O的分配，根据控制要求设计必要的硬件系统，绘制梯形图、编写程序。
3)编制设计说明、使用说明书与设计小结4)列出设计参考资料目录。
2 设计要求2.1 专用机况概论1．专用机床概况介绍本机为专用于斤顶油缸两端面的加土，采用装在动力沿台上的左、右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压油缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁方法实现位置控制。
机床的动作程序是：1)零件定位。
人工将零件装入夹具后，定位油缸动作定位以保证零件的加工尺寸。
2)工件夹紧。
零件定位后，延时l 5s，夹紧油缸动作使零件固定在夹具内。
同时定位油缸退出以保证滑台人位。
3)滑台人位。
滑台带动夹具一起快速进入加工位置。
4)加工零件。
左右动力头进行两瑞面切削加工，动力头到达加工终点，延时30s后动力头停转，快速退回原位，5)滑台复位，左右动力头退回原位后，滑台复位。
6)夹具松压。
当滑台复位后夹具松开，取出零件。
油缸各动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求如表所示。
液压顶升装置电气及控制系统配置简介
ｓ 一 １ ８ ５ 配 电箱
泵站最 多同时使 用两 台， 照明 （ ３ ０ ｋ Ｗ） 为夜间使用。
表 ２其他泵站功率
【 …… … ． ｊ
ｉ ｆ
一一… 一 ｒ
图 １配 电箱及锚点泵站布置
机 械 名 称
缆风绳 泵站
规 格 溅 嚣
Ｄ Ｌ － Ｌ １ ２ ０ ／ ４ ／ ３ ０ ０ ／ Ｅ
里
吊装专栏
张
浩
中石化第十建设有限公司 山东青岛 ２ ６ ６ ５ ５ ５
摘
要
根据液压顶升装置的动力负荷计 算了所需的 电缆规格及控制 系统的连接 原理 。使 液压顶升装置在最优的情况下 工作。
关键词
液压顶升
配 电系统 控 制系统 文献标 识码 Ｂ 文章编 号 １ ６ ７ ２ — ９ ３ ２ ３ （ ２ ０ １ ６ ） ０ ４ — ０ ０ ３ ２ — ０ ３
爬升 插销千斤 顶泵站 由两 台满 足 ４ ０ ０ ｋ Ｗ 泵站 工作 的发 电
— — —
机组提供动 力 （ 见表 １ ） 。
表 １爬升插销千斤顶 泵站功率
￥ － ２ ９ ４配 电箱
现场配 电箱虽 然给 ６台地锚 泵站和 ２台塔顶泵站 以及夜间 照明提供 电源 ， 但是最大工作负荷 只有 ８ ０ ． ２ ｋ Ｗ（ 见表 ２ ） 。地锚
Ｙ Ｊ Ｖ Ｉ Ｋ Ｖ ３ １ ６ ＋ ２ ｘ １ ０ ａ ｒ ｍ ＝
Ｙ Ｊ Ｖ １ Ｋ Ｖ ３ ×１ ６ ＋ ２ ×１ Ｏ ｍ ｍ
１ 根
２ 根
１ ２ ０ ｍ
每根 １ ５ ０ ｍ
ｅ
７
铜芯电缆
铜芯 电缆
￣ Ｊ Ｖ Ｉ Ｋ Ｖ ３ Ｘ１ ６ ＋ ２ ×１ ａ
我的毕业设计书(液压千斤顶含原理图,结构图,装配图,零件图,弯矩图
毕业设计论文题目:液压千斤顶的探究与设计姓名王坤学号0905023037 专业机械制造与自动化年级2009级院系机电工程学院指导老师贾焕丽毕业设计要求及主要数据1给定一定的参数及参考结构图要求学生完成该项目的参数计算、结构设计并针对具体的失效形式进行相应的强度计算目的培养学生进行简单机械的设计能力熟习设计过程、设计步骤能够利用所学知识判断主要失效形式并进行相关的强度计算。
2具体要求要求结构合理参数计算正确相关理论选用合理最好具有新颖性、独创性尺寸标注正确、完整。
1、液压千斤顶设计主要技术指标起重重量20000N 最大升程800mm 操作方式手柄控制设计主要内容设计计算书标准件以外的所有图纸目录引言第一章液压千斤顶的总体设计方案1液压千斤顶设计方案示意图2液压千斤顶的组成3液压千斤顶的优缺点第二章液压千斤顶的原理1液压千斤顶原理图2液压千斤顶的特点第三章液压千斤顶结构设计和计算说明书1 内管设计2 外管设计3 活塞杆设计4 导向套的设计5液压千斤顶活塞部位的密封6液压千斤顶装配图第四章液压千斤顶常见的故障与维修结论致谢参考文献引言机电一体化又称机械电子学英语称为Mechatronics它是由英文机械学Mechanics的前半部分与电子学Electronics的后半部分组合而成。
机电一体化最早出现在1971年日本杂志《机械设计》的副刊上随着机电一体化技术的快速发展机电一体化的概念被我们广泛接受和普遍应用。
随着计算机技术的迅猛发展和广泛应用机电一体化技术获得前所未有的发展。
现在的机电一体化技术是机械和微电子技术紧密集合的一门技术他的发展使冷冰冰的机器有了人性化智能化。
机电一体化技术是将机械技术、电工电子技术、微电子技术、信息技术、传感器技术、接口技术、信号变换技术等多种技术进行有机地结合并综合应用到实际中去的综合技术。
是现代化的自动生产设备几乎可以说都是机电一体化的设备。
液压技术发展趋势液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。
液压千斤顶的毕业设计
液压千斤顶的毕业设计液压千斤顶的毕业设计在工程机械领域中，液压千斤顶是一种常见而重要的工具。
它通过利用液体的力学性质，实现了对重物的举升和支撑。
在我即将毕业的大学阶段，我选择了设计一个液压千斤顶作为我的毕业设计项目，旨在深入了解和应用液压原理，并进一步提升我的工程设计能力。
首先，我开始研究有关液压千斤顶的基本原理和结构。
液压千斤顶主要由液压缸、活塞、油箱、油管和控制阀等组成。
当液压油从油箱经过油管进入液压缸时，由于活塞上的压力，液压油会推动活塞上升，从而实现对重物的举升。
通过控制阀的开关，我们可以控制液压千斤顶的升降速度和稳定性。
在设计过程中，我决定采用CAD软件进行三维建模，并利用有限元分析方法对液压千斤顶进行强度和稳定性的评估。
通过这种方式，我可以更好地了解设计的合理性，并在需要的情况下进行修改和优化。
接下来，我将着重研究液压系统的设计和优化。
液压系统是液压千斤顶的核心，它负责提供和控制液压力。
在设计液压系统时，我需要考虑液压油的流动性、压力传递和泄露等因素。
通过合理选择液压缸和控制阀的参数，我可以使液压千斤顶的升降速度和稳定性达到最佳状态。
此外，我还将研究液压千斤顶在实际工程中的应用。
液压千斤顶广泛应用于汽车维修、建筑施工和航空航天等领域。
我将通过实地考察和与相关专业人士的交流，了解液压千斤顶在不同领域的使用情况和需求，以便更好地满足实际工程的需求。
在整个设计过程中，我将注重安全性和可靠性。
液压千斤顶在举升和支撑重物时，需要承受巨大的力量和压力。
因此，在设计中，我将考虑材料的强度和耐久性，以及液压系统的稳定性和可靠性。
我还将进行一系列的实验和测试，以验证设计的合理性和性能。
最后，我将撰写一份详细的毕业设计报告，记录整个设计过程和结果。
在报告中，我将详细介绍液压千斤顶的原理、结构和设计参数，并附上相应的图纸和分析结果。
通过这份报告，我希望能够展示我的设计能力和专业知识，并为未来的工程设计工作打下坚实的基础。
液压千斤顶毕业设计 - 完整版
液压油缸的设计（一）液压油缸的机构和组成1）液压油缸的结构图图1 液压油缸设计方案示意图液压油缸结构图1所示，工作时通过上移6手柄使7小活塞向上运动从而形成局部真空，油液从邮箱通过单向阀9被吸入小油缸，然后下压6手柄使7小活塞下压，把小油缸内的液压油通过10单向阀压入3大油缸内，从而推动2大活塞上移，反复动作顶起重物。
通过1调节螺杆可以调整液压油缸的起始高度，使用完毕后扭转4回油阀杆，连通3大油缸和邮箱，油液直接流回邮箱，2大活塞下落，大活塞下落速度取决于回油阀杆的扭转程度。
2）液压油缸的组成液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。
1.动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能，是液压传动中的动力部分。
2.执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。
其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。
3.控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等，它们的作用是根据需要无级调节液压动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。
4.辅助元件除上述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件及邮箱等，它们同样十分重要。
5.工作介质工作介质是指各类液压传动中的液压油或乳化液，它经过油泵和液动机实现能量转换。
3）液压传动的优缺点1、液压传动的优点（1）体积小、重量轻，例如同等功率液压马达的重量只有电动机的10%～20%，因此惯性力较小。
（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无级调速，且速度范围最大可达1:2000（一般为1:100）.（3）转向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换。
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制。
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长。
液压千斤顶液压传动总体回路设计-教学实施方案
教学实施方案
认知性反馈
任务，任务
成果审查
安排测试，学生完成各元件符号绘制
液压缸、二位二通、泵、单向阀、油箱图形
符号
10
认知性反馈
任务，任务
成果审查
布置任务，学生完成千斤顶回路绘制
注意：用功能+过程方法来解释“泵”，即泵
的作用：搬运工，把油从油箱搬到大液压缸，
搬的过程分为两步：先搬进来，再搬出去，
在这个过程中起作用的元件、装置都属于泵
的元件。
这样学生就能把单向阀划归到泵元件中了。
20
归纳
性解
释
补全任务：
1.1.1
“人大车
角力”千斤
顶再设计
认知性反馈
任务，任务
成果审查
布置任务，学生尝试完成任务
给出粘性，水和油对比
给出内聚力，空中的水形状
大板砖：粘性就是为了揭示能量损耗的。
该处压力传递的规律p1=p2+△p
20
过程清单
受力分析
的三个阶
段过程
认知性反馈
问题，问答
引导性问题：
粘性对液压传动的影响
液体有粘性，只考虑液压能的情况下，压力
损失后，动力元件如何顶起大车？
如果大车尺寸不动，应该怎样才能顶起大
车？
10
导师指导认知性反馈
问题，讨论
小组讨论，评价推选，发言
从压力角度看，如何选用泵
10
认知性反馈
任务，任务
成果审查
学生继续完成千斤顶再设计20 评价的实施增加做任务的环节，总结的重要性。
(完整word版)千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计
(完整word版)千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计XXXXX学院课程设计说明书设计题目:千斤顶液压缸加工机床电气控制系统设计学生姓名：XXXXX学号：XXXXX专业班级：XXXXX指导教师：XXXXX2012年12月13日内容摘要在本设计中采用装在动力滑台上左，右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
主要介绍了通过PLC控制系统，设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制，并设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制梯形图，千斤顶液压缸加工机床控制硬件配置连线图，基于PLC的机床电气控制系统的控制电路图。
关键字：液压缸；PLC控制系统；梯形图；主电路目录第1章引言 (1)1.1设计内容 (1)1.2控制要求 (1)第2章系统总体方案设计 (3)2.1设计思路 (3)2.2 系统硬件配置 (3)第3章PLC控制系统设计 (4)3.1 主电路图的设计 (4)3.2 确定I/O数量，选择PLC类型 (5)3.3 I/O地址的分配 (5)3.4 元器件明细表 (7)3.5 硬件配置接线图 (7)3.6控制程序梯形图与语句表 (9)3.6.1梯形图 (9)3.6.2指令表 (10)3.6.3程序调试 (10)结论 (11)设计总结 (12)谢辞 (13)附录1 (14)附录2 (22)附录3 (22)参考文献 (32)第1章引言1.1设计内容千斤顶液压缸加工机床电气控制系统的设计。
1.2控制要求本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
机床的工作程序是：(1)工件定位人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。
(2)工件夹紧零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。
毕业设计__液压千斤顶
机电一体化又称机械电子学，英语称为Mechatronics，它是由英文机械学Mechanics的前半部分与电子学Electronics的后半部分组合而成。
机电一体化最早出现在1971年日本杂志《机械设计》的副刊上，随着机电一体化技术的快速发展，机电一体化的概念被我们广泛接受和普遍应用。
随着计算机技术的迅猛发展和广泛应用,机电一体化技术获得前所未有的发展。
现在的机电一体化技术，是机械和微电子技术紧密集合的一门技术，他的发展使冷冰冰的机器有了人性化，智能化。
机电一体化技术是将机械技术、电工电子技术、微电子技术、信息技术、传感器技术、接口技术、信号变换技术等多种技术进行有机地结合，并综合应用到实际中去的综合技术。
是现代化的自动生产设备几乎可以说都是机电一体化的设备。
液压技术发展趋势液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。
液压传动是以液体作为工作介质，利用液体的压力能进行能量的传递和控制的一门技术。
液压传动具有许多优点，被广泛应用于机械、建筑、冶金、化工以及航空航天等领域。
如今，随着微电子和计算机技术的发展，机、电、液技术的紧密结合，使液压技术的发展和应用又进入了一个崭新的阶段。
本次对液压千斤顶进行设计可以了解液压千斤顶的原理以及应用。
通过查阅大量文献，和对千斤顶各部件进行设计、绘制不但熟悉了千斤顶内液压传动原理还使得我对一些绘图软件的操作更加熟练。
同时也在以前书本学习的基础上对液压传动加深了理解。
第二章液压千斤顶的结构及组成1）液压千斤顶的组成液压系统主要由：动力元件（油泵）、执行元件（油缸或液压马达）、控制元件（各种阀）、辅助元件和工作介质等五部分组成。
1、动力元件（油泵）它的作用是把液体利用原动机的机械能转换成液压力能，是液压传动中的动力部分。
2、执行元件（油缸、液压马达）它是将液体的液压能转换成机械能。
其中，油缸做直线运动，马达做旋转运动。
3、控制元件包括压力阀、流量阀和方向阀等，它们的作用是根据需要无级调节液压动机的速度，并对液压系统中工作液体的压力、流量和流向进行调节控制。
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内容摘要啊啊在本设计中采用装在动力滑台上左，右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
主要介绍了通过PLC控制系统，设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制，并设计了千斤顶液压缸加工机床电气控制梯形图，千斤顶液压缸加工机床控制硬件配置连线图，基于PLC的机床电气控制系统的控制电路图。
关键字：液压缸；PLC控制系统；梯形图；主电路图；硬件配置连线图目录第1章引言 (1)1.1 PLC的基本概念 (2)1.2 PLC的基本结构 (2)1.3 PLC的工作原理 (2)第2章设计思路 (4)2.1设计要求 (4)2.2控制要求 (5)2.3硬件系统设计 (5)第3章电路设计 (8)3.1主电路图 (8)3.2硬件配置接线图 (9)第4章程序设计 (10)4.1程序梯形图 (10)4.2程序指令表 (18)设计总结 (22)谢辞 (23)附录 (24)参考文献 (25)第1章引言本课程设计的内容是千斤顶液压缸加工机床电气控制系统的设计。
其要求如下：1.控制要求：(1) 左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机同时运转。
(2) 只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
(3) 机床即能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
(4) 要求有必要的电气连锁与保护，还有显示与安全照明。
2.控制过程及原理：千斤顶液压缸两端面的加工，采用装在动力滑台的左、右两动力头同时进行加工切削，机床属于双面单工位组合机床。
千斤顶液压缸两端面加工机床由两个液压滑台、动力箱、固定式夹具、底座、床身和液压站等部件组成。
千斤顶液压缸两端面加工时，将工件放在工作台上并加紧，当工件加紧后发出加工命令，左、右滑台开始快进，当接近加工位置时，左、右滑台变为工进进给，直到加工完成后再快退返回。
至原来左、右滑台分别停止，并将工件放松取下，工作循环结束。
即工作循环如下：工件定位 --- 工件夹紧--- 滑台入位 --- 加工零件 --- 滑台复位--- 夹具松开。
1.1 PLC的基本概念早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。
但是为了避免与个人计算机(Personal Computer)的简称混淆，所以将可编程序控制器简称PLC。
1.2 PLC的基本结构PLC实质是一种专用于工业控制的计算机，其硬件结构基本上与微型计算机相同，基本构成为：a、电源 PLC的电源在整个系统中起着十分重要的作用。
一般交流电压波动+10%(+15%)范围内、，可以不采取其它措施而将PLC直接连接到交流电网上去。
b、中央处理单元(CPU) 中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。
它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；当PLC投入运行时，首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据，并分别存入I/O映象区，然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据寄存器内。
等所有的用户程序执行完毕之后，最后将I/O映象区的各输出状态或输出寄存器内的数据传送到相应的输出装置，如此循环运行，直到停止运行c、存储器存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。
d、输入输出接口电路1、现场输入接口电路由光耦合电路和微机的输入接口电路，作用是PLC与现场控制的接口界面的输入通道。
2、现场输出接口电路由输出数据寄存器、选通电路和中断请求电路集成，作用PLC通过现场输出接口电路向现场的执行部件输出相应的控制信号。
e、功能模块如计数、定位等功能模块。
f、通信模块1.3 PLC的工作原理当PLC投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。
完成上述三个阶段称作一个扫描周期。
在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。
输入采样阶段在输入采样阶段，PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据，并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。
输入采样结束后，转入用户程序执行和输出刷新阶段。
在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化，I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。
因此，如果输入是脉冲信号，则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能保证在任何情况下，该输入均能被读入。
用户程序执行阶段在用户程序执行阶段，PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序(梯形图)。
在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算，然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。
即，在用户程序执行过程中，只有输入点在I/O映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在I/O映象区或系统RAM存储区内的状态和数据都有可能发生变化，而且排在上面的梯形图，其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用；相反，排在下面的梯形图，其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。
在程序执行的过程中如果使用立即I/O指令则可以直接存取I/O点。
即使用I/O指令的话，输入过程影像寄存器的值不会被更新，程序直接从I/O模块取值，输出过程影像寄存器会被立即更新，这跟立即输入有些区别。
输出刷新阶段当扫描用户程序结束后，PLC就进入输出刷新阶段。
在此期间，CPU按照I/O映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路，再经输出电路驱动相应的外设。
这时，才是PLC的真正输出。
第2章设计思路2.1设计要求本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制。
机床的工作程序是：(1)工件定位人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。
(2)工件夹紧零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。
(3)滑台入位滑台带动动力头一起快速进入加工位置。
(4)加工零件左右动力头进行两端面切削加工，动力头到达加工终点位置即停止工进，延时30s后停转，快速退回原位。
(5)滑台复位左右动力头退回原位后，滑台复位。
(6)夹具松开当滑台复位后夹具松开，取出零件。
以上各种动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求见表2-1。
表2-1 电磁阀动作要求注：“+”号表示电磁阀得电。
2.2 控制要求控制要求如下：(1)左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机同时运转。
(2)只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
(3)机床即能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
(4)要求有必要的电气连锁与保护，还有显示与安全照明。
(5)控制信号说明如表2-2所示。
(6)相关参数：①动力头电动机M1：Y100L-6，1.5 kW，AC380V，4.0A。
②冷却泵电动机M2：JCB-22，0.15kW，AC380V，0.43A。
③液压泵电动机M3：Y801-4，0.55kW，AC380V，1.6A。
④电磁阀YV1～YV5：100mA，AC220V。
⑤指示灯HL1～HL8：10mA，DC24V。
表2-2 控制信号说明2.3 硬件系统设计2.3.1 I/O点数确定及PLC机型选择由上述控制要求可知系统可采用自动工作方式，也可以采用手动工作方式.输入有18点，输出有16点，并考虑余量要求，因此系统采用24输入，16输出的PLC.所以系统属于小型控制系统，其中PLC的选型范围较宽，现选用西门子公司的S7-200，CPU226型PLC。
2.3.2 I/O分配表千斤顶液压缸加工机床电气控制系统PLC输入地址分配表如下:表2-3 输入地址分配表千斤顶液压缸加工机床电气控制系统PLC输出地址分配表如下:表2-4 输出地址分配表第3章电路设计3.1 主电路图其中M1带动动力头，M2带动冷却泵，M3带动液压泵。
KM1为M1，M2的接触器。
KM2为M3的接触器。
左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机M2同时运转。
M3带动液压泵，只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
主电路图如下所示。
图3-1 主电路图3.2 硬件配置接线图根据信号输入输出的类型及控制的主电路，绘制I/0连接图如图3-2所示。
图3-2 I/O接线图第4章程序设计4.1程序梯形图将零件装入夹具中，按下液压泵M3的启动按钮SB3（I0.3）启动电机M3，接触器KM2（M0.0）得电自锁，KM2闭合，然后按下循环控制按钮SA1-1（I0.5），循环工作指示灯HL3(Q1.1)和M3工作指示灯Y10亮。
当压力达到一定值之后，KP(I0.0)闭合，定位转换开关SA2-1(I0.6)闭合，从而使电磁阀YV1(Q0.0)得电闭合，定位指示灯HL4(Q1.2)亮，工件开始定位.零件定位之后，开始延时，延时15S之后电磁阀YV2(Q0.1)开始得电，加紧液压缸动作使零件固定在夹具里，同时定位液压缸退出以保证滑台入位.然后按下动力头M1，冷却泵M2的启动按钮KM1启动，接触器KM1得电，指示灯HL1亮，同时入位转换开关SA3-2(I0.1)闭合，电磁阀YV4，YV5得电，滑台带动动力头一起快速进入加工位置,入位指示灯HL5(Q1.3)亮.入位之后，当工进转换开关SA3-3(I1.1)得电时，电磁阀YV4(Q0.3)置位，同时工进指示灯HL6(Q1.4)亮，左右动力头开始进行两端面切削加工.当动力头到达加工终点位置即停止工进，此时检测开关SQ1(I1.6)得电闭合使YV4复位断电，延时30S后复位KM1断.退位转换开关SA3-3闭合，退位电磁阀YV3(Q0.2)得电动作，同时退位指示灯HL7亮，动力头开始退回原位。
左右动力头退回原位后，滑台复位，原位检测信号开关SQ2(I1.7)动作，复位接触器Y3，使夹具松开，取出零件。
根据PCL编程要求以及本设计要求，设计程序如下：4.2 程序指令表根据梯形图，可得语句表如下：Network 1 // 网络标题// M3启动LD I0.3O M0.0AN I0.4AN I1.3AN I1.4= M0.0Network 2LD M0.0= Q0.6= Q1.0Network 3// 动力头动作LD I0.1O M0.1AN I0.2AN I1.2AN I1.4= M0.1Network 4LD M0.1LPSAN M5.5= Q0.5LPP= Q0.7Network 5// 半自动手动转换LD M0.0A I0.0LPS A I0.5 = M1.0 LPPAN I0.5 = M2.0 = Q1.1 Network 6 // 手动定位LD M1.0 A I0.6 LPSAN M5.0 = M3.0 LRDA I1.6 = M1.1 LPP= Q1.2 Network 7 // 自动定位LD M2.0 LPSAN M5.1 = M3.1 LRDA I1.6 = M2.1 LPP= Q1.2 Network 8 LD M1.1 O M2.1AN T37TON T37, +150 Network 9LD T37O M1.2= M1.2 Network 10LD T37O M2.2= M2.2 Network 11// 手动夹紧LD M1.2LPSAN M5.7= M3.2LRDA I2.0= M1.3LPP= M5.0 Network 12// 自动夹紧LD M2.2LPSAN M6.1= M3.3LRDA I2.0= M2.3LPP= M5.1 Network 13// 手动入位LD M1.3 A I0.7 LPSAN M5.4 = M3.4 LRDAN M5.2 = M3.5 LRDA I1.7 = M1.4 LPP= Q1.3 Network 14 // 自动入位LD M2.3 LPSAN M5.4 = M3.6 LRDAN M5.3 = M3.7 LRDA I1.7 = M2.4 LPP= Q1.3 Network 15 // 手动工进LD M1.4 A I1.0 LPSAN M5.4 = M3.4LRDA I1.5= M1.5LRD= M5.2LPP= Q1.4 Network 16// 自动工进LD M2.4LPSAN M5.4= M3.6LRDA I1.5= M2.5LRD= M5.3LPP= Q1.4 Network 17// 工进停止LD M1.5O M2.5= M5.4 Network 18LD M1.5O M2.5AN T38TON T38, +300 Network 19LD T38O M1.6= M1.6 Network 20LD T38O M2.6= M2.6Network 21// 动力头停转（手动）LD M1.6= M5.5= M1.7Network 22// 手动退位LD M1.7A I1.1LPSAN M3.4= M4.0LRDA I2.1= M7.0LPP= Q1.5Network 23// 夹紧缸松开LD M7.0= M5.7Network 24// 动力头停转（自动）LD M2.6= M5.5= M2.7Network 25// 自动退位LD M2.7LPSAN M3.4 = M4.1 LRDA I2.1 = M7.1 LPP= Q1.5 Network 26 LD M7.0 = M6.1 Network 27 // 电磁阀动作LD M3.2 O M3.3 = Q0.1 Network 28 LD M3.4 O M3.6 = Q0.3 Network 29 LD M3.5 O M3.7 = Q0.4 Network 30 LD M4.0 O M4.1 = Q0.2 Network 31 // 故障指示LD I1.2 O I1.3 O I1.4 = Q0.6设计总结通过此次课程设计，使我更加扎实的掌握了有关PLC应用方面的知识，在设计过程中尤其是自己动手编制程序时，遇到了很多困难，但经过一次又一次的思考，一遍又一遍的检查终于找出了原因所在，也暴露出了前期我在这方面的知识欠缺和经验不足。