MasterCAM的2D刀路定义.ppt
二维刀具路径参考PPT
2021/5/8
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在主菜单中顺序选择刀具路径（Tool paths)
外形铣削(Contour)
（选择图素） 执行(Done）
点选外形铣削参数项。弹出如下图所示的外形铣削对话
框。
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▪ 每种加工模组都需要设置一组刀具参数， 可以在“刀具参数（Tool parameters)”对话框中进行 设置。如果已设置刀具，将在对话框中显示出 刀具列表，可以直接在刀具列表中选择已设置 的刀具。如列表中没有设置刀具，可在刀具列 表中单击鼠标右键，通过快捷菜单来添加新刀 具。
进行加工的几何模型和参数各不相同。本章将分别介绍各模
组的功能及使用方法。
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第二节 外形铣削模组
外形铣削模组可以由工件的外形轮廓产生加工路 径，一般用于二维工件轮廓的加工。其切削深度是固 定不变的。
外形加工是一种常用的，实用又简单的加工方式 ，一般用平底锣刀，圆鼻刀，斜度刀，不用球刀，开 粗时平面进刀量可以用到刀具直径的三分之二至四分 之三左右，深度进刀见下表：
4、设定进刀/退刀长度为0.5in，进刀/退刀
弧的半径为1in，角度为90°。
5、刀具补正为左补正。
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外形切削实例
步骤三：设置毛坯尺寸、工件材料。选择主功能表
刀具路径
工作设定,弹出“工作设定”对话框，
如下图所示。该对话框主要是设置毛坯尺寸、工件材
料，因为要有工件材料才能计算主轴的速度和进给参
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外形切削实例
3、铣削刀具路径都是由定义外形时选择的 第一个几何图素的端点开始。
4、使用< 135°,作为刀具转角设定。
项目三 MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程
点选“工作设定”以进行毛坯、工件原点定义，设置毛坯X=100，Y=100，Z=40；选择工件原点X=0，Y=0，Z=0，确定即可。
点选“刀具路径”→ “外形铣削”菜单，从底边中部开始逆时针串连，点“执行”后，在弹出对话框的空白区点鼠标右键，选择Ø12的平底立铣刀具，默认刀具及刀补号，设定进给率200，Z向进给率90，提刀速率400；程序号1234，主轴转速1200，冷却液为喷油，其余默认。
25分钟学习领域三程序进阶项目三轮廓外形铣削的刀路定义及自动编程2d轮廓外形是指组成外形轮廓的所有线圆弧曲线等图素均位于同一构图面内2d外形铣削可根据需要进行电脑刀补或机床刀补编程
授课时间
班级
本课课题
（章节）
学习情境三宏程序及CAD/CAM技术
项目三MasterCAM软件的二维加工的刀路定义及自动编程
刀补位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要用于刀具长度Z方向的补偿设定，它仅影响球刀和牛鼻刀等成型刀的编程。
刀具转角设定：指在轮廓类铣削加工程序生成时，是否需要在图形尖角处自动加上一段过渡圆弧。对于刀补功能不完善的数控系统，当图形尖角较小时，其刀补结果可能会导致补偿轨迹超程，此时可以借助此刀具转角设定功能，设定为小于135°或所有尖角自动添加圆角，便可避免加工时出错的可能。本项设定的效果如图3所示。
教学内容
复习上次课的内容并导入新课：（2分钟）
提问学生：1、MasterCAM的2D基本绘图和图素编辑的方法和步骤？
2、MasterCAM自动编程的工作原理？
导入新课：在完成MasterCAM的2D图形后，需加上刀具路径，通过仿真验证后即可后处理自动生成NC加工程序。
新课内容：(25分钟)
学习领域三程序进阶
课题4二维刀具路径
课题4 二维刀具路径4.1 工作设定工作设定包括工件原点、工件尺寸、工件类型等，用户可以通过上图的对话框对工件属性进行具体设定。
4.2 外形铣削（Contour）外形铣削加工即沿着由串连曲线所定义的外形轮廓线生成铣削加工路径。
利用该命令可以生成2D或3D 的外形刀具路径，2D外形刀具路径的切削深度固定不变，而3D外形刀具路径的切削深度随串连外形的高度变化。
⏹加工高度设置安全高度（Clearance）：是指数控加工中基于换刀和装夹工件而设定的高度，也是加工程序的起始与结束高度，通常一个工件加工完毕后刀具所停留的高度应高于工件与夹具的最高点。
参考高度（Retract）：又称为工件的安全高度，设置值一般高于工件的最高点，在每道工序完成后刀具将退至此高度再进行下一工序的切削。
进给下刀位置（Feed plane）：又称为工序的安全位置，设置值一般高于工件的最高点，刀具快速移动到此高度后将会以切削进给速度开始进刀切削。
工件表面（Top of stock）：用于定义工件表面的坐标位置，其参数设定需根据坐标的设置位置而定。
深度（Depth）：用于定义工件的加工深度。
⏹刀具补偿设置●补正形式电脑：计算刀具加工路径时，计算机自动将刀具中心向指定方向偏移刀具半径的距离，产生的NC 程序中不再含有刀具半径补偿指令（G42/G42），补偿方向可指定左补偿或右补偿。
控制器：计算刀具路径时不考虑刀具因素，在加工切削时由机床控制器进行半径补偿，输出的NC 程序中含有刀具半径补偿指令。
磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，且补偿方向相同。
由计算机补偿计算的刀具半径为理想半径尺寸（未磨损），而由控制器补偿的半径则为刀具磨损量值（负值）。
两者磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，但补偿方向相反，即当计算机左补偿时，控制器采用右补偿。
关：不补偿，刀具中心与工件轮廓重合。
●补正方向左补偿 右补偿● 校刀长位置校刀长位置选项专门用于刀具长度补偿的设置。
Mastercam第8章二维铣削加工课件
“补正类型”。
补正即补偿，外形铣有两种补偿方式， 左补偿和右补偿即刀具向左或向右移动 一个刀具半径的距离。单击补正类型选 项右边的下拉箭头，MastercamX5系统 提供了5种补正类型供用户选择，如图 所示。
“电脑”：
选择此项，系统采用计算机补偿方式，刀具中心往 指定方向（左或右）移动一个补偿量（一般为刀具 的半径），NC程序中的刀具移动轨迹坐标是加入了 补偿量的坐标值，如图所示。此方式在程序中不会 出现补偿控制代码（左补偿G41或右补偿G42）。
“全部”：系统在几何图形的所有转角处均插入圆 弧切削轨迹，圆弧半径等于刀具半径。
“寻找相交性”：
即在创建切削轨迹前检测几何图形自身是否相交，
若发现相交，则自动调整刀具路径防止表面切坏， 否则刀具沿着所选轨迹加工。
“壁面预留量”和“底面预留量” 。
设置半精加工或精加工预留量。
深度分层铣削。当零件的深度切削厚度较厚时，可在深度方向上进行 分层铣削。选中外形铣削参数设置对话框中的“深度切削”按钮左边 的复选框，系统打开深度分层铣削设置对话框。
“进刀”与“退刀”：
系统提供两种方式，直线和圆弧。每一 种又有垂直进刀和切向进刀，进刀的直 线长度和圆弧半径可以进行设置。为了 保证加工轮廓的质量尽量采用切向进刀。
“插降高度”：
用来输入刀具进刀引入/退刀引出路径 为斜线时，其渐升/渐降高度值。如图 所示。
“螺旋高度”：
文本框用来输入在当进／退刀具路径为 一条空间螺旋线时,进刀/退刀的起点与 终点在深度方向的差值。
2．操作步骤 外形铣削的基本步骤分为8步： （1）进入铣削系统 （2）启动外铣削方式 （3）设置刀具参数 （4）设置外铣加工参数 （5）生成刀具路径 （6）加工工件的设置 （7）刀具路径模拟 （8）执行后处理
mastercam二维刀具路径
波纹刀（也称粗皮刀），这种刀专用于开粗，刀侧锋上有
波浪纹，易排铁削，粗皮刀一般比标准尺寸大。
常用刀具在masterCAM中的实际应用
二．钢料：
钢的种类比较多，分三种分别讲，
软钢，如45#钢，50#钢，这种料也算比较好加工，用国 产的高速钢刀W18Cr4V，进口的如LBK，STK等可方便 地加工。 硬钢，如738，p20等，用高速钢刀较难加工，最好用合
CERAMIC,5——BORZON,10——UNKNOWN，设置时应
用数字代表填入。
第3行为对刀具进行注解（通常说明刀具类型）。
第4行指定刀具名称。 第5行指定刀具制造厂。 第6行指定刀具夹头。 第7行指定刀具各项参数。按照刀具号码、刀具型
式、半径型式、直径、刀角半径crad、螺纹头
数thds、刀尖角度、半径补正、刀长补正、XY 进给率、Z轴进给率、提刀速率、主轴转速、
，8，10，12，16，20，25，30，32，40
材质区分 高速钢，这种刀是数控铣床最常用的刀具，价格便宜，易买， 但易磨损，易损耗，进口的高速钢刀含有Co， Mn等合金，较耐用，精金材料制成。 耐高温，耐磨损，能加工高硬度材料（如烧焊 过的模）这种刀贵，一般厂都不会大量用，但
设置
操作演示
铣削刀具库的结构及设置规定 刀具库由刀具库规定说明以及若干个单独的刀具描述
段组合而成，每个描述段又由9行组成，对刀具作具体
说明，单个刀具描述段之间由一个空描述段隔开。下 面分别对各行进行详细说明。 （1）刀具库的注释说明 注释说明的每行以＃开头，后接说明语句，包括刀具库
的建立日期，设置方法，各参数意义等。如#刀具库格
好
舍弃式刀粒 一般
上面是根据加工材料选择刀具种类，但每一种刀具，都
mastercam二维零件设计及轮廓加工刀具路径
第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。
本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。
2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用图2-1图2-2图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。
以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。
步骤一基本设置层(Level)：1颜色(Color)：绿色(10)第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径9Z向深度控制：0线型(Style)：实线(Solid)线宽(Witdth)：2绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。
绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points) 输入左上方端点：-40，50 回车右下方端点：0，-50 回车结果如图2-3所示。
图2-3 图2-4步骤三绘制圆选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad)输入半径：50 回车圆心：-80，0 回车按Esc键结束绘制圆。
结果如图2-4所示。
步骤四打断圆与直线选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces)用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。
步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；用鼠标分别拾取图2-5所示的直线上位置P1和圆上位置P2，得到图2-6。
MasterCAM第3部分
2、钻孔加工参数设置
• • 7种标准方式： 5种普通方式 • Drill/Conterbore钻 孔/扩孔 • Tap 攻螺纹 • Bore#:镗孔至底部 • Bore#2：镗孔至底 部、停留、快速退 出 • Fine bore：精镗 2种循环方式（H>3D） • Peck Drill:钻头多次 回缩以排屑 • Break Drill:钻头多 次回缩以断屑
二、槽腔加工(Pocket)
槽腔加工编程过程（twocoor.mc8） ： Job setup 设置 —设置毛坯尺寸 —选择加工刀具 —选择毛坯材料 Pocket —设置槽腔加工参数 —设置粗精加工参数
1、设置槽腔加工参数
安全高度：在此 高度上刀具可以 自由移动而不会 和工件碰撞 退刀高度：刀具 走下一个刀具路 径前退回的高度， 以避免下刀时和 工件碰撞
(2)粗加工下刀方式—斜线方式
•如果所有下刀方 式均不成功： •直线垂直下刀 •程序中断 •下刀速度： •垂直下刀速度 •水平进给速度 •最小长度 •最大长度 •下刀高度 •与槽腔精加工面的间隙 •刀具切入角度 •刀具切出角度 •自动计算斜 线下刀角度 •用户定义角 度 •附加槽宽 •下刀点与斜 线下刀路径 起始点对齐 •下刀点为斜 线下刀路径 起始点
Tapered wall:按设 定的斜角铣削到 最后深度 外壁的斜角 孤岛的斜角
注意: 总切削深度=最后切深-Z向预留余量 粗加工总次数=（总切削深度-精加工切深）/最大 粗切深度后取整
3、设置粗精加工参数
加工方向（环 切）： 从内向外铣削
—
粗加工下刀方式 螺旋方式下刀 斜线方式下刀
外形精加工设置 —精加工次数和间距 —精加工外边界 —以轮廓封闭点作为精加工路 径起点 —不抬刀
mastercam二维零件设计与轮廓加工刀具路径
第2章二维零件设计及轮廓加工刀具路径二维零件设计是MasterCAM造型设计的基础，应用非常广泛。
本章通过一个典型零件说明MasterCAM的零件造型、设计方法、编辑技巧及二维轮廓刀具路径的生成方法。
2.1 零件设计过程及典型编辑方法的应用图 2-1图 2-2图2-1a为零件的立体图，图2-1b为此零件的标注尺寸，图2-2为加工过程仿真后的效果图。
以下操作步骤为图2-1a中零件的设计、编辑过程。
步骤一基本设置层(Level)：1颜色(Color)：绿色(10).专业整理..学习帮手.Z向深度控制：0线型(Style)：实线(Solid)线宽(Witdth)：2绘图面(Cplane)：俯视图（T）视图面(Gview)：俯视图（T）步骤二建立工件设计坐标系，绘制一矩形按功能键F9，在屏幕中间出现一个十字线，即为工件设计坐标系。
绘制矩形方法如下：选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-矩形(Rectangle)-两点(2 points)输入左上方端点：-40，50 回车右下方端点： 0，-50 回车结果如图2-3所示。
图 2-3 图 2-4步骤三绘制圆选择主菜单(Main Menu)-绘图(Create)-圆弧(Arc)-圆心、半径(Circ pt+rad)输入半径：50 回车圆心：-80，0 回车按Esc键结束绘制圆。
结果如图2-4所示。
步骤四打断圆与直线选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-打断(Break)-两段(2 pieces)用鼠标拾取图2-4中的圆C1，并拾取断点位置于圆上P1位置，则圆被打断为两段，断点分别为P1和P2，如图2-4所示；拾取图2-4中的直线L1，并拾取断点位置于直线中点P3位置；打断后的图素与原图素只有拾取图素时才能分辨出，拾取选中的部分，颜色会发生变化。
步骤五修剪选择主菜单(Main Menu)-修整(Modify)-修剪(Trim)-两图素(2 entities)用鼠标分别拾取图2-4所示的直线L1上位置P4和圆C1上位置P5，得到图2-5；用鼠标分别拾取图2-5所示的直线上位置P1和圆上位置P2，得到图2-6。
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外壁锥度：用以设置槽形外边界周边的锥角。 岛屿锥度：用以设置岛屿周边的锥角。
挖槽方式
挖槽方式说明
➢一般挖槽：常用的挖槽定义方式。只加工槽形外边界和岛屿间的部分 ➢边界面再加工：较之一般挖槽方式而言，该方式还可将外槽形边界外的
料切除掉 （切除量的多少受刀径重叠量的影响）。可用于中间有凸岛， 四周有相对均匀余量的低凹类外形的铣削。。
3、备刀点： 刀具的进刀点和退刀点。
三、共同的刀具参数设定
当进行刀路定义时，无论采用何种加工方式，在选择 需要的加工对象后，即自动弹出刀具参数设置对话框。
共同的刀具参数设定说明
➢刀具号和刀具补偿号：系统将根据所选用 的刀具自动地分配刀具号和刀具补偿号，但 也允许人为地设置刀号。生成 NC 程序时， 将自动地按照刀号产生 T xx M6 的自动换 刀指令。
工作高度设定及说明
参考高度： 初始Z坐标高度。
进给下刀高度： 刀具从工进转为快进的Z坐标 高度。
要加工表面高度： 毛坯顶面所处的Z坐标。
铣削深度： 最终加工深度面的Z坐标。
第二节 2D外形铣削刀路定义
2D 轮廓外形是指组成外形轮廓的所有线、圆弧、曲线等图素均位于 同一构图面内。
关于轮廓铣削参数的设定
➢多槽区加都粗铣完成
后再精修”，否则将是先分别粗、精铣完某一槽区域后，再去粗、精铣下 一槽区域。
挖槽铣削的限制
1、除了特定的敞开式挖槽，其余的槽形铣 削都要求槽形边界和岛屿边界都必须封闭。
2、所有图形使用定义一个内腔，并且所有 的岛屿必须处于同一个构图平面上。
➢G85/G86 ：镗孔。
➢G76 ：精镗， Q 后的让刀值由提刀 间距参数决定。
多孔加工
➢对于多孔加工时，各孔位间加工的先 后顺序的排列有很多类型可供选择，可 在所有孔位都选择完成后点击菜单中的 “选项”，再在弹出的对话框中根据需 要设定。
➢如果在所选择的众多的孔中，有个别 孔的深度值不同，可在选完后再点“编 辑”，即可修改某些孔位点的各种 Z 深 度值。
➢如果对同一批孔进行再次加工，如先 钻孔、再攻丝或镗孔等，可在操作管理 中使用刀路复制粘贴后再进行修改。
第五节、刻字加工
❖对于线条型凹字（单线字），可直接利用字符轮廓生成字符雕刻加工
刀路。对于有一定线宽的方块凹字（双线字），需要采用挖槽的方式。
❖凸字加工可按带岛屿的型腔加工方法生成刀路。
❖若要在曲面上刻字，可先生成平面上刻字的刀路，再用投影加工将刀
第四节、钻孔加工的刀路定义
钻镗加工循环及其参数
➢G81/G82 ：适用于 h/d<3 的浅孔。 若给定在孔底暂留的时间为非零值，则 自动按 G82 生成程序（用于做沉孔 座），否则按 G81 生成程序。
➢G83/G73 ：深孔啄钻 / 断屑钻。生 成 NC 程序时，作为进刀间距参数（ Q 后的值）而起作用的是第一步进间距。 其它参数基本无效G84 ：正向攻螺纹。
2、粗切间距：取粗切间距 =（0.6～0.8 ）D刀 ，以保证有一定的重叠量。
3、粗切角度：在双向或单向行切时需要设置，是指刀具来回行走时刀路 与 X 正轴方向的夹角
4、刀具路径最佳化：用以优化绕过岛屿的刀具路线。
5、螺旋式 / 斜向下刀：由于常规立铣刀具不能上下垂直切入，所以可指 定这类刀具从某一安全高度面开始以螺旋线方式或以斜线插入的方式向下 切入。
计算机刀补和机床（控制器）刀补： 主要用于 2D轮廓铣削的刀径补偿。
✓计算机刀补是指生成 NC 程序时是将整个轮廓按
刀补方向均匀地向外或向内偏移一个刀具半径值后 算出的刀心轨迹坐标，由此而产生的程序。
✓机床控制器刀补是指生成 NC 程序时还是按原始
轮廓轨迹坐标生成程序，但在程序中相应的位置添 加 G41 、 G42 、 G40 的刀补指令。
路投影到曲面上。或者直接用字型图案来作投影加工。
2D加工实例
共同的刀具参数设定说明
➢程序名称：即主程序番号。在 NC 程序中产
生 O xxxx 的指令。若在某些方式的加工参数 设定项中设定了使用子程序（副程式）的功能， 则子程序番号将由系统自动产生。
➢起始程序行号和行号增量：指生成 NC 程序
中行首的 N 代码的起始号和行号增量。
注：若不需要输出 N 指令，需要修改后处理文
件，或通过程序编辑器来消除。
共同的刀具参数设定说明
➢当使用平底刀具时，刀角半径 =0 ；曲面 加工用球刀，刀角半径 = 球刀半径；圆鼻刀 的刀角半径 < 刀具半径。
➢主轴转速：用以产生 NC 程序中 Sxxxx 指令。
➢冷却液：用以在程序中相应加工起始位置
添加 M08 （或 M07 ）、 M09 的自动开 关冷却液的指令。
径向分次铣削和深度方向分层铣削
深度方向的分层和轮廓径向的分次设定的主要参数是粗切间距、 粗切次数、精切间距（精修量）、精修次数等
第三节、挖槽的刀路定义
挖槽特有的参数
挖槽特有的参数-使用岛屿深度
使用岛屿深度：如果在一个凹槽中的岛屿具有和凹槽不同的顶面深度， 则：
➢当不设定使用岛屿深度时，刀路的计算将认为岛屿和凹槽同样高，即
刀补路径优化：该功能可消除在刀路中小于或等 于刀具半径的圆弧段，以防止过切。
寻找相交性：该功能也是用以在进行电脑刀补计 算时防止过切刀路的产生。如外形轮廓中的窄槽 部位、交叠部位等。
线性误差： 3D 圆弧外形和曲线外形铣削时需要 设定。线性误差是将这类外形用空间直线进行逼 近计算的逼近精度。
最大深度偏差：只用于 3D 外形铣削。当对 3D 外形进行刀补计算时，两线接点处的补偿轨迹可 能有所偏差而交接不上，在此可设定其交接的允 许偏差。
➢用岛屿深度加工：同分层加工中使用岛屿深度选项，不需要进行分层设
置即可保证加工到岛屿的实际高度。
➢残料清角：用于换上小直径刀具后，再次对凹槽加工时，专门用以对前
次加工时刀具加工不到的角部残料进行清角加工。
➢开放式槽形加工：用于非封闭式（有敞口的）槽形的加工定义。
粗、精加工刀路参数
1、挖槽切削方式：有单向、双向行切、等距环切、平行环切、带清角的 平行环切、依外形环切等多种方式。环切时可选择是由内向外环切或由外 向内环切。
每铣一层都将避开岛屿，而不管实际岛屿顶面在何深度处。
➢当设定使用岛屿深度时，刀路的计算将考虑岛屿顶面的真实高度，如
果岛屿顶面低于凹槽顶面，则在铣削至岛屿顶面前的每一层都将忽略岛 屿的存在，在持续往下的分层加工中再避开岛屿
挖槽特有的参数
❖使用子程序：由于挖槽时，每一层的刀路基本相同，因此可考虑使用
子程序编程的方法，这样可精简程序。但对每一层刀路不相同的挖槽加 工来说，是无法使用子程序的。（比如设定锥度挖槽后就不能使用子程 序编程方式。）
第三篇
项目三 MasterCAM的2D刀路定义 第一节 CAM基础
一、刀具平面和构图平面设定关系
刀具：俯视 刀具：俯视 刀具：俯视 刀具：主视 构图：俯视 构图：主视 构图：侧视 构图：主视
二、刀具原点、机械原点和备刀点
1、刀具原点： 机床系统的加工原点。通常和绘图原点要一致。
2、机械原点： 用来作为G92格式输出时其后所跟的起刀点坐标值。对 NC程序的生成没有影响。
➢半径补偿号：当轮廓铣削时设置机床控制 器刀补为左（右）补偿时，将在 NC 程序中 产生 G41 D xx （ G42 D xx ） 和 G40 的 指令。
➢刀长补偿号：将在 NC 程序中产生 G43 H xx （ G44 H xx ）和 G49 的指令。
共同的刀具参数设定说明
❖ 进给率：这里将赋予刀具在XY平面 内的进给速度，在NC程序中产生 Fxxxx 指令。 ❖Z 轴进给率：赋予Z轴进刀切入时的进 给速度。在NC程序中产生 Z__Fxxxx 指 令。 ❖提刀速度通常和快进速度相当。
6 、精修参数：精修是指最后绕整个槽形边界和岛屿边界的轮廓精修。
➢精修次数和精修余量：确定最后以指定的精修余量对整个周边进行指定 次数的精修。
➢精修外边界：若不指定该项，精修将只局限于对整个岛屿的边界，指定 该项，将同时精修外边界
7 、精修时机：
➢分层挖槽时，默认的是每层都将进行精修，若设定“精修于最后深度” 为有效，则将只在铣削到最后深度层时才精修。
刀补位置：有刀尖和刀具中心两种选择。主要用 于刀具长度 Z 方向的补偿设定，它仅影响球刀和牛 鼻刀等成型刀的编程。
关于轮廓铣削参数的设定
刀具转角设定：
指在轮廓类铣削加工程序生成时，是否需要在图形尖角处自动加 上一段过渡圆弧，主要针对于一些早期刀补功能还不完善的机床而 设置的。
关于轮廓铣削参数的设定