公差知识
公差基础知识
公差基础知识课题⼀互换性概念(Interchangeability Concept)⼀、互换性的基本概念在汽车、飞机、船舶、仪表、⽇⽤⼯业中⽤到的⼤量零部件，都是由各不同的专业⼚家制造出来，⽽后汇集到装配⼚进⾏总装。
这些零部件在装配前不需挑选，装配时不需修配，装配后具有相同的使⽤性能。
我们把零件具有的这种性质称为互换性。
例如：同⼀种型号、规格的⾃⾏车，⼏乎全部零件都可以互换。
互换性按其互换程度可分为完全互换和不完全互换。
完全互换是指⼀批零、部件装配前不经选择，装配时也不需修配和调整，装配后即可满⾜预定的使⽤要求。
如螺栓、圆柱销等标准件的装配⼤都属此类情况。
当装配精度要求很⾼时，若采⽤完全互换将使零件的尺⼨公差很⼩，加⼯困难，成本很⾼，甚⾄⽆法加⼯。
为了便于加⼯，这时可将其制造公差适当放⼤，在完⼯后，再⽤量仪将零件按实际尺⼨分组，按组进⾏装配。
如此，既保证装配精度与使⽤要求，⼜降低成本。
此时，仅是组内零件可以互换，组与组之间不可互换，因此，叫不完全互换。
(如；机床的配件)⼆、加⼯误差和测量误差对互换性的影响1、加⼯误差(P rocessing Error)加⼯时，⼯件的尺⼨之间存在着不同程度的差异。
有些误差因素在加⼯之前就已经存在。
例如：加⼯原理误差、机床、夹具、⼑具的制造、安装、磨损误差。
加⼯过程中的切削热、振动、变形等误差。
即使在加⼯完以后也可能产⽣误差，主要是内应⼒所引起的⼯件变形及测量本⾝的不确定度。
⽽测量误差不仅来源于测量器具，还与测量条件、⼈员因素有关系。
由于这些因素的影响，甚⾄说，即在相同的加⼯条件下，⼀批完⼯⼯件的尺⼨也是各不相同的。
从满⾜产品使⽤性能要求来看，也不要求⼀批相同规格的零件尺⼨完全相同，⽽是根据使⽤要求的⾼低，允许存在⼀定的误差。
加⼯误差可分为下列⼏种：1）尺⼨误差(Size Error)指⼀批⼯件的尺⼨变动，即加⼯后零件的实际尺⼨和理想尺⼨之差，如直径误差、孔距误差等。
公差基本知识
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3. 几何公差(GD&T : Geometric Dimensioning & Tolerancing)
必要性 ① 使用Datum系统,与部品要求的性能相关的尺寸公差可以在图纸上标注 - 提交关于加工和组装工序设计,检查方法等的基准
② 使用最大实体公差方式,防止组装时的累积公差,保障完全的互换性. - 从图纸上的部品尺寸就可以计算出性能Gauge的制作尺寸 - 通过性能Gauge,就可以很容易地检证尺寸公差和状态及位置等的复合性能
公差基本知识
3. 几何公差(GD&T : Geometric Dimensioning & Tolerancing)
◆ 公差符号
特性 直线度 (Straightness) 平面度 (Flatness) 垂直度 (Perpendicularity, Squareness) 倾斜度 (Angularity) 平行度 (Parallelism) 同心度 (Concentricity), 同轴度 (Coaxiality) 位置度 (Position) 圆度 (Circularity, Roundness)
几何公差系统关联的规定和特性符号的比较 ● 美国工业规则 (ANSI) - ANSI Y14.5-1956 - ANSI Y14.5M-1982
● 国际标准规则 (ISO) - ISO/R 1101-1969
● 韩国工业标准 (KS) : 以ISO标准为基准1986, 87年指定 - KS B0425 : 几何偏差的定义和表示 - KS B0608 : 几何公差的图示方法 - KS B0243 : 几何公差的Datum - KS B0242 : 最大实体公差方式 - KS B0418 : 制图 – 几何公差表示方式(位置图公差方式) - KS B0417 : 制图 – 公差表示方式的基本原则 - KS B0146 : 关于个别未注公差的形体的基本原则 16
公差基础知识篇
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（2）基轴制与基孔制
基孔制优先、常用配合
注：标注“灰色”的配合为优先配合。
基轴制优先、常用配合
注：标注“灰色”的配合为优先配合。
基准制的选择
选择基准制时，应从结构、工艺、经济几方面来综合考虑，权衡利弊，主要是遵从以下几项原则：
1、一般情况下，设计时优先选用基孔制。
加工孔比加工轴要困难些，而且所用的刀，量具尺寸规格也多些。
采用基孔制，可大大缩减定制刀，量具的规格和数量。
2、有些情况下采用基轴制配合：零件采用外径不需加工的，具有一定精度等级的型材时，如直接用作轴；在同一基本尺寸的轴上装配几个具有不同性质的零件时，应选用基轴制配合；与标准件相配合的孔或轴,应以标准件为基准来确定配合制。
如滚动轴承的外圈与轴承座的配合即属于基轴制配合;又如定位销与孔的配合为基轴制的配合等。
3、非基准配合：在实际生产中的某些配合，如有充分的理由或特殊需要，允许采用非基准配合，即非基准孔和非基准轴的配合。
（3）优先配合、常用配合的特征及应用
（4）未注公差值
线性尺寸的极限偏差值
倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差
角度尺寸的极限偏差数值
直线度和平面度未注公差值
垂直度未注公差值
对称度未注公差值
圆跳动的未注公差值
选用原则
（1）机械加工未注尺寸公差一般选用“m”级，未注形位公差一般选用“K”级。
（2）板金加工未注尺寸公差一般选用“c”级，未注形位公差一般选用“L”级。
公差分析基本知识
公差分析基本知识公差分析是指对于一组零件或产品的尺寸、形状和位置等特征进行分析，确定其所允许的变动范围，以满足设计要求的一种方法。
公差分析的目的是确定零件间和零件内的公差，以保证产品在装配和使用过程中的质量要求。
公差分析主要包括以下几个方面的内容：1.公差的定义：公差是指零件上特征的允许变动范围。
公差一般分为基本公差和附加公差。
基本公差是指通过规定零件上特征的尺寸范围来控制公差。
附加公差是指为了控制零件间和零件内的相对位置而设置的公差。
2.公差的表示方法：公差可以通过标准公差、限制公差和配合公差等方式来表示。
标准公差是指根据国家标准规定的一组统一的公差数值。
限制公差是指通过上下限值来表示公差范围。
配合公差是指根据安装或运动要求来确定的公差范围。
3.公差的传递：公差的传递是指从一个零件到另一个零件上的公差如何变化的过程。
公差的传递可以通过最大材料条件和最小材料条件来进行分析。
最大材料条件是指零件尺寸取最大限制尺寸时，所有公差作用的总和。
最小材料条件是指零件尺寸取最小限制尺寸时，公差作用的总和。
4.公差链：公差链是指由多个零件组成的装配件中公差传递的路径。
公差链的形成是由于零件之间的相互作用和相互限制引起的。
公差链的存在会导致装配精度的累积误差，因此需要对公差链进行分析和控制。
5.公差的控制：公差分析的最终目的是为了确定合理的公差范围，以保证产品在装配和使用过程中的质量要求。
公差的控制可以通过设计优化、工艺改进和设备调整等方式来实现。
公差分析在产品设计和制造中具有重要的作用，能够帮助设计人员确定合理的公差要求，同时也有助于提高产品的装配精度和使用性能，降低产品开发和生产成本。
在实际应用中，公差分析需要结合制造工艺、设备精度和市场需求等多方面因素进行综合考虑，以获得最佳的公差方案。
公差方面的知识点总结
公差方面的知识点总结1. 公差的定义公差是用来表示允许的尺寸变化范围的。
在零件的设计和制造过程中，通常会规定一组公差，用来指导零件的尺寸和形位公差。
公差分为尺寸公差和形位公差两种。
尺寸公差是指规定了零件尺寸的上下限，也就是规定了零件的最大和最小尺寸。
例如，一个直径为20mm的孔可能规定的尺寸公差是±0.05mm，那么这个孔的允许尺寸范围是19.95mm到20.05mm。
形位公差是指规定了零件特征之间的位置关系的公差。
它包括位置公差和方位公差。
位置公差规定了特征之间的位置误差的最大允许值，方位公差规定了特征之间的方向误差的最大允许值。
2. 公差的作用公差在制造和测量中起着非常重要的作用。
它能够保证零件在允许的尺寸范围内能够正常工作，同时也能够控制制造成本，并确保零件的质量。
首先，公差能够确保零件的互换性。
当零件有着严格的公差要求时，不同厂家生产的零件能够互换使用，提高了零件的通用性。
其次，公差能够控制零件的质量。
通过严格控制公差，可以减少零件之间的差异，提高零件的一致性和可靠性。
再次，公差能够控制制造成本。
合理的公差可以减少制造过程中的浪费，提高生产效率，降低制造成本。
最后，公差能够指导测量和检验。
在零件的设计和制造过程中，公差直接影响着测量和检验的方法和精度，因此合理的公差设计能够更好地指导测量和检验。
3. 公差的表示方法公差通常由上限和下限、加减公差或公差值等方式来表示。
上限和下限的方式适合表示尺寸公差，加减公差适合表示形位公差。
在图纸上，尺寸公差通常用符号±来表示，例如直径为20mm的孔的公差可以表示为Φ20±0.05mm。
形位公差通常用符号∥和⊥来表示，分别表示位置公差和方位公差。
4. 公差的选择原则在制造工程中，公差的选择是一个非常重要的环节。
公差的选择要根据零件的使用要求、制造工艺和生产设备等因素来进行综合考虑。
首先，公差的选择要根据零件的使用要求。
不同的零件对公差的要求是不同的，有的零件对尺寸精度要求高，有的零件对形位精度要求高，因此在设计公差时要根据零件的使用要求来进行选择。
公差的常用表示详解
间隙配合是具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。孔的公差 带必定在轴的公差带之上，如图所示。
一批相互配合的孔、轴的实际尺寸是不同的，装配后间隙也是不 同的。当孔为最大极限尺寸、轴为最小极限尺寸时，装配后会有最大 间隙，以Xmax表示；当孔为最小极限尺寸、轴为最大极限尺寸时，装 配后会有最小间隙，以Xmin表示。二者可用下列公式表示：
寸不应大于最大极限尺寸，即Dm≥Dmin，Da≤Dmax。
对于轴，其作用尺寸应不大于最大极限尺寸，其实际尺
寸不应小于最小极限尺寸，即dm≤dmax，da≥dmin。
由此可知，只有作用尺寸和实际尺寸都在极限尺寸范围 内，零件才是合格的，才能保证互换性要求。
a
9
1.2 偏差
偏差是某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。 偏差为代数差，可以为正值、负值或零，在进行计 算时，必须带有正、负号。
1.1.2 实际尺寸
实际尺寸是通过测量得到的尺寸。孔的实际尺寸以 Da表示，轴的实际尺寸以da表示。 实际尺寸不是孔或轴的真实尺寸，因为在测量时存在 测量仪器本身的误差、测量方法产生的误差、温差 产生的误差等。同时由于形状误差的影响，零件同 一表面各个部位的实际尺寸也是不完全相同的，可 通过多处测量确定实际尺寸。
当被测孔、轴存在形状误差时，孔的作用尺寸总
是小于实际尺寸（Dm＜Da）;轴的作用尺寸总是大 于实际尺寸（dm＞da）。只有在孔的作用尺寸大于 轴的作用尺寸（Dm＞dm）时，两者才能自由装配。
a
8
1.1 尺寸
1.1.4 极限尺寸
极限尺寸是允许尺寸变化的界限制。一般规定两个界限 制，其中较大的称为最大极限尺寸，较小的称为最小极 限尺寸。它是根据使用要求确定，它可能大于、等于或 小于基本尺寸。 孔的最大极限尺寸以Dmax表示，最小极限尺寸以Dmin表 示；轴的最大极限尺寸以dmax表示，最小极限尺寸以dmin 表示。 对于孔，其作用尺寸应不小于最小极限尺寸，其实际尺
公差基础知识
公差基础知识对于机械制造来说，制定公差的目的就是为了确定产品的几何参数，使其变动量在一定的范围之内，以便达到互换或配合的要求。
以下是由店铺整理关于公差知识的内容，希望大家喜欢!公差的基本含义机器设计和制造中，对机械或机器零件实际参数值的允许变动量，如某种产品规格上下限分别为100、60，那么它的公差就是40;若上下限分别为+100、-100，那么它的公差就是200。
上面所说的参数值，既包括机械加工中的几何参数，也包括物理、化学、电学等学科的参数。
所以说公差是一个使用范围很广的概念。
对于机械制造来说，制定公差的目的就是为了确定产品的几何参数，使其变动量在一定的范围之内，以便达到互换或配合的要求。
几何参数的公差有尺寸公差、形状公差、位置公差等。
等差数列公差。
指由等差数列得出的常数，这个常数叫做等差数列的公差公差的分类几何参数的公差有尺寸公差、形状公差、位置公差等。
①尺寸公差。
指允许尺寸的变动量，等于最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值。
②形状公差。
指单一实际要素的形状所允许的变动全量，包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度6个项目。
③位置公差。
指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量，它限制零件的两个或两个以上的点、线、面之间的相互位置关系，包括平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8个项目。
公差表示了零件的制造精度要求，反映了其加工难易程度。
公差等级分为IT01、IT0、IT1、…、IT18共20级，等级依次降低，公差值依次增大。
IT表示国际公差。
公差的选择原则公差数值选择的基本原则是：应使机器零件制造成本和使用价值的综合经济效果最好，一般配合尺寸用IT5～IT13，特别精密零件的配合用IT2～IT5，非配合尺寸用IT12～IT18，原材料配合用IT8～IT14。
设定公差的设定需要满足以下要求：1、满足产品的制造能力，如果产品的制造能力达不到公差设定的要求，公差设定得再高也没有意义;2、通过公差分析，设定的公差应当满足产品的装配、功能、外观和质量等要求;3、公差与产品的成本相关，公差越严格，产品成本就越大，在满足以上要求的前提下，公差越宽松越好;4、合理设计产品特征，可以以较宽松的要求设定公差，从而降低产品成本。
公差考试知识点总结
公差考试知识点总结公差是指零件尺寸与公称尺寸之间的差距，是表示零件尺寸偏离公称尺寸的范围，是工程制图中的重要概念之一。
在工程制图中，公差的正确表示和处理对于保证零件制造质量、提高生产效率和降低成本都具有重要意义。
因此，掌握公差的知识是每一个工程技术人员都应该具备的基本能力。
本文将从公差的概念、表示方法、公差的基本原则、公差的设计和公差的影响等方面进行详细的总结和介绍。
一、公差的概念公差是指零件尺寸与公称尺寸之间的差距。
在实际生产中，由于材料、工艺、设备等各种因素的影响，零件的尺寸往往无法完全满足设计要求，因此需要设置一定的公差范围，以满足不同零件的实际制造需求。
二、公差的表示方法1. 数字表示法：使用数字直接表示公差大小。
例如，5H7表示基孔直径为5，轴直径为7，公差为H。
2. 分数表示法：使用分数来表示公差大小。
例如，10±0.05表示公差为0.05mm。
3. 符号表示法：使用符号来表示公差。
例如，H7表示公差大于零的基轴孔公差。
三、公差的基本原则1. 公差的选择原则：在设计中应充分考虑零件的使用和制造条件，合理选择公差，以保证产品功能的可靠性和经济性。
2. 公差的协调原则：在零件装配时，保证零件间的配合精度。
3. 公差的可控原则：制定出可实现、可控制、易维护的公差标准。
四、公差的设计1. 公差的原则：公差应根据零件的功能、用途和工艺要求合理选择，并使零件在实际制造中易于加工和成品质量容易控制。
2. 公差的计算：公差的计算应准确、合理，应根据零件的使用情况、装配情况、加工精度等因素进行综合考虑。
3. 公差的控制：设计中应尽量减少公差，合理分配在各个零件上，并尽量选用适合的公差等级。
五、公差的影响1. 对产品质量的影响：合理选择公差有利于提高产品的质量，降低不良品率。
2. 对生产成本的影响：公差的大小和精度直接影响到生产过程的成本。
3. 对产品性能的影响：公差的合理控制能够保证产品满足使用要求，提高产品性能。
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2.0 符号
以下为后表述所要涉及到的符号 2.1 形位公差分类、项目及符号
因为线轮廓度和面轮廓度当不涉及基准时只控制形状,当涉及基准时又控制位置,所以在有些标准和资料中把 这两种形位公差归为形状公差;在 ASME Y14.5-1994 标准中把它们单独分出作为轮廓度公差.
分类
项目
符号
分类
项目
符号
直线度 形
图 3.2-1
图 3.2-2
3.2.2 按组成要素是否受尺寸影响 1.非尺寸性要素基准;(如图 3.2-1,基准 A) 2.尺寸性要素基准(如图 3.2-1,基准 B); 3.2.3 在有些有特殊加工或装配要求的情况下,部分面 、轮廓线或复合线需设计成基准,有时也会用点组成线 或面来设计成基准(由于我们公司很少涉及此类基准,下面所述只为部分例子,在此就不再详述). 3.2.3.1 部分面:如下图所示两种情况( 如图 3.2-3,基准 A,图 3.2-4,目标基准面 P);
特别情况不建议采用)或在该平面的边视图(EDGE VIEW)上用一根直线延伸而出标出基准(如图 3.3-2 示);
图 3.3-1
直接指向该面(图面不好,易误解)
边视图延伸出(图面好,易理解)
图 3.3-2
2)对于尺寸性基准可以将基准与尺寸,尺寸线或该要素形位公差联系在一起,直观明了(如图 3.3-3 示);
的(请参阅 7.0 形位公差的设计）； 1.4 边界、状态及尺寸
在公差原则中,要素主要有三种状态: 实效状态(VC),最大实体状态（MMC）及最小实体状态（LMC）; 1.4.1 实效状态(VC):当要素处于给定了最大或最小实体状态的尺寸及其形位公差综合影响时的状态称为实效 状态;其形成的边界称为实效边界(VB),其形成的尺寸称为实效尺寸(VS);如图 1.4-1 所示; 1.4.2 最大实体状态（MMC）:最大实体状态是指要素所包含的实体(材料)最多时的状态;在最大实体状态时形 成的边界称为最大实体边界(MMB),在最大实体状态时的尺寸称为最大实体尺寸(MMS); 对轴来说,当轴径为最大极限尺时为最大实体状态;对孔来说,当孔径为最小极限尺寸时为最大实体状态; 当要素处于最大实体状态且其的中心要素的形位误差等于给定的公差值时的极限状态称为最大实体实效 (MMVC),在最大实体实效状态时形成的边界称为最大实体实效边界(MMVB),在最大实体实效状态时的尺寸称为 最大实体实效尺寸(MMVS);
1.形位公差是用来控制形状、轮廓、方向、位置以及跳动的；
2.形位公差不控制线性尺寸，虽然它与尺寸有一定的联系，但它不影响尺寸（请参阅 7.0 形位公差的设计）；
3.设计形位公差时注意线性尺寸的设计（请参阅 7.0 形位公差的设计）；
4.某些情况下通过控制线性尺寸同样可以控制控制形状、轮廓、方向、位置以及跳动，达到形位公差控制的目
4.2.1 形状公差 4.2.2 轮廓度公差 4.2.3 位置公差 4.2.3.1 定向公差 4.2.3.2 定位公差 4.2.3.3 跳动公差 5.0 几种补充公差说明 5.1 复合公差 5.2 延伸（突出）公差带 5.3 非刚性零件（自由状态）公差带 6.0 公差相关要求及原则 6.1RFS 要求 6.2 最大实体要求 6.3 最小实体要求 6.4 零形位公差要求 6.5ISO 标准中原则及要求 6.5.1 独立原则 6.5.2 包容原则 6.5.3 求可逆要求 7.0 形位公差的设计 7.1 公差项目的选择 7.2 公差数值的选择 7.3 公差原则的选择 7.4.基准的选择 7.5 相关尺寸公差的设计
○S ②
切面 包容原则 可逆要求
○E ③ ○R ④
延伸(突出)公差带
① 自由状态只是针对非刚性零件使用的;
② 此符号存在于此标准早期的版本中;现版已取消此符号,并规定如非特别说明,所注形位公差均为此状态;
③ 此为 ISO 标准中包容原则应用于单一要素的符号,后详;
④ 此 为 ISO 标准 中 可逆 要 求 的符 号 , 只 能与
或
同时使用,后详;
2.3 基准相关符号 基准
目标基准
①
基准点
X
要素控制框
①三角箭头可填充也可不填充;早期版本符号为
;
3.0 基准
3.1 基本定义. 1.基准要素:用来确定基准的要素称为基准要素; 2.理想基准要素:基准要素为理想要素时,称为理想基准要素; 3.基准:用来确定被测要素的方向(和)或位置,而理论存在的点,线和面;这些点,线和面应为理想基准要素; 4.模拟基准:基准是理论存在的,在实际加工或检测时,我们是无法直接得到的,因此我们会使用机械台面、夹具 和量具等来生成模拟基准; 理解模拟基准是什么尤其重要,我们知道实际的基准要素是存在误差,而基准是理论存在的,不存在误差,这样 我们是无法直接得到基准,所以我们就用模拟基准来代替;同时我们也知道机械台面、夹具和量具等模拟基准也 是有误差的,但这些误差都可以忽略(在这些装备或设备都合格的情况下); 图 3.1-1 可以帮助大家理解模拟基准的概念:实际生产的零件,它的基准要素 A 是不规则的,虽然它的基准 A 是 理想的面(线),但它是理论存在的;为了在加工或检测中得到基准,我们用基准要素模拟件与基准要素 A 配合, 并取它的基准(其实此基准是模拟出来的,称为模拟基准)作为基准 A.
1.2 尺寸（线性尺寸） 尺寸:带有测量单位的数值，用来定义零件（零件要素）大小、位置、几何特性以及表面特征。表现为两点之 间的距离； 1.基本尺寸：在机械零件图纸上设计确定的尺寸；如图纸设计要求轴的外径为 Φ35.00±0.15mm，35.00 即为 基本尺寸； 2.极限尺寸：允许尺寸变化范围的两个界限尺寸，较大的为最大极限尺寸，较小的为最小极限尺寸；如图纸设 计要求轴的外径为 Φ35.00±0.15mm，则 35.15 为最大极限尺寸（D max），34.85 为最小极限尺寸（D min）； 如图纸设计要求孔的内径为 Φ35.00±0.15mm，则 35.15 为最大极限尺寸(d max），34.85 为最小极限尺寸（d min）； 上述尺寸为设计确定的尺寸。 3.实际尺寸：对完工后零件测量所得到的尺寸;由于测量误差等原因，通常实际尺寸不是真实尺寸,而是接近于 真实尺寸的尺寸； 4.作用尺寸和关联作用尺寸 作用尺寸:单一要素的实际尺寸和其形状公差综合形成的尺寸称为单一要素作用尺寸(简称作用尺寸); 关联作用尺寸:关联要素和其位置公差综合作用形成的尺寸称为关联作用尺寸; 以上两尺寸为实际装配时形成的尺寸.
1.0 基本定义
1.1 要素 构成几何零件特征的点、线、面称为几何要素，简称要素。 要素可以从不同的角度加以分类： 1.1.1 按结构特征分 1.轮廓要素：构成轮廓外形的点、线、面；如圆柱面、端平面等； 2.中心要素：轮廓要素对称中心所表示的点、线、面；如圆柱中心线、两对称面的中心平面等； 1.1.2 按存在状态分 1.实际要素：零件上实际存在的要素；如测量时所形成的（测量到的）平面、轴线及点等； 2.理想要素：我们设计在机械零件图纸上的要素，它们都是理想的，不存在任何的误差；如图纸上的点、线和 面； 1.1.3 按所处地位分 1.被测要素：在图样上给出形状或（和）位置的要素，是被检测对象；如已被附给圆跳动公差的圆柱外表面， 已被附给位置度公差的孔的轴线； 2.基准要素：用来确定被测要素方向或（和）位置的要素；理想的基准要素简称为基准，即有基准点、基准直 线和基准平面；实际零件上的基准要素也可能是被测要素; 1.1.4 按功能分 1.单一要素：仅对要素本身提出功能和要求，而给出形状公差的要素； 2.关联要素：相对于基准要素有功能要求而给出位置公差的要素； 1.1.5 按是否受尺寸影响分 1.非尺寸性要素:如平面不受尺寸影响的要素; 2.尺寸性要素:如圆柱和槽等受尺寸影响的要素(从此类要素中可取得中心轴线,中心平面和对称平面等); 要素是形位公差研究的对象。
状
平面度
公
圆度
差 圆柱度
轮
线轮廓度
廓
度
公
面轮廓度
差
定
位
向
平行度 倾斜度 垂直度
置 定
公
位
同心度 ① 对称度 位置度
差 跳
圆跳动
②
动
全跳动
②
① 在 ISO 标准中称为同轴度(Coaxiality); ② 箭头可填充也可不填充;
2.2 其它常用符号 最大实体状态
统计公差
最小实体状态 自由状态 ① 忽略要素尺寸
以下表述的定义及内容除有特别说明外均基于 ASME Y14.5-1994 标准 1.0 基本定义
1.1 要素 1.2 尺寸（线性尺寸） 1.3 公差 1.4 边界、状态及尺寸 2.0 符号 2.1 形位公差分类、项目及符号 2.2 其它常用符号 2.3 基准相关符号 3.0 基准 3.1 基本定义 3.2 基准种类 3.3 表达方法 4.0 形位公差 4.1 使用形位公差的目的 4.2 形位公差的分类及含义
基准要素 A
零件
基准要素模拟件
模拟基准(实际使用基准) 取自于基准要素模拟件
基准 A 理想基准(图纸设计基准)
图 3.1-1
3.2 基准种类 3.2.1 按组成要素数量 1.单一基准:由单个要素建立起的基准称为单一基准(如图 3.2-1,基准 A 或 B); 2.组合基准:由两个或两个以上的要素建立的基准而作为单一基准使用称为组合基准(如图 3.2-2,基准 A-B);
图 3.2-3(基准面 A)
图 3.2-4(目标基准面 P)
3.2.3.2 点组成:如下图所示两种情况( 如图 3.2-5,目标基准点 P,图 3.2-6,目标基准线 P);-6(目标基准线 P)
3.3 表达方法 3.3.1 基准相关符号请参照 2.3 基准相关符号 3.3.2 指定基准 1.指定基准时应清晰明确,不应有多重理解,如图 3.3-1 所示 图中所示基准 A 和基准 B 的标法存在以下问题: 1)无法确定所指基准是中心轴,还是单独一个基准面或是两个相互垂直的基准面; 2)所指之处为几个要素的集中处,无法确定图示基准是指哪个要素的基准; 随着标法和指向的不同,更多的误解会产生,这些都应该要避免的. 2.对于单一基准,我们知道按前面所述的分类可分为非尺寸性基准和非尺寸性基准,在大多数情况下我们可按此 类分法来标注. 1)对于非尺寸性基准平面,可以用一根带箭头的线直接指向该平面(此种标法会影响图面且易使人产生误解,除