生产车间工艺操作规程
GMP车间工序标准操作规程--全套规程
GMP车间工序标准操作规程--全套规程GMP车间工序标准操作规程-全套规程1. 引言本文档旨在确保GMP（Good Manufacturing Practice，良好生产规范）车间工序的标准操作。
这些规程旨在提高生产质量、确保员工安全、保护产品的质量和安全性。
2. 范围本规程适用于GMP车间所有工序，包括但不限于原料接收、生产过程、成品包装等。
3. 标准操作规程3.1 原料接收工序- 符合质量要求的原料应在指定区域接收。
- 对原料进行必要的检验和测试，确保其质量符合要求。
- 记录原料接收相关信息，包括供应商信息、检验结果等。
3.2 生产过程工序- 所有操作人员应接受相应培训，理解并能正确执行操作流程。
- 遵循规定的操作步骤和相应工艺参数，确保产品质量的稳定性和一致性。
- 进行必要的检验和监测，记录相关数据，包括但不限于温度、湿度、pH值等。
- 严格控制操作环境，确保无外界污染和交叉污染的可能。
3.3 成品包装工序- 根据产品要求，选择合适的包装材料，并确保其符合卫生标准。
- 执行规定的包装流程，确保包装过程安全和无错漏。
- 对包装产品进行检查和质量控制，确保包装质量符合要求。
- 记录包装工序相关信息，包括包装材料使用情况、包装质量检查结果等。
4. 相关记录和文件- 所有工序相关的记录和文件应进行妥善管理，包括接收记录、检验报告、操作日志等。
- 相关记录和文件应按照规定时间要求进行保存，以备查证和追溯。
5. 培训和执行- 所有操作人员应接受相关培训，了解并严格执行本规程。
- 定期进行培训和考核，以确保操作人员的操作技能和准确性。
6. 变更控制- 如有必要对本规程进行变更，应按照变更控制程序进行操作。
- 变更后的规程应进行审查和批准，并及时通知相关人员。
7. 紧急情况处理- 发生紧急情况时，操作人员应按照紧急情况处理程序迅速应对。
- 记录和报告相关情况，并采取适当的纠正和预防措施。
8. 术语和缩写- 本规程中涉及的术语和缩写应按照相关标准和规定进行解释和使用。
生产车间工艺操作规程
生产车间工艺操作规程【生产车间工艺操作规程】一、引言生产车间工艺操作规程是为了规范生产车间的工艺操作流程，确保产品质量和生产效率，保障员工安全。
本规程适合于生产车间的所有工艺操作环节。
二、作业前准备1. 工艺操作人员应在作业前进行必要的安全培训，并确保具备相应的操作技能。
2. 工艺操作人员应佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 工艺操作人员应检查所需工具和设备的完好性，并确保其正常运行。
4. 工艺操作人员应清理工作区域，确保没有杂物和障碍物。
三、工艺操作流程1. 工艺操作人员应按照工艺流程图进行操作，并确保熟悉每一个操作步骤。
2. 工艺操作人员应根据工艺要求准确配料，并确保配料的准确性和质量。
3. 工艺操作人员应按照规定的工艺参数进行设备调整和操作，确保设备正常运行。
4. 工艺操作人员应按照标准操作规程进行生产操作，确保操作的准确性和一致性。
5. 工艺操作人员应及时记录工艺参数和操作情况，并进行必要的数据记录和报告。
四、安全措施1. 工艺操作人员应严格遵守安全操作规程，确保自己和他人的安全。
2. 工艺操作人员应注意防火防爆措施，确保操作环境的安全。
3. 工艺操作人员应注意机械设备的安全操作，避免发生意外事故。
4. 工艺操作人员应定期检查设备的安全性能，并及时报修和维护。
5. 工艺操作人员应遵守环境保护要求，确保生产过程不对环境造成污染。
五、质量控制1. 工艺操作人员应按照质量控制要求进行操作，确保产品质量符合标准。
2. 工艺操作人员应定期进行质量检查和抽样检验，并及时记录和报告检验结果。
3. 工艺操作人员应及时处理和纠正质量问题，并采取相应的改进措施。
4. 工艺操作人员应参预质量改进活动，提出合理化建议，促进工艺的持续改进。
六、清洁和维护1. 工艺操作人员应定期进行设备和工作区域的清洁和维护，确保设备运行正常。
2. 工艺操作人员应按照清洁和维护要求进行操作，并及时报修和更换损坏的设备。
生产车间操作规程
生产车间操作规程引言概述：生产车间操作规程是企业生产车间的重要管理制度，是规范生产操作、确保生产安全和质量的重要保障。
遵守生产车间操作规程可以提高生产效率，减少事故发生，保障员工安全和产品质量。
本文将从五个方面详细介绍生产车间操作规程的内容。
一、生产车间进出规程1.1 出入人员管理：凡进入生产车间的人员必须佩戴工作证，遵守安全规定，未经许可不得擅自进入生产区域。
1.2 进出物品管理：进入生产车间的物品需经过安全检查，禁止携带易燃、易爆、有毒等危（wei）险物品。
1.3 进出车辆管理：车辆进入生产车间需提前申请，经过安全检查后方可进入，严禁在生产区域停放车辆。
二、生产设备操作规程2.1 设备操作人员资质：惟独经过培训并取得操作证书的人员才干操作生产设备。
2.2 设备操作流程：操作人员需按照设备操作手册进行操作，严禁擅自更改设备参数。
2.3 设备维护保养：设备操作完毕后，需进行设备清洁和保养，确保设备正常运转。
三、生产物料管理规程3.1 物料入库管理：所有入库物料需经过质检部门检验合格后方可入库，入库需严格按照标准操作。
3.2 物料使用管理：使用物料需按照工艺要求进行，不得超量使用或者混用不同批次的物料。
3.3 物料出库管理：出库需经过领料单审核，确保物料使用的准确性和及时性。
四、生产作业流程规程4.1 作业计划制定：生产车间需根据定单情况和生产能力进行作业计划制定，确保生产进度。
4.2 作业操作规范：作业人员需按照作业指导书进行操作，确保生产过程顺利进行。
4.3 作业记录填写：作业完成后需及时填写作业记录，记录生产过程中的关键信息和问题。
五、生产安全规程5.1 安全防护措施：生产车间需配备必要的安全防护设施，如安全帽、防护眼镜等。
5.2 应急预案制定：生产车间需制定应急预案，定期组织演练，确保员工在紧急情况下能够及时应对。
5.3 安全意识培训：定期对员工进行安全意识培训，提高员工对生产安全的重视程度。
精细化工车间工艺操作规程
精细化工车间工艺操作规程精细化工是一种高端制造行业，它涉及到许多精确的工艺和操作，需要严格的规程和流程来保证产品质量和生产效率。
本文将介绍精细化工车间的工艺操作规程，旨在帮助工作人员正确操作设备和进行工艺操作。
1. 设备操作规程1.1 安全操作- 在操作设备前，必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
- 了解并掌握设备的安全操作流程和应急措施，遵守安全操作规定，确保人身安全和设备正常运行。
- 不得随意更改设备的工作参数和操作模式，必要时需经过相关审批和授权。
- 定期检查设备的安全装置和保护装置，确保其正常运行。
1.2 设备操作- 严格按照操作手册或说明书的要求进行设备操作，遵循正确的操作步骤。
- 遵守设备的操作限制和工作条件，不得超负荷运行设备。
- 定期检查设备的润滑、冷却和清洁等工作，确保设备的正常运行和使用寿命。
- 注意设备的维修保养，及时更换磨损部件，避免设备故障和事故发生。
1.3 故障处理- 当设备出现故障时，及时停机并向维修人员报告。
- 禁止非专业人员擅自拆解设备和处理故障，应等待维修人员的指导和协助。
- 在设备故障处理过程中，遵循规定的维修程序和安全要求，确保人身安全和设备完整。
2. 工艺操作规程2.1 原料准备- 根据工艺要求，合理选择和准备原料，确保原料质量稳定。
- 严格按照工艺配方和计量要求，准确称量原料，并保证称量的准确性。
- 防止不同原料的混淆和污染，保持原料的纯净度。
2.2 反应过程- 在进行反应过程前，必须对反应器和相关设备进行检查和清洁，避免有害物质的残留和交叉污染。
- 了解并掌握反应过程中的温度、压力、转速等关键参数，确保反应条件的准确控制。
- 在反应过程中，及时记录关键数据，并密切注意反应的变化，避免产生不良反应和事故。
2.3 产物处理- 根据工艺要求，合理选择和操作产物处理设备，确保产物质量和纯度。
- 进行产物处理前，必须对设备进行检查和清洁，避免产物的污染和不纯。
车间生产工艺操作规程
车间生产工艺操作规程1.产品介绍及工艺要求1.1产品介绍：明确产品的名称、型号、规格及用途。
1.2工艺要求：明确产品的生产工艺要求，包括原材料选择、生产过程、工具设备等。
2.工艺流程2.1工艺流程图：绘制详细的工艺流程图，明确每一道工序的顺序和内容。
2.2工艺步骤：详细描述每一道工序的操作步骤和注意事项。
3.原材料及辅助材料选择3.1原材料选择：明确产品所需原材料的名称、规格、厂家和供货渠道。
3.2辅助材料选择：明确所需辅助材料的选择标准、规格和供应商。
4.设备设施及工具要求4.1设备设施要求：明确生产过程中需使用的设备设施，包括机械设备、仪器仪表等。
4.2工具要求：列出所需的工具清单，并明确使用方法和保养要求。
5.质量检验与控制5.1检验方法：明确产品质量检验的方法和标准。
5.2检验记录：规定检验记录的内容和格式，并设立相应的记录表格。
5.3不合格品处理：明确不合格品的处理方法，包括修复、返工或报废等措施。
6.工艺参数6.1温度控制：明确在生产过程中需控制的温度范围和方法。
6.2时间控制：明确在生产过程中需控制的时间范围和方法。
6.3压力控制：明确在生产过程中需控制的压力范围和方法。
7.安全操作规程7.1安全防护：明确操作过程中需佩戴的安全防护用具，如手套、眼镜、防护服等。
7.2紧急情况处理：明确各种紧急情况下的处理方法和应急措施。
8.作业规范与要求8.1工序作业规范：明确每一道工序的作业规范，如作业时间、生产数量等。
8.2作业要求：明确操作人员的技术要求和操作规范。
9.环境保护要求9.1废物处理：明确废物处理的方法和渠道，包括废料的分类、存放和运输。
9.2节约能源：明确节约能源的方法和要求，如关闭不必要的设备、开启节能设备等。
10.日常维护保养10.1设备保养：明确设备的日常保养内容和周期，如润滑、检修等。
10.2工具保养：明确工具的日常保养内容和方法，如清洗、磨刃等。
以上为车间生产工艺操作规程的主要内容，为确保生产工艺的标准化和规范化，提高产品质量和生产效率，员工在生产过程中应严格按照规程进行操作，同时也需要定期对规程进行更新和修订，以适应新的工艺技术和要求。
提取车间工艺操作规程范本
提取车间工艺操作规程范本车间工艺操作规程范本一、目的车间工艺操作规程的目的是为了保证生产过程的安全性、稳定性和高效性，规范工艺操作流程，提高生产质量，降低生产成本，保障员工的安全和健康。
二、适用范围本规程适用于车间内所有工艺操作环节，包括原料准备、工艺操作、设备维护和清洁等。
三、责任和权限1. 车间主管负责制定和实施本规程，并对规程的执行情况进行监督。
2. 工艺操作人员负责按照本规程要求进行工艺操作，并遵守安全操作规范，及时向主管报告异常情况。
四、工艺操作要求1. 工艺操作前，必须熟悉所操作的工艺流程和相关操作要求，并进行必要的培训。
2. 工艺操作人员必须佩戴符合安全要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套等。
3. 操作工艺设备时，必须按照设备操作指南进行操作，禁止盲目调整设备参数或关闭设备安全装置。
4. 原料准备过程中，必须使用符合规定的原料，并按照工艺要求配制。
5. 工艺操作过程中，必须按照规定的操作方法和参数进行操作，禁止将操作设备用于非法操作或私人使用。
6. 工艺操作结束后，必须清理设备和工作场所，妥善处理废弃物，保持工作环境的整洁和安全。
五、安全措施1. 禁止未经授权的人员进入工艺操作区域，确保工作场所的安全。
2. 工艺操作设备必须定期检查和维护，确保设备的正常运行和安全性。
3. 操作人员必须定期参加安全培训，了解和掌握常见的安全事故防范和处理方法。
4. 紧急情况下，必须按照应急预案进行处置，并及时报告主管和安全部门。
六、违规行为和处罚规定1. 违反本规程的行为将按照公司相关规定进行处罚，包括口头警告、书面警告、停工处罚和解雇等。
2. 发生安全事故或环境污染事件的，责任人将依法追究法律责任，并承担相应的经济赔偿责任。
七、更新和修订本规程将根据生产需求和相关法律法规进行定期更新和修订，更新后的规程将及时通知所有相关人员，并进行必要的培训和宣传。
八、附则本规程自批准后生效，所有车间工艺操作人员必须遵守本规程的要求，并严格执行。
生产车间工艺操作规程
生产车间工艺操作规程一、目的与适用范围本规程的目的是确保生产车间的工艺操作符合相关的标准和要求，以保证产品质量和生产效率。
本规程适用于所有生产车间的工艺操作人员。
二、术语定义1. 工艺操作：生产车间中针对产品原料、设备、工艺等进行的操作步骤，用于完成生产任务。
2. 标准操作程序（SOP）：对于特定的工艺操作，经过验证并被批准的具体步骤。
三、工艺操作前的准备1. 工艺资料准备在进行任何工艺操作前，工艺操作人员应了解相关的工艺资料，包括但不限于产品工艺流程、SOP、操作手册等。
2. 设备及工具准备检查所需设备和工具的完好性，并确保其符合操作要求，包括清洁、无损坏等。
3. 原料准备检查原料的质量和数量是否符合要求，并按照规定的程序取用相关原料。
四、工艺操作的执行1. 个人卫生与操作环境保持个人清洁卫生，佩戴指定的工作服和防护用品。
同时，操作环境应保持整洁无尘，确保无影响生产操作的异味存在。
2. 操作步骤执行按照所查阅的工艺资料和SOP，准确执行每个工艺操作步骤。
对于复杂操作，可以依靠操作手册以确保操作的准确性。
3. 设备操作操作人员应熟悉所用设备的操作方法，并按照相关的操作流程准确操作设备。
在设备异常或故障时，立即停机并报告相关人员进行维修。
4. 质量检查在进行关键工艺操作后，进行必要的质量检查，以确认操作是否符合质量要求。
如发现问题，应及时采取纠正措施。
五、工艺操作后的处理1. 清洁和维护完成工艺操作后，应及时清洁操作区域和相关设备，并做好维护工作，以保证下次使用的顺利进行。
2. 数据记录对于需要记录的工艺操作数据，操作人员应按照规定的格式进行记录，并及时汇报给相关人员。
3. 异常处理如发生工艺操作误差、质量问题或其他异常情况，应立即报告相关人员，并采取相应措施进行纠正或调整。
六、培训与审核1. 培训对于工艺操作人员，应进行相应的培训，确保他们熟悉并理解本规程的要求。
2. 审核与改进定期进行内部审核，以确保本规程的执行情况，及时发现问题并采取改进措施。
生产车间操作规程
生产车间操作规程生产车间操作规程一、安全措施1.1. 在生产车间工作时，必须穿着适当的劳动防护装备，如安全鞋、安全帽和防护眼镜等。
1.2. 严禁携带易燃、易爆、有毒和腐蚀性物质进入生产车间。
1.3. 禁止吸烟、喧哗、拥挤和乱扔废弃物品等行为。
1.4. 高处作业时必须使用安全带，并备有坚固的脚手架和防滑设备。
1.5. 操作机械设备时必须按照操作指南进行，并在使用前进行安全检查。
二、设备操作规范2.1. 在操作任何机械设备之前，必须详细阅读设备操作手册，并经过专业培训后方可操作。
2.2. 在使用机械设备时，必须保持设备干净，及时清理设备周围的杂物。
2.3. 严禁滥用机械设备，操作人员必须按照设备的额定负荷进行操作。
2.4. 在操作机械设备时，必须遵守设备的使用周期和维修保养周期。
三、材料使用规范3.1. 在生产车间使用材料时，必须按照工艺要求和物料清单进行使用。
3.2. 禁止超过材料负荷限制进行操作，以防止材料的损坏和事故的发生。
3.3. 对于易燃、易爆、有毒和腐蚀性材料，必须存放在专门的储存柜中，并按照规定进行分类存放。
3.4. 使用液体材料时，必须注意防止泄漏和溅洒，并及时清理。
四、生产质量控制4.1. 在生产车间进行生产时，必须按照工艺要求和质量标准进行操作。
4.2. 在生产过程中，必须进行严格的质量控制，及时发现并处理质量问题。
4.3. 对于出现的不合格品，必须进行分类处理，并进行原因分析，以防止同样问题的再次发生。
4.4. 在生产车间进行日常检查时，必须对设备和工艺进行全面的巡视和维护。
五、环境保护措施5.1. 生产车间必须保持干净整洁，及时清理废弃物和工艺杂物。
5.2. 生产车间必须按照环保要求进行噪声控制和废气排放处理。
5.3. 对于生产过程中产生的固体废弃物，必须进行分类处理和安全储存。
5.4. 生产车间必须定期进行环保设备的检查和维护，确保其正常运行。
六、紧急事故处理6.1. 在发生紧急事故时，必须立即切断相关设备的电源，并进行事故报告和紧急救援。
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1生产车间工艺操作规程1)．二氧化碳的物理性质为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。
表1 二氧化碳的相变参数2)．液体二氧化碳产品规格本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3)．生产工序说明本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
脱硫二氧化碳原料气中含有以H2S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。
脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。
本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H2S。
主要反应如下：预脱硫塔：Fe2O3.H2O+3H2S= Fe2S3.H2O+3H2OFe2O3.H2O+3H2S=2 FeS+S+4H2O水解塔：COS+H2O=H2S+CO2精脱硫塔：H2S＋1／2O2＝S＋H2O催化氧化脱烃催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H2、CO、烃类（碳氢化合物）等可燃杂质。
原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O2发生催化燃烧反应，生成CO2和H2O，脱烃过程操作温度为380~500℃。
由于硫化物会使脱烃催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。
分子筛脱水利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。
分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。
液化提纯原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。
4)．工艺流程简述从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H2S。
预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。
经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔（T0203）脱除原料气中残余的H2S。
从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。
脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。
从分子筛塔（T0205A/B）出来干燥合格的原料气，进入冷凝器（E0205）与冰机系统来的液氨换热被冷凝液化（约-15℃），然后进入提纯塔（T0206）进行精馏提纯，提纯塔釜加热盘管利用分子筛塔出口的常温原料气提供热量，维持塔底温度在约-13℃左右，进入提纯塔（T0206）的液体CO2与塔釜上来的热气体进行传热传质，将低沸点杂质蒸发，塔顶通过加液氨将塔下部与杂质气体一起蒸发的二氧化碳重新冷凝形成回流，提高二氧化碳回收率。
出提纯塔（T0206）底部的液体二氧化碳进入过冷器（E0206）进一步冷却后进入低温贮槽（V0401）。
5)．主要工艺指标压力(表压MPa)进预脱硫系统（压缩机二段出口）压力：~压缩机三段出口压力：~提纯塔压力：～（根据产品纯度调节）贮槽压力：～电加热器压力：常压氨压缩机进口压力：0～氨压缩机出口压力：≤储氨器压力：≤冰机喷油压力大于冰机出口压力～二氧化碳压缩机操作指标见随机说明书温度预脱硫塔进口温度：常温水解塔进口温度：60~90℃脱烃塔入口温度：380℃除湿器出口温度：5℃再生电加热器出口：≤300℃分子筛再生结束标志温度（再生放空气温度）：≥150℃ ，持续30分钟冷凝器出口：－12～－16℃提纯塔底部：－12～－15℃提纯塔顶部：－16～－19℃过冷器：－16～－25℃二氧化碳压缩机各段温度指标见随机说明书液位除湿器液位：＜20%（每次巡检排放一次）冷凝器氨液位：40%～60%提纯塔冷却段氨液位：＜50%提纯塔塔底二氧化碳液位：60%～80%过冷器氨液位：40%～60%二氧化碳贮槽：＜90%冰机储氨器：30%~80%气体成分预脱硫塔出口硫含量：≤1ppm精脱硫塔出口总硫：≤分子筛塔后水分：≤20ppm分子筛塔后氧含量：≥%分子筛后总烃含量：≤50ppm提纯塔出口产品纯度≥%提纯塔放空气二氧化碳浓度≤80%6)．开车前准备装置安装竣工后到开车前所必须完成的一切工作，统称为开车前准备。
为保证开车顺利，避免发生故障，必须认真完成下列前期工作。
现场清理检查装置安装竣工后，首先要清理现场，特别要求进出道路必须畅通。
分专业按设计要求，对照图纸逐项检查，是否符合设计要求。
通过检查，证明施工质量达到设计要求后，可进行其他各项工作。
并按照二氧化碳压缩机及制冷机组的要求，组织单体试车。
在二氧化碳压缩机单体试车完成后，进行下一步工作。
系统吹除吹除的目的是吹出设备、管道本身携带或安装过程中遗留下的杂物。
吹除按工艺气体流程从前到后，逐台设备，逐根管道进行。
本装置的吹尽工作根据工艺流程划分为两个部分进行，从气源至二氧化碳压缩机采用空压机进行吹尽，压缩机出口至储槽采用空气经二氧化碳压缩机加压后进行吹除。
在二氧化碳压缩机加负荷试车结束后，即可对系统进行吹除（二氧化碳压缩机本体及附件连接管线吹除按二氧化碳压缩机安装使用说明进行，不列入本吹除内容）。
具体步骤：①采用压缩空气对气源至二氧化碳压缩机部分的管线及设备进行一一吹尽，要求压力≤。
②对一入管道吹除后，在二氧化碳压缩机一入处，拆开法兰，在一入吸气口设置铁丝网抱箍（防止异物吸入），作为空气吸入口。
拆开二进、三进入口缓冲器设备和管道的连接法兰，在缓冲器端上盲板，在管道端垫厚螺母作吹出口，并拆除二段缸及三段缸各一组进出口气阀。
上述准备工作完成后，二氧化碳压缩机本体试车已完成，即可按二氧化碳压缩机操作法启动二氧化碳压缩机，控制一出压力≤，开一段出口阀，向压缩机一段系统送吹除气。
二氧化碳压缩机有专人操作，监视，控制一出压力。
现场吹除人员根据流程对一出设备及附属管线进行吹除。
排气口为设备排污口及出口至压缩机二入缓冲器前。
一出二入吹除结束，停二氧化碳压缩机，拆除二段进口缓冲器设备端盲板，连接好管道。
装好二段缸原拆下的一组进出口气阀。
上述工作结束，再次启动二氧化碳压缩机，待压缩机二出压力上升后，向二段系统送气，二出压力控制≤。
现场操作人员根据二出压力显示，对二出系统及三入管线吹除，结束后，停二氧化碳压缩机，拆除三段进口缓冲器端盲板，连接好管线。
装好三段缸原拆下的一组进出口气阀。
拆除系统所有控制调节阀和液位计。
③上述工作结束，可启动二氧化碳压缩机，待压缩机三出压力达到后时，即可向三出系统送气，三出压力控制≤。
现场操作人员根据三出总管压力显示，开始向三出系统送吹除气，对水解塔、精脱硫塔、脱烃系统、分子筛塔、冷凝器、提纯塔、过冷器、二氧化碳低温储槽进行吹除。
设备吹出口为排污口、放空口及出口。
管道吹除时拆开与设备的连接法兰，设备进口端插盲板，管道端垫螺母作排气口。
吹除后，抽盲板，上法兰，继续顺气流方向吹，杂物不能吹向设备，直至全部设备、管道吹除干净。
吹除的检验，可用贴有白布或白纸的木板对着气体排出口放置3～5分钟，未发现板上有污点时为合格。
提纯塔顶部用手动旁路阀进行控制，至电加热器出口放空处放空。
④制冷机系统从二氧化碳压缩机三段出口系统的某放空管线阀后，接临时管线至液氨管线，拆除冷凝器、过冷器、提纯塔塔顶冷凝器加氨仪控阀及液位计。
启动二氧化碳压缩机，用空气保持三出压力，对冰机系统气氨管线及液氨管线进行吹除。
吹出口为：气氨系统为冰机氨压缩机进口阀前，拆开法兰，垫盲板及螺母；液氨系统为逆气流方向进行吹除。
装填塔内净化催化剂和内件吹除结束后，可以对系统各塔器进行装填净化用催化剂，催化剂装填必须严格按照我公司提供的装填方案进行装填。
试压催化剂及填料装填结束，清理现场，并组织人员进行试压，即气密性试验。
气密试验用空气，分五段进行。
① 气源至压缩机一段进口；② 预脱硫系统；③ 三段出口水解、精脱硫、脱烃、除湿、干燥、冷却冷凝、提纯、过冷系统；④低温储槽系统；⑤ 氨制冷系统。
上述五个单元气密试验压力为设备的最高操作压力。
氨制冷系统为最高工作压力的倍。
冰机制冷系统抽真空冰机系统试压结束后，即可卸压放净空气。
在制冷机供方人员指导下，对冰机进出口系统设备内的空气进行抽空。
抽空完成后可以再次检查冰机系统是否能保持真空度。
如果无泄漏，即可向辅助储氨器充氨。
注意不能向氨冷器加氨。
充氨量为循环氨量的1/2～1/3。
保温、刷漆完成上述各项工作后，可进行装置保温（保冷）、刷漆等工作。
① 对于易生锈的碳钢、铸铁的管道、阀门，涂刷防锈保护层（设备一般在加工制造厂已进行涂刷）。
② 根据设计要求，对需要保温、保冷的设备、管道、阀门等进行保温工程施工。
③ 按设计要求进行装置油漆。
④ 对设备、管道、阀门等建立（或直接书写）与流程相对应的位号。
联动试车在完成～各项开车前准备工作后，即可进入联动试车。
目的是对所有设备及管道吹干，并对系统进行置换。
启动二氧化碳压缩机，用原料气按工艺气体流向，控制分子筛塔出口压力≤，用一氨冷进口阀和提纯塔塔釜盘管进口阀进行压力控制，向后系统送干燥气升压至，分别在二氧化碳低温储槽出口、储槽放空及提纯塔顶部放空（这部分气体在电加热器出口处放空），重复两次即可。
如果分子筛出口二氧化碳气中水分超标，则对分子筛进行再生，吹干气必须是干燥气。
7)．正常操作要点脱硫塔脱硫塔包括预脱硫塔、水解塔和精脱硫塔，为保证产品质量，并保护脱烃催化剂，必须保证精脱硫塔出口（脱烃系统入口）的硫含量≤。
预脱硫塔共设置2台，使用时可并可串，正常情况下控制出口H2S≤1ppm。