弹簧抛丸强化用丸粒质量检测
喷丸处理的优点及丸粒选择
喷丸时丸粒大小选择弹簧进行适当的喷丸强化处理后，其许用应力和疲劳寿命均提高．喷丸强化后弹簧钢丝表面产生一层残余压应力，从而可改变弹簧的工作性能，延长弹簧使用寿命·喷丸强化的目的是用最大程度的压应力使金属表面获得最小的变形．在这一过程中需要控制的变量主要是喷丸时间，弹丸速度及弹丸直径．经喷丸强化处理后可大大减少由于金属表面的凹坑．刻痕、接缝等缺陷所引起应力集中的不利影响．但喷丸强化并不能治愈金属内部的缺陷，却会使作用在金属内部的净抗拉应力减弱．因此它的不足之处是，在给定的工作条件下可能会引起弹簧的断裂，但这种可能性很小·如果喷丸不足，就达不到弹簧的最大使用寿命，从而不得不选用大直径的钢丝或优质材料．相反，如果喷丸过多，却会使变形的表面实际成为缺陷·如果喷丸强化过于剧烈而强化层深度又设能达到大部分的金属表面缺陷的深度，同样也会使表面形成缺陷。
在对压缩弹簧进行喷丸强化时，所选用的丸粒直径一般为钢丝直径的5%~40%。
而簧圈间的间隙越小，所选的丸粒直径也就越小·这样才能保证丸粒到达弹簧的内部。
同时，使用的丸粒的数量也是很重要的，通常用较少的丸粒喷射可获得最好的疲劳特性。
并能够在金属表面形成一层最佳的覆盖层而不会产生大的表面缺陷。
喷丸处理是以高度弹丸流喷射到弹簧表面，使表层产生塑性变形，从而形成一定厚度的表面强化层。
大量弹丸在压缩空气的推动下，形成高速运动的弹丸流不断地向弹簧表面进行喷射，无数个弹丸不断的锤击弹簧表面，从而使金属晶体发生了晶粒破碎、晶格歪扭及高密度位错，在一定的时间内，以冷加工的形式使弹簧表面的金属材料发生塑性变形，造成重叠的塑性变形，在形成凹坑的过程中会产生压应力并拉伸表面，然而这一变化过程被试件内部未变形的部分所阻挡。
于是在试件表层和靠近表面处形成了残余压应力。
量化喷丸强化的效果和质量的指标主要有喷丸覆盖率、喷丸强度和喷丸后试件的表面粗糙度值。
影响喷丸强度的工艺参数有；弹丸直径、弹丸流量、弹丸速度、喷丸试件等。
抛丸机抛丸强化的应用范围介绍
• 技术人员还说，对于抛丸强化过程，有两个最关 键的参数。一个是应力强度，多个试片固定在曲 轴的不同表面，特别是应力最集中的曲轴截面变 化转接圆角处，一同进行抛丸，试片上产生的压 应力影响导致试片弓曲。另一个确定抛丸质量的 主要参数是覆盖率，这主要是指强化后表面弹坑 占据的面积与总强化பைடு நூலகம்面的比值。
• 众所周知，抛丸强化作为铸造机械流程的一个环 节，热处理过的曲轴需要经由抛丸机清理来去除 表面的热氧化皮。曲轴被置于旋转辊轮上，在滚 动时，曲轴所有表面被充分曝露在多个抛头抛射 出的丸流下，多角度的丸粒冲击使曲轴的外表面 得到彻底清理。
• 抛丸强化的机理是利用严格控制直径并具有一定 强度的丸粒，在高速气流作用下，形成弹丸流并 连续向曲轴金属表面抛射，就像用无数个小锤进 行锤击，使曲轴表面产生极为强烈的塑性变形， 形成冷作硬化层。简而言之，由于曲轴在加工中 受各种机械切削力的作用，其表面特别是曲轴截 面变化转接圆角处的应力分布极不均匀，工作中 又受交变应力作用，很容易产生应力腐蚀而使曲 轴的疲劳寿命降低。而抛丸强化工艺是通过引入 一个预压应力来抵消零件在以后工作周期会受到 的拉应力，从而提高工件抗疲劳性能和安全使用 寿命。
弹簧质量检测(一)2024
弹簧质量检测（一）引言概述:弹簧质量检测是工业生产中至关重要的一个环节。
通过对弹簧的质量进行检测，可以确保产品的安全性、可靠性和性能稳定性。
本文将介绍弹簧质量检测的主要内容和方法，以帮助读者更好地了解和应用于实际生产中。
正文:1. 弹簧外观检测1.1 定量检测弹簧外观缺陷1.2 检测弹簧表面的磨损和腐蚀1.3 检查弹簧的涂层和镀层是否完整1.4 检测弹簧的外径和长度是否符合要求1.5 检查弹簧端部是否有裂纹和变形现象2. 弹簧材料检测2.1 使用金相显微镜检测弹簧材料的显微组织2.2 检测弹簧材料的化学成分2.3 使用硬度计检测弹簧材料的硬度2.4 通过拉伸试验检测弹簧材料的强度2.5 检测弹簧材料的疲劳寿命3. 弹簧弹性检测3.1 使用力计和位移计测量弹簧的刚度3.2 检测弹簧的回弹性和反复使用性能3.3 通过压缩试验检测弹簧的变形和回弹性能3.4 使用共振试验检测弹簧的固有频率3.5 通过弹簧挠度差值检测弹簧的弹性变形情况4. 弹簧安装检测4.1 检测弹簧的安装位置和方向是否正确4.2 检查弹簧与周围零部件的配合情况4.3 检测弹簧的安装力和压缩量是否符合要求4.4 检查弹簧的固定装置是否牢固可靠4.5 检测弹簧的安装应力是否均匀5. 弹簧测试数据记录与分析5.1 建立弹簧质量检测数据库5.2 对弹簧的测试数据进行统计和分析5.3 制定标准弹簧质量检测曲线5.4 基于测试数据优化弹簧生产工艺5.5 辅助弹簧设计和弹簧故障分析的依据总结:弹簧质量检测是确保产品质量的重要环节。
通过对弹簧外观、材料、弹性和安装等方面的检测，可以有效地提高产品的可靠性和性能稳定性。
同时，对弹簧检测数据的记录和分析可以提供弹簧生产工艺和产品设计的优化依据，帮助企业提升竞争力。
弹簧质量检测在工业生产中具有广泛的应用前景。
内抛丸质检流程,质检项目
内抛丸质检流程,质检项目内抛丸是一种常见的表面处理方法，用于去除金属零件表面的氧化物、锈蚀、焊渣等杂质，提高材料表面的质量和可靠性。
内抛丸质检是确保产品质量的重要环节，下面将介绍内抛丸质检的流程、质检项目以及其指导意义。
内抛丸质检流程一般包括前处理、中处理和后处理三个阶段。
前处理阶段主要是对待处理工件进行初步的质检，包括工件的尺寸、形状、表面质量等方面的检查，以确保待处理工件符合内抛丸处理的要求；中处理阶段是对内抛丸设备和条件进行检查和调试，保证内抛丸过程的正常运行；后处理阶段是对处理后的工件进行质检，主要包括表面质量、硬度、耐磨性等性能指标的检验。
内抛丸的质检项目涵盖了很多方面，下面列举几个主要的项目。
1. 表面质量检查：通过肉眼观察和显微镜检查，检查工件表面是否存在氧化物、锈蚀、裂纹、麻点等缺陷，以及内抛丸处理后的表面质量是否满足要求。
2. 硬度测量：采用硬度计对处理后的工件进行硬度测试，检查内抛丸处理是否对材料硬度产生影响，以评估内抛丸处理对工件强度的影响。
3. 厚度测量：使用涂层测厚仪对内抛丸处理后的工件涂层的厚度进行测量，以确保涂层的厚度符合设计要求。
4. 相容性测试：针对特殊的工件材料和内抛丸处理介质，进行相容性测试，以确定内抛丸处理是否会对工件材料产生不良影响。
5. 粗糙度测量：使用表面粗糙度测试仪对内抛丸处理后的工件表面粗糙度进行测量，以评估内抛丸处理对工件表面质量的影响。
以上仅为内抛丸质检的一部分项目，不同的产品和要求可能会有所不同，具体的质检项目应根据实际情况进行确定。
内抛丸质检的指导意义在于确保内抛丸处理的效果和质量，提高工件的可靠性和使用寿命。
通过质检可以及时发现和纠正内抛丸过程中的问题，防止缺陷的出现和扩大，保证产品的质量稳定性。
同时，质检结果也可作为内抛丸处理过程参数的优化和调整的依据，提高内抛丸工艺的可控性和稳定性。
综上所述，内抛丸质检流程和质检项目的全面实施对于保证内抛丸处理的效果和产品质量至关重要，具有重要的指导意义。
叙述内抛丸质检流程质检项目及技术规程对检验项目的工艺要求
叙述内抛丸质检流程质检项目及技术规程对检验项目的工艺要求内抛丸是一种常见的表面处理方法，用于清除工件表面的氧化层、锈蚀和其他污染物，以提高工件表面的粗糙度和粘附性，从而增强工件的耐磨性、耐腐蚀性和附着力。
内抛丸质检流程主要包括以下几个步骤：准备工作、外观检查和质量检测。
首先，进行准备工作。
包括选择合适的抛丸材料和抛丸设备，调整设备的工作参数，如转速、抛丸速度和抛丸时间等，确保设备正常工作。
此外，还需准备好质检设备和工具，如测量仪器、显微镜和放大镜等。
其次，进行外观检查。
外观检查是内抛丸质检的第一步，用于检查工件表面是否存在缺陷，如裂纹、划痕和变形等。
这一步骤需要仔细观察和检查每个工件的每个表面，确保工件表面光滑、平整且无明显缺陷。
然后，进行质量检测。
质量检测是内抛丸质检的重要步骤，用于评估工件的技术指标和性能。
质检项目主要包括硬度测试、粗糙度测量和金相分析等。
质检技术规程对检验项目的工艺要求，如测试方法、测试参数和结果评定标准等进行了规定。
例如，硬度测试可以采用洛氏硬度计或布氏硬度计进行，测试结果应符合规定的硬度范围；粗糙度测量可以采用激光测量仪或表面粗糙度仪进行，测试结果应符合规定的粗糙度要求；金相分析可以采用显微镜观察工件的组织结构和相态，评估工件的组织均匀性和晶粒尺寸等。
值得注意的是，内抛丸质检流程中的每个步骤都需要严格操作，并按照规定的方法和要求进行。
质检人员需要熟悉质检项目和技术规程，具备专业的质检技能和经验，以确保质检结果的准确性和可靠性。
同时，质检人员还需要及时记录和报告质检结果，以便生产管理人员和工艺改进人员进行参考和决策。
总之，内抛丸质检流程涉及准备工作、外观检查和质量检测三个步骤。
质检项目和技术规程对检验项目的工艺要求进行了规定，质检人员需要按照规程要求进行操作和记录，以确保质检结果的准确性和可靠性。
内抛丸质检流程质检项目
内抛丸质检流程质检项目内抛丸是一种常见的表面处理技术，用于清除金属制品表面的氧化皮、锈蚀、焊渣等杂质，以提高金属制品的表面质量和耐腐蚀性。
内抛丸质检流程是确保内抛丸处理效果稳定和可靠的重要环节，下面将详细介绍内抛丸质检流程以及质检项目。
一、准备工作二、前期质检内抛丸前期质检主要是对金属制品的表面进行检查和评估。
首先，要检查金属制品表面的氧化皮、锈蚀等杂质，确保内抛丸处理能够有效去除这些杂质。
其次，要检查金属制品表面的凹凸不平情况，以评估内抛丸处理后的表面质量。
还需要检测金属制品的硬度和强度，以确定内抛丸处理是否会对金属制品的性能产生影响。
三、中期质检内抛丸中期质检主要是对内抛丸处理过程中的工艺参数进行监控和调整。
首先，要检查内抛丸机器的运行状态，包括清洁程度、设备振动和冲击力等。
其次，要对内抛丸机器的喷丸速度、喷丸时间、抛丸角度等参数进行监测和调整，以确保内抛丸处理的效果稳定和一致。
四、后期质检内抛丸后期质检主要是对内抛丸处理后的金属制品进行检验和评估。
首先，要检查金属制品的表面质量，包括表面粗糙度、平整度、光洁度等指标。
其次，要对金属制品进行显微镜观察，以检查表面是否有残留的碎屑、氧化皮等问题。
还要利用拉力试验机进行拉伸试验，以评估内抛丸处理后的金属制品的强度和韧性。
1.表面质量：包括表面粗糙度、平整度、光洁度等指标。
使用表面粗糙度计等仪器对金属制品表面进行检测，确保表面质量符合要求。
2.冲击力：通过检测内抛丸机器的冲击力大小，以评估内抛丸处理的效果。
可以使用加速度计等仪器对内抛丸机器喷丸速度和抛丸角度进行监测，以确保冲击力达到设定要求。
3.喷丸速度：使用测量仪器对内抛丸机器的喷丸速度进行监测，以确保喷丸速度符合要求。
喷丸速度过快或过慢都会影响内抛丸处理的效果。
4.表面硬度：通过硬度计等仪器对金属制品的硬度进行检测，以评估内抛丸处理是否会对金属制品的硬度产生影响。
5.拉伸强度：使用拉力试验机对内抛丸处理后的金属制品进行拉伸试验，以评估内抛丸处理对金属制品强度的影响。
弹簧抛丸质量的检测
为了提高弹簧的疲劳寿命，在弹簧制造中广泛采用抛丸工艺。
影响抛丸质量的工艺参数较多，如弹丸的直径、抛射速度和角度、流量、时间等，而这些工艺参数之间又相互影响，关系比较复杂。
因此确定抛丸质量的根本方法是检测弹簧的疲劳寿命。
但由于弹簧的疲劳试验很不经济，所以采用如下弹簧抛丸质量的检测方法。
1．标准试片法这种方法是测量弹丸流的特性，将标准试片(图1a)夹在实心的模块上(图1b)，与弹簧一起置于弹流中抛射，抛射后，从模块上取下试片，由于试片一面受弹丸的抛射，另一面没有受到抛射而产生挠曲，弯曲的方向是受抛射一面凸起，以弯曲程度来度量弹丸流性质。
标准试片又称阿尔曼试片，弹簧用有N和A两种，其尺寸见图1a。
图1 抛丸质量检测用试片和安装模块a) 标准试片 b)安装在模块上的试片试片的弧高可采用量规来测量，其构造如图2所示。
在测量时，将试片未抛丸的那一面(即光滑的凹面)对着量规的测量表触头，这样可以消除由于受抛射表面粗糙的影响，弧高是指凹面中心点至量规上四个小钢球构成的平面之间的距离，四个小钢球位于一个矩形平面的四个角上。
经常采用的量规，四个小钢球位于15．5mm×31．6mm矩形平面的四个角上。
图2 抛丸试片量规试片弧高度曲线上饱和点处的弧高度，定义为抛丸强度。
如弧高值为0．37，用N型试片试验，则抛丸强度为0．37N。
当采用A型试片检测抛丸强度时，抛丸强度在0．15～0．6A范围内选取；当采用N型试片检测抛丸强度时，抛丸强度则在0．15～0．46N范围内选取。
图3所示为N和A两种型号试片的抛丸强度值的对应关系。
图3 N和A两种型号试片的抛丸强度值对应关系弧高度是抛丸工艺参数的函数，在其他条件不变时，它随抛丸时间(或抛丸次数)的增长而增高(图4)，但随后变化逐渐缓慢，最后达到饱合。
显然弧高是一个变量，相对而言，抛丸强度是一个常量，对应于每一条弧高度曲线，只有一个饱合点，即只有一个抛丸强度。
当抛丸时间增加一倍，弧高度值增加小于10％时，即为饱合点。
弹簧喷丸强化技术
弹簧喷丸强化技术[摘要]：以前，一片汽车钢板弹簧热处理后，工匠们就会不断地用锤子连续敲打、捶击它。
那时候工匠们并不清楚他们这么做的结果会让板簧的使用寿命延长6倍，而现在，这已成为事实。
谈一下板簧强化工艺以及板簧强化技术及设备。
[关键词]：强化工艺强度测量板簧强化气门弹簧扭杆强化这一强化工艺技术同样适用于圆柱螺旋弹簧（圆簧），扭杆，旨在不同程度提高和改善弹簧疲劳强度与应力腐蚀断裂强度。
其他一些飞机和汽车零部件，如连杆、曲轴、摇臂、行星齿轮、齿轮圈、航空发动机叶片、起落架、传动轴都将强化工序作为生产过程的必要步骤，且制定了严格的技术规范。
先简单解释一下零件在强化后会发生哪些变化。
一、强化工艺的原理强化工艺是利用高速运动的弹丸流对金属表面的冲击而使表面产生循环塑性应变层，由此导致该层的显微组织发生有利的变化并使表层引入残余压应力场。
表层的显微组织和残余压应力场是提高金属材料及其弹簧的疲劳断裂和应力腐蚀断裂抗力的两个强化因素，以提高弹簧的可靠性和耐久性。
强化是个“冷处理”工艺，有别于金属零件在高温下的热加工处理。
压应力层通常延伸到材料表面下0.005到0.030深处。
如有必要，也可通过改变工艺参数，如丸料尺寸、喷/抛射速度、喷/抛射角度、喷/抛射时间等来将压应力层延伸深度增大。
评估强化效果的两个重要参数是强度和覆盖率。
覆盖率（100%、200%或更大）主要是依靠目测，而强度则需用代表性的弹簧钢试片进行测量（即阿尔门试片）。
二、强度测量零件校对工具（pvt），设计用来将试片固定于一些特定位置，在这些位置的试片可模拟零件有强度要求且必须进行强度检测的区域位置。
根据不同应用，强度范围从0.015-0.030（在a等级上）。
三、弹簧强化设备类型弹簧强化设备可分为两种类型：离心式叶片抛丸强化设备和气动喷嘴式喷丸强化设备。
前种的优点是速度快、产量高，比较适用于板簧、圆簧等产能要求高的零件之强化处理，它能在较短的时间里抛射到更多的区域，以及让被喷部位更快达到饱和强度。
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弹簧抛丸强化用丸粒质量检测方法江苏奥力斯特科技有限公司王晓东前言弹簧是工程机械中的重要基础零件，其质量的优劣直接影响着整机的性能。
对弹簧采用抛丸强化，能有效地提高其疲劳断裂抗力。
然而，弹簧制造业虽都采用抛丸处理，但还有相当一部分弹簧制造厂商，实际上还没有采用合适的、优化的抛丸强化工艺，使抛丸强化效应发挥到极致，甚至将抛丸的目的，¡清理¡和¡强化¡混为一谈。
抛丸所采用的丸粒是影响弹簧抛丸强化效果一个比较关键的因素，制作丸粒有多种材料,如:玻璃、塑料、陶瓷、铸钢、韧化处理钢丝以及不锈钢丝等。
如果丸粒选择不当，则难以获得期望的强化效果。
丸粒的质量会极大地影响弹簧的抛丸效果，包括残余应力，表面粗糙度和抛丸工艺的生产效率等。
丸粒质量的关键因素有：粒度、硬度、耐久性（循环失重率），成圆度，外表面应干燥、无油垢，没有腐蚀的痕迹等，所以对弹簧强化用丸粒采用正确的质量检测方法是一项重要的工作。
1.丸粒的密度对于弹簧抛丸强化的影响密度为抛丸的一个特性，目前使用者很少有测量密度的。
事实上很多使用者不知道如何去测量他们丸粒的密度。
密度测量可迅速并有效指明丸粒存在大量的空隙，气孔或者其它内部缺陷。
颗粒存在严重的内部缺陷，那么它的密度将小。
相比实心的颗粒，它就会更快的破碎，从而颗粒的平均尺寸就会降低，不可接受的边缘尖锐的破损颗粒总量就会增多。
另外一个与密度相关的重点就是丸粒的动能。
动能是一个运动物体的质量以及速度的产物。
密度是由一个物体的质量和体积决定的，物体的密度增大，质量也随之增大。
因此在相同的速度下，丸粒的密度也大，所得到的动能也就越大。
弹簧强化用钢丸检测方式： 50、100粒称量法型号（切丸/Z）随机抽取50粒钢丸型号(磨圆－G) 随机抽取50粒钢丸1.6mm/scw-62 1.090－1.330 g 1.6mm/scw-62 1.040－1.260 g1.4mm/scw-54 0.720－0.880 g 1.4mm/scw-54 0.680－0.840 g1.2mm/scw-47 0.480－0.580 g 1.2mm/scw-47 0.460－0.550 g1.0mm/scw-41 0.310－0.390 g 1.0mm/scw-41 0.290－0.370 g0.9mm/scw-35 0.200－0.240 g 0.9mm/scw-35 0.190－0.230 g0.8mm/scw-32 0.140－0.180 g 0.8mm/scw-32 0.130－0.170 g0.7mm/scw-28 0.100－0.120 g 0.7mm/scw-28 0.095－0.115 g0.6mm/scw-23 0.050－0.070 g 0.6mm/scw-23 0.045－0.065 g 0.5mm/scw-200.040－0.050 g 0.5mm/scw-200.040－0.050随机抽取100粒钢丸随机抽取100粒钢丸 0.45mm/scw-17 0.040－0.060 g 0.45mm/scw-17 0.035－0.055 g 0.35mm/scw-14 0.020－0.040 g 0.35mm/scw-14 0.020－0.040 g 0.30mm/scw-12 0.010－0.025 g0.30mm/scw-120.010－0.025 g2.丸粒硬度检测方法丸粒硬度的选择，对弹簧抛丸强化具有重要的作用，抛丸强度会因为丸粒的硬度增高而提高，并且影响到内表面上最大残余压应力的数值与所在的深度。
通常选用的丸粒硬度，要大于或等于被强化零件表面的硬度。
因为强化过程是使零件表面产生循环塑性形变的过程，只有丸粒硬度高于零件硬度的条件下，才有利于能量的传递，将丸粒的动能转化为被处理工件表层塑性形变能，使被处理工件的表层显微组织结构发生循环塑性改性（即晶粒细化、正/切屈服强度增高）。
对于强化抛丸用的丸粒硬度必须保持一致性，颗粒间硬度相差越小越好。
检测方式：硬度测试仪在样品中取出50粒，并将它们在测试条上铺成一层， 放进环氧树脂容器中，将温度调在140℃以下。
经过此处理后，测试条会变湿，接着用平均尺寸为0.3微米的钻石颗粒对此的1/3进行抛光.将暴露出的经过抛光处理颗粒表面用3%的硝酸酒精溶液慢慢地蚀刻，对其中的20粒进行测试。
此时，它们的显微结构已充分表明了它们的纵向结构已被腐蚀，然后根据DIN50311对此进行硬度测试，测试负荷对于0.3mm 的只能用4.9035牛顿，(称为HV0.5),对于0.4-1.0mm 的用9.087牛顿，(称为HV1)。
检测标准：20点平均范围值内 HV640HV610-670(¡30HV) HV580-700(¡60HV) HV670 HV640-700(¡30HV) HV610-730(¡60HV) HV700HV670-730(¡30HV)HV640-760(¡60HV)3.丸粒形状（粒度）的检测方法不管丸粒丸粒的材料如何选择，都应严格控制质量，保证球面形状尺寸均匀。
破碎的、变形的丸粒必须及时去除。
否则，畸形丸粒的棱角容易产生微裂纹而造成疲劳源。
用于弹簧抛丸强化的丸粒，其中碎颗粒的丸粒重量不得超过20%，以确保弹簧抛丸强化效果。
一般应保证合格丸粒的数量不少于80%.在喷射打击过程中应少破碎或不破碎。
如果使用过程中丸粒破碎了，就必须被分离出去，因为破碎的丸粒带有锋利的边角，容易损伤被处理工件的表面。
在设备上，通常使用螺旋分离器来实现丸粒圆度的筛选。
检测方式：取出部份样品，将它们在水平面铺平浓密的一层，然后用一块100mm¡30mm的有粘性的带子将样品粘上，并通过粘带上的样品进行视觉检验，颗粒形状的评估是根据用20-25倍的放大镜进行观察并和下图中的样品进行对比来测定的。
而同样用这个放大镜进行废品的比例测试，这里说的废品是指没有磨的或磨圆不符合要求。
检测标准:CWS/Z切丸 CCW/G1一次圆化 DCCW/G2二次圆化处SCCW/G3球状切丸直径可接受缺陷颗粒的比例At2¡At4¡0.2mm 25 500.3mm 21 420.4mm 18 360.6mmm 14 280.7mm 11 220.8mm 8 160.9mm 6 121.0mm 5 101.2mm 4 84.丸粒的尺寸大小与强度和残余应力场的深浅有关。
丸粒直径小工件表面产生的残余应力较高，但强化层较浅,丸粒直径大，工件表面产生的残余应力较低，但强化层较深,因此有些要求较高的产品，往往采取复合抛丸工艺，即先用大丸粒抛，再用小尺寸的丸粒抛的工艺。
在强化抛丸时用的丸粒尺寸必须保持一致性，破碎或者磨小的丸必须分离出去，因为丸粒尺寸减小，抛丸强度就会降低。
在设备上通常使用震动筛选器来实现丸粒大小的分离。
检测方式：使用2-5只标准筛，依照网目大小由上而下，将一定数量的丸粒放在最上端的筛网上，于规定的时间内持续摇动（一般是采用机械的方式），纪录留在每个筛网上的丸粒重量，并标准与样本总重量的百分比。
检测标准： 过筛尺寸对比：一次过筛尺寸=标准尺寸+0.1mm,一次过筛≤5% 二次过筛尺寸=标准尺寸,二次过筛≥85%三次过筛尺寸=标准尺寸-0.1mm,三次过筛≤10%,尘埃含量≤0.5% 5.丸粒的破碎率弹簧抛丸强化的影响丸粒的破碎率越高，使用成本越高。
破碎的丸粒形状不规则，但是尺寸还是很大，很难被机器分离出去，会损伤零件表面。
破碎率越高，产生的粉尘越多，影响工厂环境和工作人员的身体健康。
丸粒的破碎率越低,在使用过程中能较好较长的维持抛丸强度。
检测方式：耐磨性测试,从样品中取出220克进行测试，其中的100克用来做欧文测试.一个循环包括500次旋转周期，每一次循环后用0.3m ㎡的筛网将小于该尺寸的分开并记下重量，然后用新的代替被分离出来的，这样的话当分离出来的有100克时，记下总计的旋转周期的数据，此数据就是它的耐磨性数据.检测标准：规格硬度Ervin 疲劳寿命要求G1G2G3Confidential204060801001200246pressure in BarA l m e n I n t . I n 1/100 m mS70S110S170S230S330S460S6600.3mm 640 4600 4500 4400 670 4500 4400 4300 700 4600 4500 44000.4mm 640 4400 4300 4200 670 4300 4200 4100 700 4400 4300 42000.5mm 640 4200 4100 4000 670 4100 4000 3900 700 4200 4100 40000.6mm 640 4000 3900 3800 670 3900 3800 3700 700 4000 3900 38000.7mm 640 3700 3600 3500 670 3600 3500 3400 700 3700 3600 35000.8mm 640 3500 3400 3300 670 3400 3300 3200 700 3500 3400 33000.9mm 640 3300 3200 3100 670 3200 3100 3000 700 3300 3200 31001.0mm 640 3100 3000 2900 670 3000 2900 2800 700 31000 3000 29001.2mm 640 3000 2900 2800 670 2900 2800 2700 700 3000 2900 2800弹簧抛丸强化已是一种可控性工艺技术，弹簧制造商和弹簧强化设备、丸粒的供应商们都已意识到，这类强化过程像其他精密制造一样，对工艺的一致性、可重复性和质量要求越来越高，旨在提高弹簧强化的效果和精确度！可增加对外表面应干燥、无油垢，没有腐蚀的痕迹等检测方法，甚至建议国内销售和出口的包装方法本文对弹簧抛丸强化用丸粒的检测与分析研究可得出以下结论：1.丸粒质量对弹簧强化抛丸效果有显著的影响。
在相同抛丸条件下钢丸粒度增加，抛丸强度增加，表面粗糙度增加，覆盖度减小，残余应力值减小;钢丸粒度减小，抛丸强度降低，表面粗糙度减小，覆盖度减小增加，残余应力值变大；2.以留筛率的方法来测试丸粒的大小是一种高效的、实用的、简单的测试方法，还可以监控分析抛丸强度的变化情况，非常适合弹簧工厂监控及采购进料检验；3.丸粒的破碎率控制好了,可在使用过程中能较好较长的维持抛丸强度。
参考文献与标准：1.德国弹簧协会VDFI8001/2009标准2.德国工业DIN8201标准3.美国宇航材料规范SAEJ441标准4.美国动力机械工程师协会AMS2431标准5.CSSA70001-2007《弹簧表面强化用钢丝切丸标准》张俊。