扭转实验
扭转实验的实验报告
引言概述：本文是《扭转实验的实验报告（二）》。
扭转实验是一种用于研究材料的力学性质的实验方法。
在本次实验中，我们通过对不同材料的扭转实验进行了测试和分析，并总结了实验结果，以期进一步了解材料的力学性能和变形行为。
正文内容：一、实验目的：1.1研究不同材料在扭转载荷下的力学性能；1.2分析不同材料在扭转载荷下的变形行为；1.3比较不同材料的扭转刚度和扭转强度。
二、实验装置和材料：2.1实验装置：我们使用了一台扭转试验机进行实验。
该试验机能够提供控制扭转载荷的功能，并能够测量样品的扭转角度和扭矩；2.2实验材料：我们选择了不同种类的材料进行实验，包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
三、实验方法：3.1样品制备：我们按照一定规格和尺寸制备了不同材料的样品。
样品的形状和尺寸应符合国际标准，以保证实验结果的可比性；3.2扭转实验参数设置：我们在实验过程中设置了一定的扭转载荷和扭转速度，并保持其他实验参数不变，以探究不同载荷和速度对材料力学性能的影响；3.3数据采集和分析：我们使用实验装置提供的数据采集系统记录样品的扭转角度和扭矩，并进行数据分析和统计。
四、实验结果：4.1不同材料的扭转刚度比较：我们对不同材料的扭转刚度进行了比较。
实验结果显示，金属材料具有较高的扭转刚度，而塑料材料和复合材料的扭转刚度较低；4.2不同材料的扭转强度比较：我们对不同材料的扭转强度进行了比较。
实验结果显示，金属材料具有较高的扭转强度，而塑料材料和复合材料的扭转强度较低；4.3不同材料的变形行为分析：我们对不同材料在扭转载荷下的变形行为进行了分析。
实验结果显示，金属材料变形较小且具有较高的弹性恢复性，而塑料材料和复合材料的变形较大且难以恢复；4.4不同材料的破坏形态观察：我们对不同材料在扭转载荷下的破坏形态进行了观察。
实验结果显示，金属材料在破坏前具有明显的塑性变形，而塑料材料和复合材料的破坏形态主要表现为断裂；4.5材料力学性能与组织结构的关系：我们分析了材料力学性能与其组织结构之间的关系。
材料力学实验报告扭转实验
材料力学实验报告扭转实验一、实验目的材料力学中的扭转实验旨在研究材料在扭转力作用下的力学性能，包括测定材料的扭转屈服强度、扭转强度极限、切变模量等参数，深入了解材料的变形规律和破坏特征，为工程设计和材料选择提供重要的依据。
二、实验设备1、扭转试验机扭转试验机是本次实验的核心设备，能够对试样施加精确可控的扭转力，并实时测量扭转角度和扭矩。
2、游标卡尺用于测量试样的直径，以确定其横截面尺寸。
3、划线工具用于在试样上标记测量长度的位置。
三、实验原理当材料受到扭转作用时，横截面上会产生切应力。
根据材料力学的理论，切应力与扭矩、横截面几何尺寸之间存在特定的关系。
通过测量扭矩和扭转角度，可以计算出切应力和切应变，从而得到材料的相关力学性能参数。
在弹性范围内，扭矩与扭转角度成正比，其比例系数即为材料的切变模量。
当扭矩超过一定值时，材料开始发生屈服，继续增加扭矩，直至试样断裂。
通过记录屈服时的扭矩和最大扭矩，可以计算出材料的屈服强度和强度极限。
四、实验材料本次实验选用的材料为圆柱形低碳钢试样和铸铁试样，其直径均为_____mm，标距长度为_____mm。
五、实验步骤1、测量试样尺寸使用游标卡尺在试样的不同位置测量直径，取平均值作为试样的直径。
同时，测量标距长度并做好标记。
2、安装试样将试样的一端固定在扭转试验机的夹头中，另一端通过另一夹头夹紧，确保试样轴线与试验机轴线重合。
3、进行实验启动扭转试验机，缓慢施加扭矩，同时记录扭矩和扭转角度的数据。
在实验过程中，密切观察试样的变形情况，直至试样屈服或断裂。
4、实验结束实验结束后，关闭试验机，取下试样，观察其破坏特征。
六、实验数据处理与分析1、低碳钢试样屈服扭矩：＿____N·m最大扭矩：＿____N·m计算屈服强度：根据公式τs ＝ Ts ／ Wp （其中 Ts 为屈服扭矩，Wp 为抗扭截面系数），计算出屈服强度为_____MPa。
计算强度极限：同理，根据τb ＝ Tb ／ Wp （其中 Tb 为最大扭矩），计算出强度极限为_____MPa。
扭转实验(低碳钢讲义)
扭转实验一、实验目的1.测定低碳钢的扭转屈服极限和强度极限。
2.观察低碳钢的断口情况，并分析其原因。
二、实验设备1.NDW —500型扭转机2.游标卡尺、直尺三、实验原理及装置1.低碳钢园截面试件扭转时，其尺寸和形式视试验机而定。
在弹性范围内，扭矩T 与扭转角ϕ为直线关系(图3-1a)。
当扭矩超过比例极限扭矩p T 时，曲线变弯并逐渐趋于水平。
在屈服阶段时，扭角增加而扭矩不增加，此时的扭矩即为屈服扭矩s T 。
屈服后，圆截面上的剪应力，由边缘向中心将逐步升值到扭转屈服极限s τ(图3-1b)，即截面材料处于全屈服状态，由此，可以求得材料的剪切屈服极限为：图3-1a 低碳钢扭转时的ϕ-T 曲线 3-1b 低碳钢扭转时横截面在全屈服下的应力分布p s s W T 43=τ ， 其中163d W p π= 此后，扭转变形继续增加，试件扭矩又继续上升至C 点，试件被剪断，记下破坏扭矩b T ，扭转强度极限b τ为： p b b W T 43=τ铸铁受扭时，ϕ-T 曲线如图3-2所示。
从开始受扭，直到破坏，近似为一条直线，故其强度极限b τ可按线弹性应力公式计算如下：p b b W T =τ图3-2 铸铁扭转时的ϕ-T 曲线 图3-3 铸铁扭转时沿45o 斜截面的应力材料在纯剪切时，横截面上受到切应力作用，而与杆轴成45o螺旋面上，分别受到拉应力τσ=1和压应力τσ-=3的作用(图3-3)。
低碳钢的抗拉能力大于抗剪能力，故试件沿横面剪断(图3-4a)，而铸铁抗拉能力小于抗剪能力，故沿45o方向拉断(图3-4b)。
图3-4a 低碳钢扭转破坏 图3-4b 铸铁扭转破坏四、试验步骤：1.用游标卡尺测量试件直径。
2.根据低碳钢的强度极限估计试件的最大扭矩，并在界面的数据板上输入试样的参数。
3.将试件装在扭转机二夹头内，并用粉笔在试件轴线方向画一条细线。
以观察变形。
4.检查准备妥当后，依据扭转试验机的操作规程进行加载实验。
扭转试验方法
扭转试验方法嘿，咱今儿就来说说这扭转试验方法！你可别小瞧了它，这就好比是一场精彩的“舞蹈”，只不过舞者不是人，而是各种材料呢！想象一下，一根金属棒，或者其他啥玩意儿，被放在那儿，然后就开始接受扭转的考验啦。
这就好像是给它来了一场特别的“扭秧歌”表演！在这个过程中，我们得仔细观察它的反应，看看它能不能经得住这股“扭劲儿”。
做扭转试验的时候，那可是有讲究的哟！得有合适的设备，就像给舞者准备一个好舞台一样。
这些设备要能精确地施加扭转力，还要能准确地测量出各种数据。
这可马虎不得，要是设备不靠谱，那得出的结果不就跟乱弹琴似的嘛！然后呢，就是具体的操作啦。
就像指挥一场音乐会一样，得有节奏、有步骤地进行。
慢慢地给材料施加扭转力，看着它一点点地变形，这感觉还挺奇妙的呢！这时候就得瞪大眼睛看着，可不能放过任何一个小细节。
为啥要做扭转试验呀？这还用问吗！就像咱人要体检一样，得知道材料的性能咋样啊。
它能不能在实际使用中扛得住各种扭转的情况呀。
要是不做这个试验，万一用到了不靠谱的材料，那不是要出大乱子嘛！你说这扭转试验简单不？嘿嘿，可别想得太容易啦！这里面的学问大着呢！就跟学一门外语似的，得下功夫去钻研。
从准备材料到操作设备，再到分析数据，每一个环节都不能掉以轻心。
而且啊，不同的材料做扭转试验的方法还可能不太一样呢！这就好比不同的舞蹈有不同的舞步和风格。
有的材料可能比较“娇气”，就得轻点儿折腾；有的材料可能比较“皮实”，那就可以稍微使点儿劲儿。
咱再想想，要是没有扭转试验，那得多可怕呀！说不定用着用着东西就突然“咔嚓”一下断了，那可不得了！所以说呀，这扭转试验可是非常重要的哟！它就像是一个忠诚的卫士，守护着我们使用的各种材料的安全呢！总之呢，扭转试验方法可不能小瞧了呀！它可是材料科学里非常重要的一部分呢！咱得重视它，好好地去了解它、掌握它。
这样才能让我们的材料用得更放心、更安全，不是吗？。
扭转疲劳试验标准
扭转疲劳试验标准疲劳试验标准的扭转是指对现行的疲劳试验标准进行修订或，以提高疲劳试验的科学性、准确性和适用性。
疲劳试验是机械工程领域中非常重要的一项试验，它可以评估材料和构件在循环加载条件下的耐久性能和寿命。
然而，目前的疲劳试验标准存在一些问题，如试验条件不真实、试验结果不准确、试验过程不规范等，亟待进行修订和改进。
首先，现行疲劳试验标准中的试验条件往往无法真实地模拟实际工况。
实际工况下，材料和构件常面临复杂的应力状态，如多轴应力、非比例加载等，而目前的疲劳试验标准往往只考虑了单向拉伸的应力状态。
因此，应该对疲劳试验标准进行修正，引入更多的复杂应力状态，以更好地模拟实际工况，提高试验结果的可靠性和准确性。
其次，现行疲劳试验标准中的试验结果评估方法也存在问题。
传统的疲劳寿命评估方法主要基于经验曲线，往往缺乏科学依据。
在扭转疲劳试验中，试验结果往往表现为载荷与位移或载荷与时间的关系，这使得试验结果的解读和评估变得相对困难。
为了提高试验结果的准确性和可解释性，应该引入更科学的疲劳寿命评估方法，如基于断裂力学理论的分析方法，以更准确地判断材料和构件的疲劳寿命。
此外，现行疲劳试验标准对试验过程的规范性要求也比较低。
试验过程中存在着很多操作性的问题，如试样的加工和安装、试验系统的校准和调试等，这些问题都可能对试验结果产生影响。
为了提高试验的可重复性和可比性，应该对试验过程进行详细的规范，包括试样的准备、试验系统的调试、试验条件的记录等，以确保试验结果的可信度和可靠性。
面对以上问题，我们可以通过以下几个方面来扭转疲劳试验标准，提高疲劳试验的科学性、准确性和适用性。
首先，应该加强与实际工况的对接。
疲劳试验标准应该更好地模拟实际工况下的应力状态，不仅要考虑单向拉伸情况下的疲劳寿命，还应引入复杂应力状态下的疲劳寿命评估方法，以更好地评估材料和构件在实际工况下的耐久性能和寿命。
其次，应该引入新的试验结果评估方法。
传统的经验曲线方法不再适用于现代材料和构件的疲劳寿命评估，应该引入断裂力学理论和数值模拟方法，以更科学地评估试验结果，提高对疲劳寿命的理解和预测能力。
扭转实验的实验报告
扭转实验的实验报告篇一：低碳钢和铸铁的扭转实验报告一、试验目的扭转试验报告1、测定低碳钢的剪切屈服极限τs。
和剪切强度极限近似值τb。
2、测定铸铁的剪切强度极限τb。
3、观察并分析两种材料在扭转时的变形和破坏现象。
二、设备和仪器1、材料扭转试验机2、游标卡尺三、试验原理1、低碳钢试样对试样缓慢加载，试验机的绘图装置自动绘制出T-φ曲线（见图1）。
最初材料处于图1 低碳钢是扭转试验弹性状态，截面上应力线性分布，T-φ图直线上升。
到A点，试样横截面边缘处剪应力达到剪切屈服极限τs。
以后，由屈服产生的塑性区不断向中心扩展，T-φ图呈曲线上升。
至B点，曲线趋于平坦，这时载荷度盘指针停止不动或摆动。
这不动或摆动的最小值就是屈服扭矩Ts。
再以后材料强化，T-φ图上升，至C点试样断裂。
在试验全过程中，试样直径不变。
断口是横截面（见图2a），这是由于低碳钢抗剪能力小于抗拉能力，而横截面上剪应力最大之故。
图2 低碳钢和铸铁的扭转端口形状据屈服扭矩?s?3Ts （2-1）4Wp按式2-1可计算出剪切屈服极限τs。
据最大扭矩Tb可得：?b?3Tb（2-2）4Wp按式2-2可计算出剪切强度极限近似值τb。
说明：（1）公式（2-1）是假定横截面上剪应力均达到τs后推导出来的。
公式（2-2）形式上与公式（2-1）虽然完全相同，但它是将由塑性理论推导出的Nadai公式略去了一项后得到的，而略去的这一项不一定是高阶小量，所以是近似的。
（2）国标GB10128-88规定τs和τb均按弹性扭转公式计算，这样得到的结果可以用来比较不同材料的扭转性能，但与实际应力不符。
II、铸铁试样铸铁的曲线如图3所示。
呈曲线形状，变形很小就突然破裂，有爆裂声。
断裂面粗糙，是与轴线约成45°角的螺旋面（见图1-3-2b）。
这是由于铸铁抗拉能力小于抗剪能力，而这面上拉应力最大之故。
据断裂前的最大扭矩Tb按弹性扭转公式1-3-3可计算抗扭强度τb。
材料力学扭转实验报告
材料力学扭转实验报告一、实验目的。
本实验旨在通过材料力学扭转实验，探究材料在扭转加载下的力学性能，了解材料在扭转过程中的变形规律，为工程应用提供参考依据。
二、实验原理。
材料在扭转加载下的应力和应变关系可由以下公式描述：\[ τ = \frac{T \cdot r}{J} \]\[ γ = \frac{θ \cdot r}{L} \]式中，τ为剪应力，T为扭矩，r为半径，J为极化面积惯性矩，γ为剪应变，θ为扭转角度，L为长度。
三、实验装置。
本实验采用扭转试验机进行扭转实验，实验装置包括扭转试验机、扭转夹具、力传感器、位移传感器等。
四、实验步骤。
1. 将试样装入扭转夹具中，并固定好。
2. 调整扭转试验机，使其处于工作状态。
3. 开始施加扭转力，记录下扭转角度和扭矩的变化。
4. 持续施加扭转力，直至试样发生破坏或达到设定的扭转角度。
五、实验数据处理。
1. 根据实验记录的扭转角度和扭矩数据，绘制扭转曲线。
2. 通过扭转曲线，计算出试样的剪应力-剪应变曲线。
3. 分析试样在扭转加载下的力学性能，如极限剪应力、屈服剪应力等。
六、实验结果与分析。
通过对实验数据的处理和分析，得到了试样在扭转加载下的力学性能参数。
根据实验结果，可以得出试样的扭转强度、剪切模量等力学性能指标，为材料的工程应用提供了重要参考。
七、实验结论。
本实验通过材料力学扭转实验，深入了解了材料在扭转加载下的力学性能，得到了试样的力学性能参数，为工程设计和材料选用提供了重要参考。
八、实验总结。
本实验通过扭转实验，深化了对材料力学的理解，掌握了材料在扭转加载下的力学性能特点，为工程实践提供了重要的理论支持。
通过本次实验，我深刻认识到了材料力学扭转实验在工程领域的重要性，也加深了对材料力学理论的理解和应用。
希望今后能够继续深入学习和探索材料力学领域，为工程实践和科学研究做出更多贡献。
扭转实验报告问题分析(3篇)
第1篇一、实验背景扭转实验是材料力学中研究材料扭转性能的重要实验之一。
通过实验，可以了解材料在扭转过程中的力学行为，为工程设计提供依据。
然而，在实验过程中，可能会出现一些问题，影响实验结果的准确性。
本文针对扭转实验中常见的问题进行分析，并提出相应的解决方案。
二、实验过程中常见问题1. 试样制备问题（1）试样尺寸不准确：试样尺寸对实验结果影响较大，尺寸不准确会导致实验结果偏差。
因此，在制备试样时，要严格按照实验要求进行加工，确保尺寸准确。
（2）试样表面质量差：试样表面存在划痕、毛刺等缺陷，会影响实验结果的准确性。
因此，在加工试样时，要注意保持表面光滑，避免产生缺陷。
2. 实验操作问题（1）加载方式不正确：加载方式不正确会导致实验结果出现较大偏差。
在实验过程中，应按照实验要求进行加载，确保加载方式正确。
（2）实验参数设置不合理：实验参数设置不合理会导致实验结果不准确。
在实验前，应仔细分析实验原理，合理设置实验参数。
3. 数据处理问题（1）数据记录不准确：在实验过程中，应准确记录实验数据，避免因记录错误导致实验结果偏差。
（2）数据处理方法不当：数据处理方法不当会导致实验结果出现较大偏差。
在数据处理过程中，应采用合适的数学模型和方法，确保数据处理结果的准确性。
三、问题分析及解决方案1. 试样制备问题（1）针对试样尺寸不准确问题，可以在加工过程中使用高精度的测量工具，如千分尺、游标卡尺等，对试样尺寸进行精确测量。
（2）针对试样表面质量差问题，可以在加工过程中采用研磨、抛光等方法，提高试样表面质量。
2. 实验操作问题（1）针对加载方式不正确问题，应严格按照实验要求进行加载，确保加载方式正确。
（2）针对实验参数设置不合理问题，应在实验前对实验原理进行分析，合理设置实验参数。
3. 数据处理问题（1）针对数据记录不准确问题，应提高实验人员的责任心，确保实验数据记录准确。
（2）针对数据处理方法不当问题，应选择合适的数学模型和方法，对实验数据进行处理，提高数据处理结果的准确性。
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试验二扭转实验
一、实验目的
1．观察试样在扭转力偶作用下试样受力和变形的行为。
观察材料的破坏方式。
2．测定材料的剪切屈服极限及剪切强度极限。
3．熟悉扭转试验机的工作原理及使用方法。
二、仪器设备
扭转试验机：用以作扭转破坏实验。
游标卡尺：
三、实验原理
1．试件
采用圆形截面试件，如图所示，在试件表面画上一条纵线，以便观察试件的扭转变形。
2．扭转试验机的工作原理
扭转试验机如图。
在机体上有一个基本固定的夹头，用两平面和夹紧螺栓固定扭转试样的一端。
基座上有一个能水平移动的电动减速装置，其左端是一个可旋转的夹头，以夹持试样的另一端。
当电动减速器转动时，带动活动夹头转动，而使试样的一端相对于另一端发生了转动，故试件受扭而产生变形。
扭转试验机
作用于试样的扭转力矩，通过与固定夹头相连的称重机构而平衡，同时又带动荷载指针转动而指示出所受扭转力矩的大小。
它还带动绘图仪的画笔左右移动，这个移动的扭转力矩坐标在记录纸上与纸的长度方向相垂直。
活动夹头的转动量代表了试样一端相对于另一端的转动，即扭转角。
扭转角的大小由活动夹头上的刻度线来指示。
同时还通过转动传感器将转角信号输入到绘图仪中，带动绘图仪纸筒转动送出记录纸，在记录纸的长度方向构成转角坐标。
在实验过程中，随着试件扭转变形的增加，试样所受的扭转力矩也随之变化，绘图仪就画
出扭转力矩—扭转角的实验曲线。
在扭转力矩示荷盘的右下方，有一个量程旋钮用以改变扭转力矩的测量量程。
其测量范围有100N·m、200 N·m、500 N·m、1 000 N·m。
当把旋钮转动到指定的量程时，示荷盘上的刻度标示值随之变化。
以利于直接读取。
在示荷盘左边的侧面上有一个转动轮，往上或往下转动可调整示荷盘指针的零点（一般情况下不要去转动它）。
扭转实验时的变形速度，可由改变电动机的转速来决定。
由于本机采用可控硅直流电机，调速可在一个很大的范围内无级调整。
调速由机器操纵面板的开关和旋钮来控制。
控制面板如图，面板各开关，旋钮的功能如下所述。
电源开关：按下“开”，接通整机电源；按“关”，断开整机电源： 活动夹头转动速度设置如下。
快速设置：速度设置开关扳于0～360°/min ，表示活动夹头转动速度在0～360°/min 的范围内变化，具体的速度由速度调节钮的转动来决定。
慢速设置：速度设置开关搬于0～36°/min 之间变化。
具体的速度由速度调节钮的转动量来决定。
电机开关按钮：电机的转动由三个按钮决定，“正”为正转，“反”为反转，“停”为不转。
改变电机转向时，应先按“停”然后再换回。
记录仪开关：此开关用于开关记录仪，当一切准备就绪后即可打开记录仪。
用完关闭，以免电机转动空走纸。
3．扭转实验原理
试件承受扭矩时，材料处于纯剪切应力状态，是拉伸以外的又一重要应力状态，常用扭转实验来研究不同材料在纯剪切应力状态下的机械性质。
低碳钢试件在发生扭转变形时，其T －φ曲线如图所示，类似低碳钢拉伸实验，可分为四个阶段：弹性阶段、屈服阶段、强化阶段和断裂阶段，相应地有三个强度特征值：剪切比例极限、剪切屈服极限和剪切强度极限。
对应这三个强度特征值的扭矩依次为T p 、T s 、T b 。
在比例极限内，T 与φ成线性关系，材料完全处于弹性状态，试件横截面上的剪应力沿半
控制台面板
径线性分布。
如图(a)所示，随着T 的增大，开始进入屈服阶段，横截面边缘处的剪应力首先到达剪切屈服极限，而且塑性区逐渐向圆心扩展，形成环塑性区，如图(b)所示，但中心部分仍然是弹性的，所以T 仍可增加，T －φ的关系成为曲线。
直到整个截面几乎都是塑性区，如图(c)所示。
(a) (b) (c)
在T －φ出现屈服平台，示力度盘的指针基本不动或有轻微回摆，由此可读出屈服扭矩T s ，低碳钢扭转的剪切屈服极限值可由下式求出：
P
Tb Tb W M
⋅=43τ
屈服阶段过后，进入强化阶段，材料的强化使扭矩又有缓慢的上升，但变形非常明显，试件的纵向画线变成螺旋线，直至扭矩到达极限扭矩值M b 进入断裂阶段，试件被剪断，由示力度盘的从动针可读出，则低碳钢扭转的剪切强度极限可同下式求出： P
TS
TS W M ⋅
=
43τ 试件的破坏现象分析：
试件受扭，材料处于纯剪切应力状态，在试件的横截面上作用有剪应力，同时在与轴线成±45°的斜截面上，会出现与剪应力等值的主拉应力和主压应力，如图所示。
图2－11
低碳钢的抗剪能力比抗拉和抗压能力差，试件将会从最外层开始，沿横截面发生剪断破坏，而铸铁的抗拉能力比抗剪和抗压能力差，则试件将会在与杆轴成45°的螺旋面上发生拉断破坏。
四、实验步骤 1、试件准备：
测量试件等截面范围两端及中间共三处截面的直径。
为保证精确度，每一截面均取互相垂直的两个方向各测量一次，并计算平均值，以三截面中最小处的平均值来计算初始横截面面积A 0。
2．试验机准备：
（1）根据试件的剪切强度极限估算极限扭矩T b ，并选择合适的量程，最好使T b 大约为量程的80%，对于直径为10㎜的低碳钢和铸铁试件，取0～200N ·m 。
（2）选定转速范围，并把调速变档开关扳到所需的速度档。
（3）调整示力度盘主动针，对准零点。
（4）若需自动绘图，可打开自动绘图开关。
3．安装试件：
（1）将试样的一端安装于活动夹头中，并夹紧。
（2）慢慢移动减速器，使试样的未夹持端移动至固定夹头的近旁。
开电机转动试样，使试样端部截面形状转动到与固定夹头处的形状正对上时就停机。
推动减速器，使试样插入固定夹头之中，并夹紧。
4．进行实验：
启动电机（正转或反转）。
钢试件在弹性范围内和铸铁试样的全过程的变形较小，应用较低的速度，钢试样在塑性范围内应用较高一点的速度。
用慢速逐渐加载，加载时按下正转按扭，以顺时针方向缓慢转动调速电位器进行无级调速，使之按要求的速度对试件加载，开始加载时就应使自动绘图器同时工作。
对于低碳钢试件，注意观察试验机示力度盘的指针，若指针停止转动或有轻微回摆，说明材料发生屈服，记录此时的扭矩T s经过屈服阶段以后（铸铁试件无此阶段），即可快速加载，直至剪断为止，停车。
由从动针读出最大扭T b并记录。
5．取下试件，清理设备。
6．整理数据，完成实验报告。
五、预习思考题
1．低碳钢和铸铁在扭转破坏时有什么不同现象？断口有何不同？试分析其原因。
2．在实验中是怎样验证扭转虎克定律的？怎样测定和计算G？。