加热炉炉管焊接技术措施方案
单排框式结构P9炉管的焊接
单排框式结构P9炉管的焊接1 工程简况该加热炉炉管的工作介质为氢气+煤油，操作温度为500℃，工作压力为0.1668MPa。
集合管与炉管的主要技术参数见下表。
炉管共28根。
集合管已加工出用于与炉管相连接的凸缘，其内径与炉管内径相同，见下图。
上集合管处于加热炉炉顶上部，下集合管处于加热炉炉底下部，炉管竖直穿过炉顶和炉底(见下图)，故炉管与集合管间的焊口只能在现场施焊。
2 焊接特点分析(1)炉管结构的拘束度大。
28根炉管形成的单排框架结构，刚度很大，后完成的焊口，焊缝自身的收缩受到框架结构的约束，使焊缝承受拉应力。
这种做法与焊接性能试验中的刚性拘束试验的原理是相同的。
另一方面，构件很大的拘束度给焊接过程中的加热带来困难，因为这将引起很大的内应力。
(2)炉管分布密集。
炉管净间距仅15Omm，故一个焊口必须由两名焊工在炉管两侧共同完成。
(3)钢种的淬腹倾向」PII与吗均为耐热钢，而Pg的焊接性能更差--些。
从其相图上看，P9材料的金相组织以马氏体为主，具有较高的淬硬倾向。
当焊件的拘束度显著变大时，由于应力的作用，很容易出现焊接裂纹。
3 减小炉管内应力的主要技术措施(1)合理确定炉管组焊顺序，尽量减少框架拘束度对焊缝的影响。
把通常"先整体点固焊后焊接"的组焊顺序，改变为炉管下端28个焊□“无拘束焊接”。
即先焊炉管与下集合管之间的28个焊口，焊接时，炉管上端与上集合管之间的焊口不点焊，仅用内对口器定位(内对口器见下图)，炉管上端实际是自由端，这样，炉管下端与集合管相焊时，焊口能够自由收缩。
(2)在炉管上端增设P11短节。
焊接炉管上口与集合管之间的焊口时，随着焊接的进行，框架结构也逐步形成，除了先焊的两个焊口之外，其它焊口在施焊时均将不可避免地受到框架的拘束作用。
为了减小这种拘束作用对焊接质量的影响，采取了一种“偷梁换柱”的巧办法，使炉管上端现场安装焊口的母材由P9+Pll改为Pll+Pll。
炼油装置加热炉炉管的焊接施工与管理
均有较大淬硬倾 向 ，焊接性差 ，焊缝及热 影响区极 易产 生高硬度 的马氏体组织 ，使焊接接头脆性增 加 ，导致冷 裂纹 ；母材含碳 量越高 ，焊缝及热 影响区含氢越 多 ，裂 纹敏感性越大。 因此， 焊接前必须进行预热 ，选用低 氢型 焊条焊接 ，焊接后进行 消氢热 处理。 由于三种合金钢 中含有较 多的合金 元素 ，焊 后热处
表２ 炉管的化学成分 （ ） ％ 元 素材 质
２ ０
素 ，促 使Ｃ 含 量低 的钢 中的Ｃ ｒ ｒ 向Ｃ 含量高 的焊缝金
Ｎ １ Ｍ ｏ Ｃ ｕ Ｔ ｊ
Ｃ
０２ ．２
Ｈ ｎ
０５ ．０
Ｓ ｊ
Ｓ
Ｐ
Ｃ ｒ
属 中扩散迁移 ：焊缝 中存在能增大碳活度 系数的元 素Ｎ ，可显著减少增碳层和脱碳层 的宽度 。 １
射
出口
２０ ７
４０ ０
０６
．
３０ ４
４５ ７
１７ ．５
４５ ８
１６ ．５
４５ ９
１５ ．５
５０ ０
１５ ．
５０ ０
１７ ．５
２６ ９
段 入 口 压力Ｍ ａ Ｐ
出 口 ０９ ．
０５ ．
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炼油装置加热炉炉管的焊接施工与管理
（ 国石 油 天 然 气 第六 建 设 公 司 ，广 西桂林 中
摘
要： 以苏丹喀土穆炼油工程催化重整和柴油加氢精制装置加热炉炉管焊 接施工为例 ， 针对炉管现 场焊 接的特点 ， 分
四合一炉管焊接方案
四合一加热炉炉管焊接方案1工程概况及编制依据1.1工程概况略。
1.2编制依据：✧施工图纸✧SH3085-1997 《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》✧ASME标准第Ⅱ卷A篇2材料本炉炉管系统炉管及管件材料有：20#、15CrMo、P22、1Cr9Mo、T9、T91和F9共七种，所涉及到的焊接组合包括：20#与20#相焊、15CrMo与15CrMo相焊、15CrMo与P22相焊、T91与T91相焊、T91与F9相焊、1Cr9Mo与T9相焊等共六种。
炉管及管件均应具有出厂合格证和质量证明文件，且应符合国家有关标准及技术条件要求，本炉炉管及管件中的P22、T9、T91、F9应符合ASME SA335、SA213、SA182的要求。
3焊接材料1)焊接材料选择应根据母材的化学成份、力学性能综合考虑，本炉炉管焊接材料详见“炉管焊接一览表”。
2)焊接材料的管理应按公司《焊材管理规定》执行。
4焊接方法及设备4.1焊接方法炉管系统的焊接施工应视焊接结构的不同分别采用全手工电弧焊或手工氩弧—电弧联焊，对接焊缝应全部采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充和盖面的方法施焊。
4.2焊接设备及极性焊接设备全部选用节约能源的ZX5型硅整流焊机或ZX7型逆变式焊机。
手工电弧焊采用直流反接，钨极氩弧焊采用直流正接。
5焊工参加炉管施焊的焊工，必须经必要的操作技能、工艺纪律的培训，并按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格，取得焊接资格证。
焊工只能从事与其资格证相符的焊接项目，不得无证上岗、超项施焊等。
6焊接环境焊接环境出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
✧环境温度低于0℃；✧手工电弧焊时风速大于8m/s、氩弧焊风速大于2m/s；✧相对湿度大于90%；✧雨雪环境。
7焊前准备7.1焊前检查炉管及管件在使用前必须进行外观检查，其内外表面应平整，不得有裂纹、折叠、轧折、离层、结疤等缺陷，并不得有严重锈蚀现象。
7.2炉管下料、坡口加工炉管的下料、坡口加工应采用机械方法加工，坡口的型式及尺寸应符合设计文件的要求。
加热炉施工方案
加热炉施工方案一、施工程序辐射室底柱子安装找正→辐射室圈梁安装→辐射室钢外壳及炉管安装→辐射室衬里砌筑→辐射室炉顶安装→辐射室梯子平台安装→对流段钢结构安装→对流段衬里砌筑→对流段炉管安装→对流段以上钢结构安装→炉管试压→弯头箱门安装→交工验收。
二、加热炉壳体安装因无全面的设备装配图及设备关于圆筒炉现场进行炉底板、圈梁的拼组装，炉底小柱子及炉底圈梁单件安装。
对流室预制与管板成框，整体吊装。
单独立柱安装、找正结束后，首先安装预留空挡处的加固角钢龙骨，然后安装炉壁板。
三、加热炉衬里砌筑1、根据墙体厚度，弹出墙体操纵线及膨胀缝，排砖时由中间砌体开始，向两边排砖，将误差积存至两端。
2、竖皮数杆：使用宽度114mm木板制作，皮数杆厚度为砖墙膨胀缝宽度，木板两面刨光，标注砖皮数及灰缝。
3、砌体耐火砖使用配套的耐火胶泥砌筑，需紧贴炉墙隔热层砌筑，如与之有空隙时，应填塞纤维毡；基层找平可使用相应材质的耐火浇注料。
4、砌筑砌体时，应按砖的长度与厚度进行选分，误差相等的砖砌在同一层内；砌体应错缝砌筑，灰缝操纵在2mm内；砖缝应横平竖直，灰浆饱满，并用百格网随砌随检查，其灰浆饱满度应达90%以上，砌筑不得有空鼓与松动现象。
砌筑时挤出与粘附在砌体表面的灰浆应清理干净后，随即砌体表面勾缝。
5、炉墙的拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得有一端翘起，拉砖钩应位于耐火砖的中间，当各别遇砖缝时，可将拉砖钩水平移动，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于40mm。
6、轻质砖使用切砖机或者刀锯切割，找正应用木棒或者橡皮锤，不准使用铁锤，泥浆干固后，不得敲打砌体，不得在砌体上砍凿砖。
砖的加工面不同意朝向炉膛，砖加工后的厚度不得小于原砖厚的2/3，长度不得小于原砖长度的1/2，禁止磨平砖墙表面。
四、耐火浇注料施工五、炉墙砌筑、炉衬里施工同意偏差：六、辐射室炉管安装焊接1、炉管组对安装炉管按图纸设计要求吊装就位，并在炉墙上固定牢靠。
按图纸要求加工好坡口，并将焊口两侧100mm范围内的油漆及铁锈清理干净。
炉管焊接施工方案
加热炉炉管现场焊接施工技术方案1.编制说明：本施工技术方案仅适用于中国石油化工股份有限公司武汉分公司焦化装置100万吨/年扩能改造加热炉炉管现场焊接施工。
2.编制依据：1）SH3085-1997《石油化工管式加热炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》；2）焦化装置100万吨/年扩能改造加热炉施工图（2001228-107-炉-1/1、2）3）加热炉说明书（2001228-107-炉-1/S1）3.概况:武汉焦化装置加热炉的炉型是卧管立式炉,辐射室炉管为单排管双面辐射,分为两排,每排26根炉管,通过辐射管架和吊架固定于辐射室顶部钢结构框架上；对流室十二排炉管，由下而上依次为三排遮蔽管（光管），六排加热焦化原料管（翅片管），一排加热过饱和蒸汽管（光管），两排加热软水管（翅片管）,加热炉排管设计参数见下表加热炉炉管的排管如下图所示：软化水入口软化水出口蒸汽入口蒸汽出口该炉为更有效提高热效率，对流室的衬里紧贴炉管，因此有8根炉管位于衬里的凹槽内，如上图所示，这8根炉管必须在高空穿管，增大了施工难度，同时，由于对流段管束箱分上下两部分分段就位，连接这两部分的急弯弯头与炉管的焊口均为固定口，高空作业量大，管内充氩不便实施，无损检测困难，必须采取切实可行的措施，以克服这些不利因素的影响。
4.施工工艺流程1）施工准备（1）材料可焊性分析①炉管材料的化学成分及机械性能Cr9Mo炉管是采用进口材料,牌号是ASTMA335GrP9,Cr5Mo牌号是ASTMA335GrP5，其化学成分及机械性能如下表所示:②焊接材料的化学成分及机械性能P9炉管焊接材料牌号分别为:焊条AWS.E505-15及焊丝AWS.ER505,其化学成分及机械性能如表3所示:表3焊材化学成分(%)及机械性能P5炉管焊接材料牌号分别为:焊条R507及焊丝R50,由于目前国内尚无R50牌号钨极氩弧焊焊丝，建议由国外配套供应焊接材料。
③可焊性分析Cr9Mo是易淬硬、冷裂纹倾向较大的材料，属于中合金耐热钢，材料组织为单相马氏体。
加热炉炉管焊接质量提升措施
296某项目220×104t/年连续重整装置需将2台“二合一”加热炉的炉管进行焊接。
焊接是该装置中的重点工作[1]。
加热炉炉管主要分三部分：集合管部分（P11材质）、直管段（P9材质）、U型管段（P9材质）。
现场焊接为：P11+P9与P9+P9材质现场组焊。
采用氩电联焊的焊接方法，不仅要求背面充氩气保护，而且需要焊后热处理工作。
1 施工前的培训1.1 焊工选择由于现场施工作业位置受限，同时母材为合金钢材质，焊接要求高，焊接难度大，为保证现场焊接质量，根据现场焊接位置，选择有一定经验的焊工进行焊接。
1.2 焊工培训根据实际情况，对选择的首批8名焊工进行现场培训。
培训使用焊材为现场焊接使用的焊材（见表1），管材选用碳钢管材代替使用。
焊接位置模拟现场实际，进行垂直固定障碍焊焊接培训（见图1障碍焊焊接工位）。
模拟焊接管两侧安装障碍管束，重点练习氩弧焊打底时难观察、难填充部位。
使焊工掌握障碍焊的操作重点；熟悉焊材性能，了解充氩气保护作用。
通过多次焊接、RT检测，统计焊接合格率，分析焊接缺陷产生原因，制定焊接措施，提高焊接合格率，为完成现场施工任务做准备。
表1 焊接材料选用母材焊条焊丝使用部位备注P11+P9R307ER80S-B2集合管束+直管段背面充氩气保护P9R707ER90S-B9直管段+U型管段背面充氩气保护图1 障碍焊焊接位置同时由于焊接作业位置受限，确保返修一次成功，也进行了障碍焊焊缝返修的培训。
对返修部位使用电动打磨机去除缺陷，返修工艺与一次焊接工艺相同。
经过多次考核，焊接一次合格率达到要求的焊工才允许进行现场焊接作业。
2 现场焊接2.1 焊前准备现场组焊前对施工机具进行检查，同时焊接技术员对施工人员（焊工、热处理工、管工等）进行技术交底。
2.2 焊缝组对对修磨好的焊缝坡口进行清理，保证焊缝及两侧无油污、漆垢等对焊接质量有影响的杂物，清理完成后。
首先进行集合管束与直管段的组对焊接，为控制焊接质量，组对是采用过桥点焊（见图2）的组对方式，打底焊时过桥点焊位置进行打磨去除，不作为正式焊缝使用。
加热炉技术方案
乌鲁木齐石化分公司110万吨／年延迟焦化装置扩能改造工程加热炉施工技术方案编制:审核:批准:中石油七公司乌鲁木齐项目部二○○三年七月目录1.前言2.工程特点3.施工组织4.主要施工技术方法5.技术质量管理6.安全技术措施7、施工进度计划8、计量及小型机具应用计划9、施工手段材料应用计划附图一加热炉暂设平台布置图1.前言1.1概述110万吨/年延迟焦化加热炉, 设计负荷为23.449MW, 重约570吨;该炉辐射管盘管材质采用ASTM A335 P9, 对流室炉管采用ASTM A335 P5, 对流室过热蒸汽盘管材质为20＃;燃烧器选用焦化炉专用气体燃烧器, 避免火焰不稳定舔炉管, 引起炉管局部过热的情况发生。
1.2编制依据1.2.1乌鲁木齐石油化工总厂设计院设计图纸1.2.2《石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件》SH3086－19981.2.3《石油化工管式炉燃烧器工程技术条件》SH/T3113－20001.2.4《石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件》SH/T3115－20001.2.5《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085－19971.2.6《石油化工管式炉急弯弯管技术标准》SH/T3065－19941.2.7《石油化工管式炉耐热钢铸铁技术标准》SH3087－19971.2.8《管式炉安装工程施工及验收规范》SHJ506－871.3适用范围本技术方案仅适用于乌石化110万吨/年延迟焦化装置扩能改造工程新增焦化炉的安装施工指导, 该焦化炉施工完毕本技术方案自动废除。
2.工程特点2.1施工特点本焦化炉工区域狭小, 吊装难度大;施工时间短, 任务重。
3.施工组织3.1施工人员安排工种人员计划4.主要施工技术方法:4.1炉体钢结构施工:炉体钢结构分成八部分进行预制安装, A边轴1.2.3.4.5.6.7、8为第一、第二部分；B中心轴线 1.2.3.4.5.6.7、8为第三、第四部分；C中心轴线1.2.3.4.5.6.7、8为第五、第六部分；D边轴1.2.3.4.5.6.7、8为第七、第八部分。
TP347不锈钢炉管的焊接技术
TP347不锈钢炉管的焊接技术摘要：对TP347材质焊接性进行分析，确定了焊接方法，确定了焊接工艺参数及焊后热处理工艺。
指出现场焊接时控制热输出及焊后热处理是控制铁素体含量的关键。
关键词：TP347 铁素体热输出焊后热处理0前言润滑油高压加氢装置两座加氢进料加热炉炉管操作压力较高，材质为TP347（0Cr18Ni11Nb），属奥氏体不锈钢，耐热、耐蚀性能较好，焊接性也较好，但控制焊口铁素体含量难度较大，铁素体含量对焊道耐热、耐蚀性能影响较大。
因此控制铁素体含量是焊接关键。
下面以高压加氢装置炉管焊接为例来介绍TP347钢的焊接工艺。
1.焊接性分析及焊口组对1.1炉管的化学成分炉管的化学成分见表1。
(1)碳C 碳是影响钢材强度的重要元素,较高的碳含量能提高钢的强度和耐磨性，但钢的耐腐蚀和焊接性能下降,而且与碳化物形成元素（如Mo）结合，在晶界上形成粗大的碳化物。
(2)铌Nb 铌在高温条件下也不被完全氧化,高温条件下可以与硫、氮、碳直接化合，不与无机酸或碱作用，可以有效提高焊接接头的耐腐蚀性能和抗氧化性。
(3)铬Cr 铬可以提高钢的脆性转变温度，随着铬含量的增加，钢的脆性转变温度也进一步提高，冲击值随铬含量增加而下降。
由于不平衡的加热和冷却,晶界可能产生偏析产物,从而增加热裂纹倾向。
(4)锰Mn 锰有脱硫作用，能置换FeS为MnS，同时也能改善硫化物的分布形态，使薄膜状FeS改变球体分布，从而提高焊缝的抗裂性。
(5)硅Si 硅能溶于铁素体,对钢有一定的强化作用。
(6)硫和磷S、P 硫使钢产生热脆,磷使钢产生冷脆。
1.2 坡口制备及组对炉管坡口采用坡口机加工，坡口型式为YV型坡口，组对间隙为2±1mm（。
2. 焊接工艺2.1焊接方法焊接方法是焊好炉管的关键，为了防止管道在焊接时存在焊接热裂纹、δ相脆变，铁素体含量高等问题。
焊接时采用以下措施：选用钨极氩弧焊打底，背面充氩保护，手工电弧焊填充及盖面焊。
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目录一、概况1．工程概况2．高压管线分布及工程量二、编制依据1．施工图纸及文件2．执行规及标准三、材料验收及管理1．管子及配件检验2．材料管理四、高压管线施工方案1．施工组织2．施工原则3．施工方案4．施工关键部分五、高压管线施工要求1．管道预制安装要求2．法兰安装要求3．垫片安装要求4．支吊架安装要求六、高压管线焊接1．焊接管理2．焊条管理3．焊接材料要求4．焊接工艺要求5．焊接检验6．焊接环境七、热处理要求八、无损检验要求九、施工记录要求十、施工安全技术要求十一、施工机具及手段用料一、编制说明滨化滨阳燃化50万吨/年高等级道路沥青项目位于省阳信县阳信工业开发区，本装置由滨化集团化工研究院有限责任公司设计，滨州通达监理工程有限责任公司监理，中国化学工程第十设公司承担安装工作。
50万吨/年高等级道路沥青项目其中有加热炉2台，分别为常压炉，减压炉；常压炉设计总吨位168.56吨其中金属130.71吨。
炉管28.5吨。
炉管焊口寸径2560寸。
减压炉设计总吨位113吨。
其中金属84.83吨。
炉管32.4吨。
炉管焊口寸径1620寸。
二炉合计金属总量215.54吨。
寸径总量4180寸径。
为明确施工工序，合理有效地组织施工，保证本工程安全、优质、高效的完成，针对本装置加热炉的炉体钢结构安装、配件安装和炉管的安装等特编写本技术措施。
根据《施工技术措施管理规定》（中国化学工程第十设公司企业标准）规定，本技术措施为Ⅱ类措施，由中国化学工程第十设公司项目部归口管理。
二、编制依据1、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规》SH3501—19972、《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235—19973、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236—19984、《石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件》SH3085—19975、《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708—20006、《钢制压力容器焊接工艺规程》/T4709—20007、《石油化工施工安全技术规程》SH3505—19998、施工图三、工程概况50万吨/年高等级道路沥青项目其中有加热炉2台，分别为常压炉，减压炉；常压炉设计总吨位168.56吨其中金属130.71吨。
炉管28.5吨。
炉管焊口寸径2560寸。
减压炉设计总吨位113吨。
其中金属84.83吨。
炉管32.4吨。
炉管焊口寸径1620寸。
二炉合计金属总量215.54吨。
寸径总量4180寸径。
为明确施工工序，合理有效地组织施工，保证本工程安全、优质、高效的完成，针对本装置加热炉的炉体钢结构安装、配件安装和炉管的安装等特编写本技术措施四、焊前准备及焊接管理1、焊接工艺评定在本工程中，炉管及压力管道的对接焊口采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面的焊接方法。
其他结构(如管托、管支架)焊接可采用手工电弧焊。
对于DN50以下的小管子，可采用手工氩弧焊焊接。
针对不同材质、不同规格的材料，我们编制了相应的焊接工艺，各工艺评定编号如下：1)20#、20R、A106GrB HP—72、72R、297、297R2)A335P11 HP—415、4163)A312TP321 HP—421、4224)00Cr17Ni14Mo2 HP—496、7465)0Cr18Ni9 HP—363、6716)TP321H HP—399、4007)TP347H HP—401、4028)1Cr5Mo HP—3202、焊工考核凡在本工程中从事炉管及压力管道焊接施工的焊工应持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，其所焊材料、规格、焊接位置应在其持有的合格项目所允许的施焊围。
一般来说，焊接低碳钢钢管的焊工应持有WS/D1—11、12J或WS/D1—19、20J 或该级别以上的合格项目的焊工合格证；焊接低合金钢钢管的焊工应持有WS/D2—11、12J或WS/D2—19、20J或该级别以上的合格项目的焊工合格证；焊接不锈钢钢管的焊工应持有WS/D4—11、12J或WS/D4—19、20J合格项目的焊工合格证。
3、焊材管理焊材应有生产厂家出具的产品合格证或产品质量证明书。
焊丝、焊条应在烘烤房分类放置，并作出明显的标志。
焊条使用前应按说明书或焊接工艺卡上的要求进行烘烤，并保温。
焊条药皮不得有脱落和裂纹等缺陷。
焊丝应保持清洁，不得有水、油污等杂物。
氩弧焊用的氩气纯度应在99.9%以上。
焊工领用焊材时，应根据所焊材料领取相应的焊材。
各材料相应的焊丝、焊条如下表三所示：表三焊材一览表焊工领用焊条必须装入焊条保温筒，每次领取的焊条不应超出3公斤或50根，并应在4小时用完，超过使用时间的焊条应退回烘烤室重新烘烤。
焊条的重复烘烤次数不得超过两次，已经过两次烘烤的焊条回收后用于非重要构件的焊接。
烘烤员应做好焊条的烘烤、发放、回收记录及焊丝的发放、回收记录，记录应妥善保存。
4、焊接环境当焊接环境温度低于下列要求时，应提高焊接环境温度到15—30℃左右：A、非合金钢焊接－20℃B、低合金钢焊接－10℃C、不锈钢焊接－5℃D、其他合金钢焊接 0℃当下列任一情况出现时，未采取有效措施不得施焊：A、下雨或下雪B、相对湿度＞90%C、电弧焊时，风速≥8m/s；气体保护焊时，风速≥2m/s。
对于A、C两项，可采取搭防雨、防风棚的措施；对于B项，可采取在棚挂设碘钨灯的措施。
5、焊接工艺管理焊接前，技术员应对施焊人员进行技术交底，使他们了解各钢种所采用的焊接工艺及技术要求，并对炉管及压力管道的重要性有所认识。
焊接时，技术员及质检员应对施工情况进行检查，重要的焊口应有专人监检焊接过程，使焊接施工按制定的焊接工艺规执行。
五、焊接工艺过程1、坡口的制作炉管管道的管子应采用机械方法加工；SHB级管道的管子宜采用机械方法加工，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。
高压管线所有坡口均采用机械方法加工。
各类型的坡口尺寸如下所示。
A、管道与管道组对、管道与配件（弯头、大小头、三通等到）组对：●δ≥22mmC、管道与加强管嘴（压力嘴、温度计嘴等到）组对2、组对焊接接头组对前，应对坡口两侧20mm围进行清理，其外表面不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮以及其他对焊接质量有害的物质，确认坡口形式、尺寸符合规定，且坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
焊口组对时，应使壁平齐，其错边量不应超过管道壁厚的10%组对合金钢管时，卡具的材质应与管材相同。
拆除卡具时，不得用敲打或掰扭的方法。
当采用氧乙炔焰切割焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。
焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得强力组对。
炉管组对采用专用胎具。
3、定位点焊定位点焊应与正式的焊接工艺相同，焊缝长度宜为10—20mm，高宜为2—4mm，且不超过壁厚的2/3。
定位点焊缝应沿管周均匀分布，焊缝表面不得有裂纹及其他缺陷。
为减少应力集中，定位点焊缝的两端应为缓坡状，否则应进行打磨修整。
4、焊接定位点焊完成后，即可进行正式焊接。
焊接时，引弧应在坡口，不得在管壁上任意引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
焊接不锈钢时，氩弧焊打底层背面应充氩保护。
同时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊的焊接工艺，以防组织恶化。
为防止焊接时的飞溅擦伤不锈钢表面，应在坡口两侧100mm围涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。
焊接Cr5Mo炉管时，氩弧焊打底层背面同样应充氩保护。
5、预、后热及层间温度控制炉管Cr5Mo焊接前，坡口及其两侧各100mm围应加热到250—300℃进行预热。
因炉管管径较小，可采用火焰加热进行预热、后热，温度可用点温计测定。
焊接时，焊道层间温度应控制在250℃以上，层间接头应相互错开。
整条焊道焊完后，应立即进行后热，温度为300—350℃，保温缓冷。
焊接不锈钢时，焊道层间温度应控制在150℃以，以防止热裂纹产生。
6、热处理炉管1Cr5Mo焊缝需要焊后热处理消除应力。
热处理采用电阻丝加热的方法。
加热围为焊缝及其两侧各100mm围，加热区以外部分应进行保温。
热处理加热前应检查热电偶片与焊道是否接触良好，且与电阻丝是否隔离开来，以确保热电偶片测量的是焊道的实际温度，而非电阻丝温度。
热处理后应进行不少于20%的硬度抽查，测试点为母材、焊缝及热影响区。
热处理后进行返修或硬度检查不合格的焊缝应重新进行热处理。
七、焊接质量检验1、焊缝外观检查每道焊缝焊完后，焊工应进行自检，焊接质检员也应对焊缝进行仔细检查，焊缝外观应符合下列要求：（1）、焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等到缺陷。
（2）、焊缝余高不大于3mm，但也不得低于母材。
（3）、焊缝咬肉深度不应大于0.5mm连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
（4）、焊接接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
2、焊缝部检验焊缝外观检查合格后，可进行部检验，检验方法为射线探伤。
炉管及高压管要求进行100%射线探伤，符合JB4730-94标准Ⅱ级合格。
同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
3、角焊缝的检查每名焊工焊接的同材质、同规格管道的承插焊和跨接式三通支管的焊接接头，应采用渗透检测，抽查数量应符合下列要求，且不少于一个焊接接头。
（1）SHA级管道不应少于30%；（2）SHBⅠ级管道不应少于10%；（3）SHBⅡ级管道不应少于5%。
高压管线角焊缝要求进行100%渗透检测。
4、炉管（材质为Cr5Mo）热处理完成后，应对热处理焊口进行10%渗透检测，以无裂纹为合格。
七、焊缝返修1、返修焊缝的焊接工艺与原工艺相同。
2、外观检查不合格的焊缝，应对其进行修磨或补焊。
3、射线探伤不合格的焊缝，确定为部缺陷的，可采用磨光机磨去部缺陷，再进行补焊。
如焊缝须预、后热，应在原温度上提高50℃进行预、后热。
4、不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种不得超过二次，超次返修须报技术总负责人批准。
八、无损检验1、无损检验执行日委托制，即由质检员负责发委托书，委托员发日委托单的管理方法。
2、对于管道等到级为7B3、8D2、8F1、8K1，DN≥300的焊道原则上采用中心透视或人孔中心透视的方法，其他则采用双壁透视的方法。
3、为避免焊道根部缺陷造成返修困难，对于δ≥19mm的碳钢、不锈钢焊道，焊完三层后，先用X光初步进行检查，合格后再继续施焊。
P11钢则进行一次探伤。
4、无损检验其他要求参见《高压管道无损检验方案》。
九、施工记录要求1．材料部门1.1高压钢管无损检验记录；1.2高压钢管外观检验记录；1.3高压管配件外观检验记录。