铝车轮外观标准(草案)
铝铸件外观检验规范-1
铝铸件外观检验规范伟业塑胶科技集团东莞伟业电热机械有限公司批准：（管理者代表）复核：（处级）审核：（部级以上）编制：目录1.目的 (2)2.适用范围 (2)3.术语 (3)4.外观缺陷的定义 (3)5.外观缺陷可接收标准 (6)6.附录 (9)7.版本 (9)1.目的本规范规定了伟业电热机械有限公司铝铸件外观质量要求。
用于指导伟业电热机械有限公司产品铝铸件的来料验收、生产、发货的检验。
2.适用范围适用于伟业电热机械有限公司铝铸件类产品的外观检验，尺寸检验另行以检验规范控制管制重点。
3.术语●产品：指伟业电热机械有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌●缺陷铝铸件：不符合验收条件的铝铸件。
●废品：不能修补使用的缺陷铝铸件。
●铝铸件缺陷：铸造生产过程中，由于种种原因，在铸件表面和内部产生的各种缺陷的总称。
通常分为以下几类：多肉类缺陷，裂纹冷隔类缺陷，表面缺陷，残缺类缺陷，夹杂类缺陷，尺寸、形状和重量差错类缺陷及成分、组织和性能不合格类缺陷。
●铸件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铸件是否合格的操作过程。
4.外观缺陷的定义4.1 多肉类缺陷。
铸件表面各种多肉类缺陷的总称。
包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。
4.1.1 飞边垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。
常出现在铸件分型面和芯头。
4.1.2毛刺铸件表面上刺状金属突起物。
常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。
4.1.3 抬型由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。
4.1.4 胀砂铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。
由型壁退移引起。
4.1.5 冲砂砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。
常位于浇口部位，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼。
铝合金车轮外观检验标准
A 不允许
/
疏松
B
C
D
≤3处，3处之
分散10个 外另允许分散 ≤5处
≤5个
每处面积≤25 每处面积≤
≤Φ0.2mm
平方毫米；分 25平方毫米 散的每个≤Φ 且每个孔径
0.2mm ≤Φ0.5mm
欠铸
A
B
C
D
不允许
/
不允许
/
/
/
/
/
判定：NG（报废）
缺陷名称 部位
数量 合格
面积
A 不允许
/
裂纹
B
C
不允许 不允许
/
/
D 不允许
/
判定：NG（报废）
缺陷名称 部位
合格 数量 面积
振刀纹
A
B
C
D
不允许
/
有轻微刀纹
/
/
/
/
/
判定：OK
数量 合格
面积
缺陷名称 部位
A 不允许
/
毛刺
B
C
不允许
/
/
/
D 不允许
/
E 不允许
/
判定：OK
缺陷名称
数量
部位
合格 面积
钻偏
A
B
C
D
/
/
/
/
中心偏移径向 中心偏移径向
/
≤1mm;轴向≤ ≤1mm;轴向≤
/
单个≤ Φ0.5mm
单个≤ Φ0.5mm
单个≤ Φ0.5mm
碰伤
A 不允许有
/
B
1处
深≤0.2mm； ≤5X5mm
C
1处
轿车铝合金车轮外观标准试行
文件编号：版号：A页数：共20页发布部门：技术部宁波路威汽车轮业有限公司NingBo Luwei Wheel Co.,LTDOEM 铝合金车轮外观标准2017-04-05发布2017-04-10 实施宁波路威汽车轮业有限公司制订发布试行宁波路威汽车轮业有限公司OEM 铝合金车轮外观标准前言QJ/LY004-2012《铝合金车轮外观标准》用于宁波路威汽车轮业有限公司 OEM 产品成品外观的检验。
本标准任何内容的修改由建议人提出，经技术部修改，厂部审核，总经理批准后方可执行。
本标准由技术部和OEM产品客户提出。
本标准归口部门：技术部。
本标准起草人：本标准为首次发布。
编制：会签：审核：批准：宁波路威汽车轮业有限公司OEM 铝合金车轮外观标准目录1适用范围 (1)2术语、定义 (1)3参考标准 (1)4检查条件 (1)5车轮区域划分 (1)5.1车轮各部位名称示意图 (2)5.2车轮区域划分示意图 (3)6判定依据表 (4)7缺陷图片示例 (7)宁波路威汽车轮业有限公司OEM 铝合金车轮外观标准1适用范围本标准适用于宁波路威汽车轮业有限公司铝合金车轮成品外观的检验。
在依据本标准判定的同时，检验员对外观缺陷的整体视觉印象也应对评估判定评估起到重要作用。
对于本标准中未规定的缺陷应参照本标准已规定的相似缺陷执行。
本标准适用于检查车轮装车后的可见表面的外观缺陷。
本标准适用于车轮装车后的非可见表面，内外轮辋部位不得有涂装前的锻造和机加工有害缺陷。
中心孔安装面、法兰盘面和螺栓孔锥面（或球面）等装配面，即D区域，不得有油漆。
任何缺陷不能影响车轮的安全性能和装配性能。
2术语、定义下列术语和定义适用于本标准。
2.1外观检验：是指以目视和检测工具相结合的方式对对涂装成品进行表面状态的检查。
车轮正面（装车后的可见面）的颜色和光泽均匀，车轮的整体视觉效果不能被涂装缺陷、铸造缺陷、机加工缺陷或返修工所破坏。
2.2全涂装车轮是指车轮正面（装车后的可见面）不可见金属基体本色的涂装车轮。
摩托车铝合金车轮技术条件
Q/ WF 浙江万丰摩轮有限公司企业标准Q/WF 01 01-2006 摩托车铝合金车轮技术条件浙江万丰摩轮有限公司公布前言本标准是对Q/WF 01 01-2004《摩托车铝合金车轮技术条件》的修订，在原标准的基础进行了添加，增加内容如下：——90度径向冲击性能（双锤）——30度径向冲击性能(双锤)——轮辋静压试验——动不平衡要求——车轮材料的化学成份——显微组织——规定了轮辋最大设计载荷——对后轮径向疲劳负荷系数依照试验进行更改——对型式试验检验频次进行详细规定——对机械性能试验的试样进行详细规定本标准由浙江万丰摩轮有限公司提出。
本标准起草单位：浙江万丰摩轮有限公司。
本标准要紧起草人：陆仕平张金萍本标准于1999年首次公布试行，2004年公布版本为第一版。
摩托车铝合金车轮技术条件1 范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金车轮的定义、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。
本部分适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮车轮。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。
然而，鼓舞依照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1173 铸造铝合金GB/T 13202 摩托车轮辋系列ASTM E155-95 铸造铝合金和镁合金X-射线检验标准Q/WFM03.01-2006 车轮涂层质量要求Q/WFM03.02-2006 车轮电镀层质量要求JB/T79466 铸造铝合金金相QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层3术语和定义3.1 铝合金车轮车轮的轮辋、轮辐和轮毂全部是由铸造铝合金材料制造的车轮（以下简称为车轮）。
3.2 旋转弯曲疲劳性车轮以恒定转速旋转时，车轮中心部位承受恒定弯矩的疲劳性能。
3.3 径向载荷疲劳性车轮承受径向载荷，以恒定转速旋转时的抗疲劳性能。
铝制品外观限度样标准
OK
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
OK
密集砂孔,
补缩不良
不允许
NG
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域 OK
NG领域
NG 加工面不允许有级差,刀纹
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
OK
NG
只允许极小毛刺
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
MANIFOLD-LOWER
外觀限度樣本
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
暂无NG图片
公司名、品名、模号、批次必须清晰可见
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
NG
外观碰伤范围在10mm×5mm，深度 在0.5以下可直接流动.超出范围作Ar
修正至标准形状后可流动
OK领域
NFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域 OK
NG领域
制品表面缺肉,范围在 5mm×5mm,深度在0.5mm
以下,修正后可流动
NG
严重流动 不良,冷隔
不允许
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
NG
拉伤范围在10mm×5mm, 深度在0.5mm以下可直接 流动．超出范围可作Ａr修
正至标准形状后流动
OK
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域
NG领域
定位基准座 凹凸不平.拉 伤.变形不允
许
OK
NG
MANIFOLD-LOWER外觀限度樣品
OK领域 OK
NG领域 NG
涂装轮外观检验标准
返工后仍达不到要求的产品
采用手工打磨或机加工增加0.2mm以下的加工余量予以去除
Ｈ非加工面
无流挂、积粉
允许有１处轻微流挂，厚度≤0.2mm，面积≤３平方毫米
返工后仍达不到要求的产品
手工打磨返工
桔皮现象
BEF装饰面
允许有在不同角度下才能观察到的轻微的桔皮
桔皮现象超过合格品规定要求的
返工后仍达不到合格品要求的产品
打磨返工或机加车削返工
夹杂．
气泡
BEF装饰面
允许有５点以下，直径≤0.5 mm的夹杂／气泡，各点需分散分布
夹杂、气泡超过5点，但可经打磨或机加工返工
返工后仍达不到要求的产品
可以采用打磨或机加车削返工
碰伤
ＢＥＦ装饰面
不允许
不符合合格品求的,深度在0.3mm以内,3处以下
机加车削返工或打磨补喷
车轮上对应部位
车轮安装盘部位
装饰面轮辋部位
B
装饰面中心盘部位
F
装饰面轮辐部位
C
内轮辋部位
G
辐条背面部位
D
外轮辋部位
H
窗口非加工部位
东风华泰铝轮毂有限公司
版次
A
涂装轮外观检查标准
页 数
共2页第2页
4涂装轮外观检查标准
表二
缺陷
检查
部位
判断标准返工要求Βιβλιοθήκη 合格品返工品/回用品
废品
流挂、积
粉
ＢＥＦ装饰面
不允许有流挂、积粉
不允许
5处以内,深度≤0.5mm,长度在10mm以下的磕碰伤
不符合回用品要求的
色差
与标准色板/样品对比不存在明显色差
铸铝车轮制造技术 企业标准-铸造铝合金汽车车轮
20X8
代号为 080
2
Q/09SHL0012003
23X9.5
代号为 395
4.2.3 PCD、中心孔等技术参数代号
用二位阿拉伯数字（00-99）表示。
4.2.4 表面处理方式代码 表面处理方式代码，由一位英文字母表示，可从下表 1 中查出。 表1
序号 表面状态
代码
序号
表面状态
代码
1
抛光
P
5
涂装后车亮
5.6.1 轮辋尺寸
a、轮辋的轮廓尺寸应符合以下标准：
GB/T34871996《汽车轮辋规格系列》
ISO400021994(E)轿车轮胎和轮辋 JIS D42181989《汽车轮辋的轮廓》
第二部分：轮辋
TRA 1996《5°深槽轮辋的轮廓》 b、轮辋检验周长：轮辋的检验周长的偏差为﹣20.5 mm（轮辋标定直径的偏差为±0.40mm）。 5.6.2 气门嘴孔的轮辋厚度应在 3.0mm~4.0mm 之间。
准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新
版本适用于本标准。
GB/T228－1987 金属拉伸试验法
GB/T231－1984 金属布氏硬度试验方法
GB/T1173－1995 铸造铝合金
GB/T177191 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T29331995 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志
M（H、K）
2
电镀
C
6
涂装后部分车亮
U（A、F）
3
真空电镀
V
7
表面处理方式未定
N
4
全涂装
S（T、R）
注：当涂装产品有两种以上颜色时，规定表面处理方式代码选用上表代码栏中括号内 的字母，以区分不同颜色的产品。 4.2.5 示例：
摩托车铝合金车轮技术条件
摩托车铝合金车轮技术条件1. 引言摩托车铝合金车轮是一种采用铝合金材料制造的摩托车车轮。
由于铝合金具有轻质、高强度和良好的耐腐蚀性能，摩托车铝合金车轮在近年来越来越受到摩托车制造商和车主的青睐。
本文将介绍摩托车铝合金车轮的技术条件和相关要求。
2. 技术要求2.1 材料要求摩托车铝合金车轮的材料要求具有以下特性：•高强度：车轮需要承受摩托车在行驶过程中的各种力的作用，因此需要具有足够的强度和刚度，能够抵御高速行驶和复杂路况带来的冲击和振动。
•耐腐蚀性：摩托车常常在各种复杂的环境中行驶，如雨水、沙尘等，车轮需要具有良好的耐腐蚀性能，以保证长期使用不生锈或损坏。
•轻质：摩托车铝合金车轮的轻质特性可以减轻整车的总重量，提高操控性和加速性能，同时也可以减少燃料消耗和排放量。
2.2 结构要求摩托车铝合金车轮的结构要求如下：•针对不同车型和用途的摩托车，车轮的外观和尺寸应与车辆相匹配，以满足车辆外观美观和操控性能的要求。
•车轮应具有足够的刚度，以保证悬挂系统和车辆的稳定性。
•在车轮设计中应考虑到刹车系统的安装和使用，以保证刹车系统的正常工作和刹车效果。
•车轮的内部结构应具有足够的强度和刚度，以承受车辆在行驶中产生的各种载荷和冲击。
2.3 制造要求摩托车铝合金车轮的制造要求如下：•使用合适的加工工艺和设备，确保车轮的精度和质量。
•采用合适的焊接技术，确保车轮的焊接强度和密封性。
•严格控制车轮的成型工艺和热处理工艺，以确保车轮的性能和稳定性。
•在制造过程中，应进行严格的质量控制和检测，确保车轮的质量符合要求。
3. 检测要求为了确保摩托车铝合金车轮的质量和安全性，需要进行以下检测：•外观检测：检查车轮的表面是否有明显的缺陷、裂纹和变形等。
•物理性能检测：包括硬度测试、拉伸试验、冲击试验等，以评估车轮的强度和韧性。
•尺寸检测：检查车轮的直径、宽度、偏心度等尺寸是否符合要求。
•焊接检测：对车轮焊接部位进行检测，确保焊接无裂纹、气孔和缺陷。
乘用车铝合金轮毂-2023标准
乘用车铝合金轮毂1范围本文件规定了乘用车铝合金轮毂的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求。
本文件适用于汽车和摩托车用铸造铝合金轮毂。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法GB/T5334乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分:颜色测量GB/T11186.3涂膜颜色的测量方法第三部分:色差计算GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T26036汽车轮毂用铝合金模锻件QC∕T241汽车无内胎车轮密封性试验方法QC∕T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法QC∕T717汽车车轮跳动要求和检测方法QC/T991乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法JB/T7946.1铸造铝合金金相第1部分:铸造铝硅合金变质JB/T7946.2铸造铝合金金相第2部分:铸造铝硅合金过烧JB/T7946.3铸造铝合金金相第3部分:铸造铝合金针孔JB/T7946.4铸造铝合金金相第4部分:铸造铝铜合金晶粒度ISO20567-1色漆和清漆涂层耐碎石性测定第1部分：多冲击试验(Paints and varnishesDetermination of stone-chip resistance of coatings-Part1:Multi-impact testing)3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。
绿色低碳产品 汽车铝合金车轮标准
【绿色低碳产品】汽车铝合金车轮标准01. 引言近年来，随着环保意识的提高和汽车工业的快速发展，绿色低碳产品已成为汽车行业的发展趋势。
而作为汽车重要的零部件之一，汽车铝合金车轮作为绿色低碳产品的标准也备受关注。
本文将围绕绿色低碳产品和汽车铝合金车轮标准展开深入探讨，旨在为读者呈现一个全面、深刻和灵活的理解。
02. 绿色低碳产品的重要性绿色低碳产品是指在生产、使用和废弃等全生命周期过程中，对环境影响较小、能源消耗较少的产品。
随着全球环境问题的日益凸显，绿色低碳产品的研发、生产和应用已成为各行各业的共同关注点。
汽车工业作为关键的制造业之一，更是需要加强绿色低碳产品的研发和应用，以应对环境保护和可持续发展的挑战。
03. 汽车铝合金车轮的优势汽车铝合金车轮作为传统钢质车轮的替代品，具有重量轻、强度高、热传导性能好、制造工艺简单等优势。
相比于钢质车轮，铝合金车轮在汽车行驶过程中可以有效降低车辆质量，减少油耗和排放，进而降低对环境的影响。
促进汽车铝合金车轮的标准化和应用，对于推动汽车行业向绿色低碳方向发展具有重要意义。
04. 汽车铝合金车轮标准的制定为了保障汽车铝合金车轮的质量和安全性，各国和国际组织纷纷制定了一系列标准和规范。
这些标准主要涵盖了车轮的材料、制造工艺、组装要求、性能测试等方面，旨在确保汽车铝合金车轮在使用过程中能够安全可靠地运行。
标准化还有助于降低制造成本、提高生产效率，从而推动汽车铝合金车轮的产业化和市场化。
05. 个人观点和理解在我看来，推动绿色低碳产品的发展是当前汽车行业的必然选择。
而作为绿色低碳产品的代表之一，汽车铝合金车轮的标准化和应用对于汽车工业的可持续发展具有重要意义。
我们应该重视标准化工作，加强国际标准的对接与认证，推动汽车铝合金车轮标准在全球范围内的统一，以实现更广泛的绿色低碳化。
06. 总结和回顾本文围绕绿色低碳产品和汽车铝合金车轮标准展开了全面的讨论。
我们首先简要介绍了绿色低碳产品的重要性，随后分析了汽车铝合金车轮的优势，接着介绍了汽车铝合金车轮标准的制定情况，最后共享了个人观点和理解。
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GM 轮胎-轮圈系统
涂装轮圈外观标准
1.0 总则
1.1 目的
本标准为GM轮圈外观判定标准，包括GM轮胎-轮圈系统所认可的全涂装轮圈、镜面、抛光及电镀轮圈。
1.2 应用
本标准略述了轮圈的目视特性，不包括尺寸、材质和功能的要求。
标准中所列要求为最低要求，对所有供应商适用。
1.3 检查
—目视检查时的距离为大约0.91m（36英寸）或一臂之长。
—可见表面的检查时间为20-30秒
旋转轮圈作第二次检查
—根据第二页的轮圈区域图分别设定各区域的质量要求。
—外观的区域划分一致，对随机给定的样品各区域不能有变化。
2.0 外观
轮圈被划分成独立的区域，针对不同的区域要求不同。
表一和图一对各区域作了描述。
3.0 修订本
修订本A：初始发行
抛光轮圈
注：每一轮圈外观不能有多于4种/个不良，间距不得小于50mm
表面精车轮圈
注：每一轮圈外观不能有多于4种/个不良，间距不得小于50mm
全涂装轮圈
注：每一轮圈外观不能有多于4种/个不良，间距不得小于50mm
电镀轮圈
注：每一轮圈外观不能有多于4种/个不良，间距不得小于50mm。