铸造缺陷分类及介绍32页PPT
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铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
铸造缺陷及其对策.pptx
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4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
第16页/共28页
4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
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气 孔
第4页/共28页
针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
第24页/共28页
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板 厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷 却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的 孔洞缺陷的总称
缩孔 缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大 树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松） 不作严格区分；
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气 孔
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针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名 称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、Ｒ Ｔ、ＭＴ、ＵＴ）或微 观（显微镜）判断发现 有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
铸造缺陷鉴别PPT精选文档
外形不圆正
孔壁粗糙不平，孔中无夹杂物 内表面为暗色 晶粒粗大
砂（渣）外形不规则 孔
孔壁不光滑
Байду номын сангаас
孔中全部或部 内表面为暗色
分充塞着型砂，
渣孔则全部或
部分充塞着渣
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三、多肉类缺陷的鉴别
1、1 批缝：是铸件上 厚薄不均匀的薄片状 金属凸起物，长出现 在铸件分型面和芯头 部位
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三、多肉类缺陷的鉴别
1、毛刺和脉纹：毛 刺是铸件表面上刺状 金属凸起物，常出现 在型和芯的裂缝处。
7-6、偏析 7-7、白口 7-8、反白口 7-9、球化不良 7-10、球化衰退
9
铸造缺陷名称及分类（8）
尺寸、形状和重量差错类缺陷
8-1尺寸和重量差错
8-2变形
8-3错型（错箱）
8-4 错芯
8-5偏芯
8-6舂移
10
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
1、气孔 在铸件内部、表面或
近于表面处有大小不 等的光滑孔眼。形状 有圆的，长的及不规 则的；有单个的，也 有集聚成片。颜色为 白色或带一点暗色， 有时覆有一层氧化皮。
网状或脉状分布的毛 刺称脉纹。
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三、多肉类缺陷的鉴别
2、抬 箱（抬 型）： 铸件在 分型面 部位高 度和宽 度增大
26
三、多肉类缺陷的鉴别
3、涨砂： 铸件内、 外表面局 部胀大， 形成不规 则的瘤状 金属凸起 物。
27
三、多肉类缺陷的鉴别
4、冲砂： 铸件表面 上有粗糙 不规则的 金属瘤状 物，常位 于浇口附 近。在铸 件其它部 位则往往 出现砂眼。
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
铸造缺陷鉴别ppt课件
7
铸造缺陷名称及分类（5-6）
残缺类
浇不到 5-1
未浇满 夹杂类 5-2 跑火 5-3 损伤 5-4
金属夹杂物 6-1 冷豆 6-2 内渗豆 6-3 （ 夹渣） 6-4 （ 砂眼） 6-5
8
铸造缺陷名称及分类（7）
性能、成分、组织不合格 7-1、物理性能不合 7-2、机械性能不合格 7-3、化学成分不合格 7-4、石墨漂浮 7-5、石墨粗大
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
①、缩孔常见部位示意 图
18
二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
②、缩松：铸件断面上 出现的分散而细小的 缩孔。有时借放大镜 才能发现。缩松部位 在水压试验时会渗漏 疏松：形状和缩松 相似，但孔洞更细小， 组织粗大，石墨粗大 等缺陷也可能导致铸 件组织疏松。
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2
☆ 缺陷分类
一、常见铸件的缺陷分类
因此，分析铸件缺陷产生的原因时，要 从具体情况出发，根据具体条件—缺陷 的特点，位置，采用的工艺和所用材料 等因素，进行综合分析研究，才能正确 地得出产生缺陷的主要原因，采取相应 的技术和组织措施，有效地防止和消除 缺陷。
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☆ 铸件缺陷名称及分类
铸件常见缺陷
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
③、反应气孔：液态金 属的某些成分之间或 液态金属与铸型在界 面上发生化学反应产 生的气孔。 气孔位于铸件表皮 下，有的呈分散的针 状，有的隐藏在铸件 上部并伴有夹渣。
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铸件气孔实例（1）
15
铸件气孔实例（2）
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二、孔洞类铸造缺陷的鉴别
2、缩孔：形状为不规 则的封闭或敞露的孔 洞，孔壁粗糙并带有 枝状晶，且晶粒粗大。 常出现在铸件最后凝 固的部位（热节处）
铸造缺陷分类及介绍
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二：铸件表面缺陷
2：气孔及产生原因 和防止方法
气孔
序号
缺陷原因
1 型壳焙烧温度低和保温时间不足
2
浇注系统设计不合理，型腔排气 不畅
防止方法
提高型壳焙烧温度和延长保温时间 增设排气孔或采用底注式浇道
3 金属液脱氧、除气不充分
熔炼过程充分脱氧、除气
10
二：铸件表面缺陷
3：渣气孔及产生原 因和防止方法
5 压注时模料温度偏高
降低压注时模料温度
2
一：蜡模缺陷
3：缩陷及产生原因 和防止方法
序号
缺陷原因
1 注蜡时模料或压型温度过高
防止方法
降低模料或压型温度
缩陷
2 模料的收缩率大
改用收缩率小的模料
3
注射压力小或保压时间不足，模 料得不到充分补偿。
提高注射压力和延长保压时间，达到 充分补偿。
4 注蜡口小或位置不当
3 注蜡口小或位置不当
防止方法
提高压型和模料温度 分型剂涂抹应薄而均匀 增大注蜡口或改变模料注入位置
7
一：蜡模缺陷
8：流纹及产生原因 和防止方法
流纹
序号
缺陷原因
1 分型剂的用量过多或涂抹不均匀
2 分型剂选择不当或变质
防止方法
分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 合理选择分型剂，并确保分型剂质量
3 注射压力小，注射速度太慢
2 压注压力太小，压注速度太慢
防止方法
提高压型或模料温度 提高注射压力和速度
3
模料注入口位置不当或注入口的 截面积太小
改进注射口位置或增大注蜡孔截面积
4 模料注入量不够
增加模料注入量
5 压型排气不良
铸造缺陷
三、案例（开裂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、 磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来 帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
三、案例（开裂）；
3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊， 过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体 元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。
1、定义和特征： 铸件内部或表面包裹 有砂粒、砂块的缺陷。
三、案例（夹砂）；
2、检验与鉴别：
1、铸件内部夹砂可采用超声波探伤（UT） 或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的夹砂用肉眼可确定。
三、案例（夹砂）；
3、形成原因：
1、型内残砂合模前未清理干净； 2、合模后浇注系统或冒口掉入砂粒或砂块； 3、造型、下砂芯、合模时操作不当发生砂模和砂芯 损坏落砂； 4、浇注系统不合理及浇注时操作不当，发生冲砂； 5、涂料不良，浇注时涂层脱落； 6、产品结构设计不合理。
７、夹杂类缺陷
定义
缺陷名称
特征
冷豆 通常位于铸件下表面或嵌入铸件表层；
铸件中各种 金属和非金 属夹杂物的 总称
内渗物 存在于铸件孔洞类缺陷内的光滑有光 （内渗豆） 泽的豆粒状金属渗出物；
夹渣
铸件表面或内部由熔渣引起的非金属 夹杂物；
夹砂
铸件内部或表面包裹有砂粒、砂块的 缺陷；
８、性能、成份、组织不合格类缺陷
存在于铸件内的严重的空壳状残缺；
铸件受撞击而破损、断裂、残缺不全；
６、形状及重量差错类缺陷
定义
缺陷名称
特征
铸件缺陷分析课件PPT(共 72张)
因砂型（芯）起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应
部位多肉
砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上
形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的型砂，
往往在铸件的其它部位形成砂眼
砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形
成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则
特
征
垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物，常出现在铸件分
型面和芯头部位
铸件表面上刺状金属凸起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规
则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹
Байду номын сангаас
铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状，一般出现在铸件的自由表面
上，例如明浇铸件的上表面、离心浇注铸件的内表面等。其化学成分与
铸件金属往往有差异
铸件表面毛糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表面粗糙度测量
上限，但尚未形成粘砂缺陷
铸件的部分或整个表面上，牢固地粘附一层由金属氧化物、砂子和粘
土相互作用而生成的低熔点化合物。硬度高只能用砂轮磨去
铸件的部分或整个表面上粘附着一层砂粒和金属的机械混合物。清铲
粘砂层时可以看到金属光泽
铸件表面产生的疤片状金属突起物。其表面粗糙，边缘锐利，有一小
第十一章 铸件缺陷分析
培训要点：本章主要介绍铸件缺陷的种类和特征，重 点是铸造缺陷分析，查找原因，制订对策。
铸件生产要经过十分复杂的工艺过程。只要其中某一 道工序或某一个过程失误，均会造成铸造缺陷。同一 类缺陷由于场合和零件的不同，往往又有不同的形成 原因，这种错综复杂的情况，给铸造缺陷的准确判断 和分析带来很大的难度。
铸造缺陷
3）抬箱：铸件在分型面处存在着极为严重的飞边，即 有厚片状的、表面光滑的、周边不规则的金属凸出物，其厚 度有时与铸件所增加的高度相等，这种缺陷称为抬箱。
抬箱缺陷产生的原因是：砂型的压铁重量太轻；或上、 下型夹紧不当，液态金属静压力过高等。
4）跑火：又称型漏，“火”代表金属液，是指金属液 充型 超过分型面进入上砂型后，分型面处，由于种种原因有泄漏 口使金属液决口流出型外。
二次渣滓，是指金属液在浇包内挡住或除去一次渣滓 后，进行浇注直至充型过程中，由于金属液的二次氧化或其 它各种原因而形成的渣滓。
图10－12为球铁曲轴在上型中的上表面产生的夹渣，这
种夹渣声称为“黑渣”。黑渣由多种氧化物组成（MgO、 FeO、Al2O3、SiO2稀土氧化物），是一种二次渣滓的夹 渣缺陷，实际上是氧化膜的夹杂类缺陷。
有色金属铸件中，常出现金属夹杂物缺陷。主要防止措 施是：保证金属炉料的纯净度，防止混入外来金属。
2）夹渣：是指铸件内部或表面有外来的非金属夹杂 物，统称为“渣滓”。
夹渣的目视特征是：形状极不规则的孔穴内，包容着渣 滓。
按形成时间的先后，有一次渣滓和二次渣滓两类：
一次渣滓，是指合金冶炼或熔炼时的冶金熔渣（氧化渣、 还原渣、酸性渣、碱性渣等）或熔剂所形成渣滓；或金属 液同炉衬、包衬相互作用生产的渣滓；或金属液炉前处理 （孕育或变质等）生成的渣滓。
3）解释“膨胀缺陷”的“膨胀-应力理论”认 为：膨胀缺陷经过三个阶段。即：
a.砂型表面受热迅速膨胀，
b.砂型表层脱离砂型本体而凸起，
c.砂型表层（干砂层）破裂、金属侵入而造成夹 砂。
夹砂产生倾向 = 铸型表层膨胀力/高湿度弱砂带 强度。
高湿度弱砂带的热湿拉强度越低，产生夹砂的 倾向越大。