内热式直立炉烘炉
二建机电实务口诀-自己整理
二建机电实务口诀-自己整理黑色金属指的是铁、铬、锰等金属。
这些金属都具有很高的强度和硬度，因此在机械制造等领域得到了广泛应用。
电缆数字角标是指电缆的规格型号，其中22代表只受拉力不受压力，32代表既受拉力也受压力。
在机电工程中，常用的管材有普通无缝钢管、螺旋缝钢管、焊接钢管、无缝不锈钢管和高压无缝钢管等。
其中，普通高压罗汉管并不常用。
轻金属指的是铝、镁、钛等金属。
这些金属密度较小，重量轻，因此在航空航天等领域得到了广泛应用。
泵按叶片式分为离心式、妯流式和混流式等。
每种泵的叶片形状和工作原理都不同。
泵的性能参数包括扬程、功率、效率、流量和转速等。
这些参数可以用来评估泵的性能和适用范围。
无挠性牵引件的输送设备包括螺旋输送机、滚柱输送机和气力输送机等。
这些设备可以用来输送粉状、颗粒状和液态物料等。
异步电机是一种广泛使用的电机，具有结构简单、价格低廉等优点。
但是其功率因数不高，启动性和调速性差。
高分子材料按性能分为粘接剂、高分子基复合材料、塑料、纤维和涂料等。
其中，丁苯橡胶、顺丁橡胶和氯丁橡胶是通用的橡胶材料。
大跨越测量可以用电磁波测距和解析法测距等方法来进行。
高压电器及成套装置的性能包括通断、保护、控制和调节等。
这些性能可以用来保证电器设备的正常工作。
工程测量的程序包括设置纵横中心线、设置标高基准点、设置沉降观测点、安装过程测量控制和实测记录等步骤。
机械设备安装的一般程序包括施工准备、开箱检查、基础测量放线、基础检查验收、垫铁设置、设备吊装就位、设备安装调整、设备固定灌浆、零部件清洗、润滑与设备加油、设备试运行和验收等步骤。
如果对设备基础存在怀疑，可以请有资质的单位用回弹法和钻芯法进行试验。
基础强度验收包括合格文件、基础复测、预压和沉降观测等步骤。
设备基础通病包括水平面标高超差、地脚螺孔标高超差和地脚螺孔深度超差等。
影响设备的安装精度的因素包括操作误差、设备的制作和装配、设备基础、垫铁埋设、设备灌浆、地脚螺栓、测量误差和环境因数等。
热处理炉子的分类
热处理炉子的分类热处理炉是一种用于对金属材料进行热处理的设备，通过对金属材料加热、保温和冷却等过程，改变其组织结构和性能。
根据不同的分类标准，热处理炉可以分为多种类型，下面将对几种常见的热处理炉进行介绍。
一、按加热方式分类1. 直接加热炉：直接将燃烧产生的火焰和烟气直接接触金属材料，传递热量给金属材料。
这种炉子的特点是加热速度快，但温度分布不均匀。
常见的直接加热炉有火焰加热炉和电弧加热炉。
2. 间接加热炉：通过加热介质（如燃气、电流等）间接加热工件。
这种炉子的特点是温度均匀，适用于对工件进行精确的热处理。
常见的间接加热炉有电阻加热炉、感应加热炉和电子束加热炉。
二、按工艺分类1. 钢丝网带炉：通过钢丝网带将工件送入炉内，实现连续生产。
这种炉子适用于对批量生产的小型工件进行热处理，如弹簧、螺丝等。
2. 目测炉：通过观察工件表面的颜色变化来判断加热温度，适用于对小型工件进行热处理。
这种炉子操作简单，但对操作人员的经验要求较高。
3. 气氛炉：通过在炉腔内注入特定气体，控制炉内气氛，以达到特定的热处理效果。
这种炉子适用于对对腐蚀性气体敏感的工件进行热处理，如不锈钢、合金等。
4. 轴承式炉：通过在炉内建立轴承支撑工件，使工件在加热过程中能自由旋转，以提高加热均匀性。
这种炉子适用于对大型工件进行热处理，如飞机发动机零件、汽车曲轴等。
三、按炉膛结构分类1. 直立式炉：炉膛直立，工件通过顶部或侧面进出炉膛。
这种炉子结构简单，适用于对高温工件进行热处理。
2. 卧式炉：炉膛水平放置，工件通过炉膛前端进出。
这种炉子适用于对大型工件进行热处理，如船舶、桥梁等。
3. 单腔式炉：炉膛内只有一个加热腔室，适用于对工件进行简单的热处理。
4. 多腔式炉：炉膛内有多个加热腔室，可以同时对多个工件进行不同的热处理。
这种炉子适用于对多样性工件进行热处理，提高生产效率。
总结起来，热处理炉根据不同的分类标准可以分为多种类型，包括直接加热炉和间接加热炉、钢丝网带炉和目测炉、气氛炉和轴承式炉，以及直立式炉和卧式炉、单腔式炉和多腔式炉等。
锅炉烘炉、煮炉的技术要求
锅炉烘炉、煮炉新安装的锅炉、经大修和改造的锅炉在投入运行前都必须进行烘炉、煮炉。
这时对锅炉、辅机安装和制造质量的一次全面检查，也是正式运行前必须进行的一个环节。
一、烘炉（一）烘炉的目的及方法新安装的锅炉在炉墙内、耐火混凝土及磨面层内部都含有大量水份.烘炉的目的是对新安装的锅炉炉墙进行缓慢烘热，使炉墙中的水份缓慢逸出,达到一定的干燥程度，确保炉墙的热态运行质量。
防止锅炉运行时由于炉墙潮湿，急骤受热后水份大量蒸发，急剧膨胀不均而造成炉墙变形、开裂。
此外，烘炉还可使炉墙的灰缝达到比较好的强度，提高炉墙耐高温的能力。
烘炉的方法目前主要有两种，即火焰烘炉法和蒸汽烘炉法。
烘炉时，应根据各种不同的锅炉型号，是轻型炉墙还是重型炉墙,当时、当地的气候条件等因素确定升温曲线。
按确定好的升温方案进行烘炉.要注意绘制升温曲线,并将其存入锅炉技术档案。
（二）烘炉应具备的条件1、锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格。
炉墙砌筑和管道保温工作全部结束,并检查验收合格.炉膛、烟、风道都已安装完毕,保温结束，内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。
2、送风机、引风机、除尘器、制粉、喷油及锅炉附属设备安装完毕，并经单体试车合格。
3、锅炉的热工及电气仪表安装完毕并调试合格，汽包及联箱的膨胀指示器安好并调整到位。
4、按技术文件的要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。
5、有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道.无旁通烟道时,省煤器循环管路上阀门应开启。
6、开启锅炉上所有排气阀和过热器集箱上的疏水阀.7、准备好木材、煤等燃料，用于链条炉排上的燃料中的不得有铁钉、铁器,准备好各种工具、器材及用品（包括检查、现场照明等)。
8、编制烘炉方案及烘炉曲线,对参加烘炉人员进行技术交底,并准备好有关烘炉的记录表。
烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗.9、冲洗锅炉，注入处理合格的软水，并上水至正常水位。
第一章_内蒙古汇能集团新联有限公司60万吨兰炭生产工艺
第一章内蒙古汇能集团新联有限公司60万吨兰炭生产工艺1. 1 工艺流程内蒙古汇能集团新联有限公司60万吨兰炭生产工艺包括备煤工段、炭化工段、筛焦工段、煤气净化工段和污水处理工段、脱硫工段。
原料煤通过二级破碎后，块度20-80mm，通过运煤皮带送入位于干馏炉上方的除储煤仓，由加煤工按照干馏炉的处理量添加加煤，加入的量以炉顶不亏料为原则。
原料煤在干馏炉内逐渐下降，依次经过干燥段、干馏段和冷却段，最后经推焦机推落至熄焦池内，经刮扳机将兰炭送至烘干机内进行干燥，干燥后经皮带运输机送至筛分机，筛分得兰炭成品。
焦炉煤气从干馏炉顶部上升管和桥管进入煤气集气箱，在桥管设有热环喷淋水，将煤气进行初冷，初冷后煤气进入气液分离器，进行气液分离后进入直冷塔。
来自冷水循环系统的冷循环水在直冷塔与煤气逆流接触，煤气被继续冷却并除去其中所含焦油。
经过横管冷却器两段冷却和除焦油处理的煤气继续下行，进入电捕焦油器，进一步除去煤气中的焦油后进入煤气风机。
通过煤气风机，一部分煤气被送至干馏炉，一部分被送至兰炭烘干机，剩余部分至气柜送至发电厂发电1. 2 各煤工段简介1.2. 1备煤工段1. 备煤工段主要设施和设备：备煤场、装载机、受煤地坑、输送皮带、筛煤楼、除尘设备、面煤仓、料斗、可逆式皮带。
2. 备煤工段的工序和特点：原料煤经由煤地坑下皮带机输送到筛煤楼，在振动筛中进行筛选。
筛下的面煤由皮带送到面煤仓密封储存，通过放料装置装车外运。
块度在20-150mm的块煤由皮带机送到干馏炉顶对8座炉定时加料，确保炉顶辅助煤箱常满和煤斗存煤不低于设定的料位最低线。
皮带全高架走廊式封闭，筛煤楼采用封闭式，设置除尘设施。
1.2.2 炭化工段1. 炭化工段主要设施和设备直立炉、、钢结构炉顶盖、辅助煤箱、上升管、桥管、煤气水封箱、排焦箱、推焦机、刮板机、水封槽、回炉加热设施、熄焦清水池。
2. 炭化工段的工序和特点每台单炉均为连续式生产，原料煤在干馏炉内逐渐下降，依次经过干燥段，干馏段和冷却段。
烘炉知识
烘炉知识烘炉是将冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥，脱水和升温阶段，使炉温达到900~1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态作准备。
因此烘炉过程中冷、热态之间的热膨胀冷缩十分突出，烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转化为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，确保焦炉不致因膨胀而损坏。
焦炉烘炉是一个比较复杂的过程，它包括热工、铁件及膨胀量的管理，同时在烘炉期间还要进行许多热态工程，涉及到土建、设备安装，备煤及回收车间的开工准备。
下面就几个主要问题进行讨论。
一、几种不同燃料的烘炉方法1 烘炉的方法根据烘炉燃料的不同，有三种烘炉方法，即气体燃料、液体燃料和固体燃料烘炉，它们各有特点：气体燃料烘炉，升温管理方便，调节灵活准确，节省人力，燃料消耗小，开工操作简便，因此有气体燃料供应时，应力争用气体燃料烘炉。
用固体燃料烘炉，工人劳动强度大，炉温不易控制，尤其到高温阶段，升温较困难，但烘炉设备简单，燃料较易解决，故在第一座焦炉烘炉时，无气体燃料供应时，仍被广泛采用。
液体燃料烘炉时克服了固体燃料烘炉的主要缺点：升温管理方便，节省人力，但烘炉费用较高。
目前采用喷嘴上的针型阀调节油量，准确性较差，因此温度均匀性较气体燃料烘炉时为差。
近年来不少厂在第一座焦炉烘炉时常被采用。
2 对烘炉燃料的要求固体燃料：烘炉用煤最好是挥发分大于30%，灰分低于16%，且灰熔点高于1300℃的块煤。
尤其在改为内部炉灶加热时，因为设炉篦，通风条件差，要求煤料的块度要大，后期应采用大于80mm的块煤，以保证煤能正常燃烧。
灰熔点低可能将火床与炭化室墙烧结或炉墙接渣，对此必须重视。
固体燃料烘炉时，干燥阶段最好用焦炭加热，因为焦炭燃烧后生成水分，火焰较稳定，燃烧时间长，这样有利于砌体干燥。
对液体燃料的主要要求是：油内没有固体杂质，80℃时的恩氏粘度小于2（以保证其流动性），加热至80~85℃时不起泡沫且无明显的气化。
液体燃料可用赤油（仅提取出轻质馏分的石油原油）、重油、焦油和柴油等，前三种油因其凝固点低、贮油和运输系统均需加热保温。
烘炉、熔炉及电炉制造行业深度解析
烘炉、熔炉及电炉制造-行业深度解析烘炉、熔炉及电炉制造，指使用液体燃料、粉状固体燃料（焚化炉）或气体燃料，进行煅烧、熔化或其它热处理用的及非电力熔炉、窑炉和烘炉等燃烧器的制造，以及工业或实验室用电炉及零件的制造。
根据国家统计局制定的《国民经济行业分类与代码》，中国把烘炉、熔炉及电炉制造归入通用设备制造（国统局代码34）中的烘炉、熔炉及电炉制造（C346），其统计4级码为C3461。
同时，烘炉、熔炉及电炉设备属于热处理行业的热处理设备类和电器工业行业的工业加热装置。
目录1 烘炉、熔炉及电炉制造行业定义及分类1. 1.1 烘炉、熔炉及电炉制造行业定义2. 1.2 烘炉、熔炉及电炉制造产品分类2 烘炉、熔炉及电炉制造行业政策环境分析1. 2.1 烘炉、熔炉及电炉制造行业主管部门2. 2.2 烘炉、熔炉及电炉制造行业相关政策3. 2.3 烘炉、熔炉及电炉制造行业相关规划3 烘炉、熔炉及电炉制造行业发展状况分析4 烘炉、熔炉及电炉制造行业国际知名企业5 烘炉、熔炉及电炉制造行业国内领先企业烘炉、熔炉及电炉制造行业定义及分类烘炉、熔炉及电炉制造行业定义烘炉、熔炉及电炉制造，指使用液体燃料、粉状固体燃料（焚化炉）或气体燃料，进行煅烧、熔化或其它热处理用的及非电力熔炉、窑炉和烘炉等燃烧器的制造，以及工业或实验室用电炉及零件的制造。
根据国家统计局制定的《国民经济行业分类与代码》，中国把烘炉、熔炉及电炉制造归入通用设备制造（国统局代码34）中的烘炉、熔炉及电炉制造（C346），其统计4级码为C3461。
同时，烘炉、熔炉及电炉设备属于热处理行业的热处理设备类和电器工业行业的工业加热装置。
烘炉、熔炉及电炉制造产品分类烘炉、熔炉及电炉产品包括：图表1：烘炉、熔炉及电炉制造产品分类烘炉、熔炉及电炉制造行业政策环境分析烘炉、熔炉及电炉制造行业主管部门烘炉、熔炉及电炉制造行业的主管部门有工业和信息化部以及国家发展和改革委员会，该主管单位会向国家其它有关部门制定产业政策和产业发展规划，指导整个行业协同有序地发展。
煤气厂内热式焦炉的维护与管理
匀 。后经我们多次研究讨论 ， 进行 大胆 尝试 ， 最后在火道两旁立方置标 砖两层 ， 火道状况 比以前大为好转 ， 基本解决 了拉紧砖的断裂现象 。
Ｂ、 炉 体 窜 漏 结 渣 处 理 方 面 ， 对 我们 大 致经 历 了 以下 几 个 方 面 ：
１几种简易的热态修补法 、 在 开 工 初 期 ， 致 采 用 了以 下 几 种 方 法 ： 大 （） １喷补 法 ： 该法对炉墙 有窜漏迹象 小的细缝喷补有 效 ， 可保 护炉 墙， 但对出现大的窜点喷补法不起作用。 （） ２ 抹补 法 ： 一般窜点 位置在炭化室 炉墙的 中部 ， 顶部和底 部都 距 在三米 以上 ， 用挂浆抹送不到位 ， 效果不佳 。 （） ３ 用特 制泥浆罐拉浆补 法 ： 把小型 泥浆罐装满泥浆 ， 并伸入 到炭 化室 内， 喷嘴对准窜漏点 处 ， 固定位 置后 ， 用铁丝慢 慢拉动泥浆罐 上的 压盖活塞 ， 推动泥浆到 窜漏点处 ， 法有一定 的效果 ， 泥料粘结 力不 此 但 强 ， 行 一 个 月左 右 又 出 现 漏洞 。 运 （） ４ 塞砖法 ： 首先确定窜漏 点扎洞的大小 ， 然后加工相 应大小 的砖 块， 用工具把砖块塞到窜漏处 ， 但因孔不规则， 强度不够 ， 持续时间不长。 以上四种修补方法 ，虽然在热态下进行操作 ，不会对 炉体造 成损 坏， 而且材 料消耗少 ， 炉体起到一 定的维护作用 ， 不能从根本上 解 对 但 决 窜漏 问题 ， 必须探讨其它新 的修补方法 。 ２、 炭化室 内操作热态修补法 为 了探索新 的修炉方法 ，我们进行了大胆尝试 ，设计 了一个扶子 梯， 在多次模 拟试 验的基础上 ， 决定在炭化 室内进行热态修 补 ， 具体实 施方案如下 ： 对所要修补 的炭化 室采取 烧空炉操作 ，炭化室两侧立火道正 常加 热， 温度控制在 ７ ０ ～ ０ ￣ ， ５ ℃ ８ ０Ｃ 从人孔盖把 扶手梯放入炭化 室 ， 修补工 穿上特制衣服 ， 顺扶手梯到达窜漏点快速进行抹补和喷补。 我厂采用这种方法对炉体进行一年多 的维护 ， 实有了新的突破 ， 确 效果十分 明显 ， 炉体状况与 以前相 比大 为好转 ， 本上实现 了有效 的控 基 制 ， 道燃烧状况趋 于 良好 ， 管这种修补法操 作难度大 ， 火 尽 并带 有一定 危险性 ， 但我们制定 了严格 的安全操作规程 和实施细则 ， 设立了三道安 全 防线 ， 加强各工作 间的通信联 络 ， 确保各项安 全措施落实到位 ， 因而 实 施 过 程 中从 未 发 生 过 安 全 事 故 。 此种方法不足之处 ： （） １ 工作环境差 ， 劳动强度 大。 （） ２ 粘结剂不易挂料 ， 材料 消耗量 大， 费用高 。 （） ３ 在热态下无法处理 炭化室结渣 ， 的窜点不能完全消除。 小 ３ 炉 体 局 部 冷 化法 、 前 面 已提 到 ， 由于 炭 化 室 内 窜 漏 ， 墙 灰缝 过 大 ， 容 易 在 炭 化 室 炉 很 形成结渣 ， 窜漏严重 时 ， 造成个别废气进 入堵塞 ， 而这 些问题在热态 下 难以处理。为了从 根本上 保证 炉体的正常生产 ， 了采取热态修补 ， 除 必 须在 冷态下对炉体结渣 和堵塞 问题加以处理 。我们考虑到大 面积 冷却 会 给炉体造成不 良影响 ， 在实施过程采用 了局部冷修法。 首先对所修炭化室 的两侧 立火道逐渐降温停止加热 ，相邻 的炭化 室 也采取烧空 炉 ， 并适 当降温控制 ， 然后进 行炉体处理 ， 内容包括炭 其 化室长轴两侧 的结渣 ， 炉渣 的局部控补和抹补勾缝。 ｔ 冷态烘炉升温 ，我们 大胆使 用了正常煤气加热系统 ，替代烘炉小 灶， 保证立火道微 正常加热 ， 防止烘炉煤气 流量压力突然增 大 ， 造成火 道熄灭 。根据火道升温情况和燃烧状况 ， 逐渐加大煤气量 ， 当火道温度 达 ７ ０Ｃ ， ０ ｏ时 转入正常加热。实践证明 ， 这种烘 炉法是安全易行 的。 从局部 冷补的结果来看 ， 问题处理 的比较彻底 ， 决了窜漏 、 解 结渣 和堵塞等 问题 ， 复了炉体的正常生产功能 ， 恢 但这种方法不宜过分采用。 为 了进一步加强炉体保养 ， 从根本上解 决炉体窜漏和结渣等难题 ，
井式炉的原理和应用场合
井式炉的原理和应用场合1. 井式炉的原理井式炉是一种用于加热、熔炼和处理材料的设备。
它采用了垂直排列的炉膛，使得炉膛内部的热空气能够自上而下地流动。
井式炉的原理可以归纳为以下几个关键点：•热空气循环：井式炉利用自然对流原理，使热空气在炉膛内部形成上升流动。
热空气被炉底加热后升温，然后从炉顶出口排出，形成了热空气的循环。
•均匀加热：井式炉内热空气的循环流动可以使得炉内的温度分布更加均匀。
这一点对于需要进行均匀加热的材料来说十分重要，确保了加热效果的一致性。
•高温热处理：井式炉能够提供高温的热处理环境，可以用于熔炼金属、烧结陶瓷、热处理塑料等高温工艺。
•节能环保：井式炉采用了自然对流原理，不需要额外的风机或泵等能耗设备，具有较低的能耗。
同时，炉内的热空气也可以循环利用，减少热量的损失，提高能源利用效率。
2. 井式炉的应用场合井式炉由于其独特的工作原理，被广泛应用于以下场合：2.1 金属冶炼金属冶炼是井式炉的主要应用领域之一。
井式炉可以提供高温环境，用于熔炼金属或进行金属的热处理。
由于炉膛内部的热空气循环，井式炉可以实现金属的均匀加热，确保金属的熔化和热处理效果。
2.2 陶瓷烧结井式炉也被广泛用于陶瓷烧结工艺中。
烧结是一种将陶瓷粉末加热至高温以实现颗粒间结合的工艺。
井式炉能够提供高温和均匀的加热环境，有助于陶瓷粉末的烧结和形状稳定。
2.3 塑料热处理井式炉还可以应用于塑料行业中的热处理工艺。
塑料热处理通常包括塑料的熔融、固化和淬火等过程。
井式炉通过控制炉内的温度和热空气循环，能够实现对塑料的高温加热、均匀固化和快速冷却等处理过程。
2.4 玻璃熔化玻璃熔化是井式炉的另一个重要应用领域。
井式炉能够提供高温和均匀的热处理环境，使得玻璃原料能够快速熔化，并形成均匀的玻璃液体。
由于井式炉的独特设计，玻璃的熔化过程可以更加稳定和高效。
3. 总结井式炉作为一种能够提供高温、均匀加热环境的设备，在金属冶炼、陶瓷烧结、塑料热处理和玻璃熔化等领域都有广泛的应用。
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门内热式直立炉
烘
炉
方
案
烘炉说明
炭化炉的烘炉，旨在排除炉体砌体中的水分和把炉体加热到投产所需的温度。
为使炉体温度均匀上升有序的排除水分，控制耐火制品受到热冲击剧烈膨胀，破坏炉体的严密性和结构，故制定有计划的烘炉升温措施，确保投产后的炉体优质高效的创造经济效益。
为保证烘炉的质量，首先应有一支高素质、懂操作的职工队伍，要经过一定时间的技术培训和模拟岗位练兵，使他们熟悉工艺流程、设备、管道名称和用途，组织职工学习烘炉方案，充分了解烘炉的重要意义，为烘好炉打下良好的基础。
应成立专门烘炉指挥机构，明确职责分工合作，做到统一指挥。
加强职工劳动纪律，根据烘炉方案的要求，制定相应的岗位责任制度，交接班制度和必要的奖罚制度，提高职工的思想觉悟。
严格执行企业安全生产的一切规章制度，严禁任何违规违章现象的发生，确保烘炉期间的设备、人身安全。
把上述各项制度转为职工的自觉行动，落实到实处，是本次烘炉的可靠保证，为顺利完成本次烘炉任务而努力工作。
一．烘炉前的准备工作
1.炭化炉炉体及炉体附属的工艺设施及设备，均进行检查，设备进行的运转，仪表校对准确。
2.炉体保护设施横纵拉条，螺栓全部拧紧。
3.烘炉小灶砌筑完毕后，并检查进火口，炉篦有无堵塞和松动（防止在烘炉期间炉篦脱落或进火口过小及堵塞）。
4.检查加热管道所有烧嘴的考克是否关闭，排焦箱下部的导焦槽口应封闭保持严密。
5.消除炉体周围障碍，检查安全防护栏杆，烘炉工作区域要有足够的照明。
6.准备足够的用煤量，每灶平均250公斤/日，按40天用煤购进，大块煤1080吨，沫煤80吨，共计1280吨。
7.烘炉用具的准备
①小推车16台上煤拉灰之用；
②铁锹大方锹32把小灶加煤之用；
小方锹16把
③炉杆32根直勾弯勾各16根；
④烘炉测量记录表1200张测量温度记录用；
⑤玻璃温度计0～500℃300支测量温度之用；
8.烘炉人员组织及分工
⑴共计参加烘炉人员163人
其中：
烧灶人员：96人，每班32人；
测温人员：12人，每班4人；
上煤清渣人员：48人，每班16人；
烘炉负责人：6人，每班2人；
烘炉总负责人：1人
⑵烘炉人员的分工
烧灶人员：执行烘炉温度计划，并按计划升温和保温。
测量人员：负责炭化炉烘炉期间的温度测定和记录，负责检查调整炉体膨胀及护炉铁件。
并对烘炉质量负责。
在升温保温期间有权指导烧灶人员，调节小灶的操作。
上煤清渣人员：负责烘炉期间，烘炉燃料的供应和小灶炉渣的清理，并保持烘炉区域的环境卫生。
烘炉负责人：负责下达当班温度指标，领导当班烘炉人员完成工作任务，并负责技术安全工作。
烘炉总负责人：负责烘炉过程中，技术安全的领导工作以及劳动力的调配，对烘炉工作全面负责。
二．烘炉过程中的管理工作
炭化炉的烘炉是由炉体外砌筑小灶产生的热废气，经炭化室两侧燃烧室进入炭化室，上升至乔管根部的放散管排出，使炉体不断吸热，温度升同，烘炉的要求是分阶段的升温和保温，目的是让热量传导至炉墙内部，驱赶水分和炉体内外温度均恒上升，防止高铝砖和粘土砖受到热量的快速冲击膨胀，导致炉体结构破坏，串漏降低炭化炉的使
用寿命，因此要把好升温和保温关，意义非常重要。
1.小灶的操作
⑴常温（指现场大气温度或叫原始温度）至150℃，为初期干燥期，小灶开始点火时，火势过旺﹑升温过快，要注意压火，适当加入沫煤，小灶顶进风口尽量开大一些，保持不灭火。
⑵在初期干燥期间，火层要薄并依照测温工测量的温度数据加以控制。
⑶150℃至240℃此时为干燥期，此阶段不但继续蒸发水分而且砖内的结晶水也在失掉炉体开始明显膨胀，由于温度继续升高，小灶火层适当加厚，一般为炉膛深度2/3为宜，小灶顶部的调节风口适当减小截面，要保持炉内多有红火，使其多进些热废气，要保持炉篦有良好地透气性，要及时清除炉篦上面的死灰和炉渣。
⑷240℃至360℃烘炉温度梯度不断的提高，不易升温，小灶火势不断加大，加煤次数增多，小灶温度也在提高己接过块煤灰熔点，极易结渣，要及时给予清理，保持炉篦上面的良好通风，否则，温度难以上升。
⑸360℃至540℃，炉体温度上升较困难，要关闭小灶顶部进风口，加煤和调节小灶火势时，不要大开加煤口，防止冷空气进入。
及时将漏下的灰渣清除在小灶外部，否则影响小灶的进风量。
⑹540℃以上将转入炭化室内部加热升温，小灶人员要将小灶进火口堵塞，完成外部小灶烘炉的工序。
⑺小灶操作人员注意事项
a.小灶人员当班时，必须按照上级下达的升温指标进行操作，不得随意升温和保温。
b.小灶人员当班时，要保持温度均匀上升，与其它炭化室温度保持一致，如果超过当班规定的温度指标（不得突破下班温度指标）时不得采取降温的办法使其与其它炭化室温度相近，而要采取保温措施。
c.烘炉温度不断上升，小灶加煤和调节次数频繁。
应戴好防护用品，注意不要烧伤。
d.小灶人员要爱护本岗位工具，不要丢失业和损坏，对小灶要爱护，如有掉砖及时修补。
e.小灶人员注意保持本岗位卫生，认真交接班。
2.炭化炉烘炉温度计划
本次烘炉升温计划，是依据高铝砖和粘土砖最大膨胀系数并考虑到潮湿砌体的因素，适当放缓升温速度和延长保温时间，以使炉体均匀干燥和均匀膨胀，确保烘炉质量。
升温计划按下述执行。
①常温至150℃10℃/班30℃/天5天计5天；
②150℃保温—±10℃/天 7天计12天；
③150℃至240℃15℃/班45℃/天 2天计15天；
④240℃保温—±10℃/天 7天计21天；
⑤240℃至360℃20℃/班60℃/天 2天计23天；
⑥360℃保温—±10℃/天 3天计26天；
⑦360℃至540℃30℃/班90℃/天 2天计30天；
⑧540℃保温—±10℃/天 2天计30天；
注：本升温计划适用于小灶烘炉，360℃保温时间过后，应向炭化室充添垫底焦（粒度为25mm至60mm），以提高炭化室的蓄热能力，垫底焦的高度根据炭化室负压程度逐步加高（垫底焦数量约400吨）由于工程安装时间不足，可延长保温时间，应在低温保温阶段进行。
3.温度测量及管理
温度的测量及管理关系到烘炉质量的优劣，要认真负责，真实测量出每一班烘炉体上升的温度，按照升温计划，严格控制，根据烘炉过程中，炉体受热膨胀变化异常的情况，可适当调整升温计划，但要征得技术部门的同意，温度测量管理按下列要求进行。
⑴小灶未点火之前应将每个炭化炉长﹑宽﹑高及每单元炭化室的护炉等尺寸进行测量，并详细记录，投产后可对照炉体的膨胀量，评价烘炉质量。
⑵测温地点：测温位置为炭化炉上部测温孔，在温度提高的阶段，可加测炭化炉中部测温孔，可做温差参考。
⑶测量工具：常温至360℃阶段，以玻璃温度计为主，将玻璃温度计装入头部开槽的4分管中用石棉绳包裹，裸露温度显示部分，测杆长1.2米，360℃后利用炉体上部热电隅通过二次仪表显示温度。
⑷更换测量仪表时应校对两表之间的温度差值，可做修正温度数据的依据。
⑸不同测量仪表插入时间不同，玻璃温度计插入时间不少于５分钟，热电隅不少于15分钟。
⑹炉体温度每小时测一次，要详细记录在当班测温记录表中，并且将每次测量的温度，明确写在各自的护炉柱表面供烘炉人员观看。
⑺将每座炭化炉的燃烧室﹑炭化炉进行编号，干燥期间内（２４0℃前）点双数，干燥期过后再点燃单数，每座炉边燃烧室在干燥期不点火，将其进火口临时堵塞。
⑻干燥期的炉体管理：150℃干燥期炉体受热后灰缝及砖的表面水分要大量蒸发，随着热气流排出体外和通过砖缝渗透到炉体外表面，在此阶段要做好排潮工作，要适当打开辅助煤箱底部防爆盖，烘炉小灶要保持红火。
⑼排潮工作应在干燥期阶段进行。
⑽烘炉期间炉体附属设施的管理：炉体随烘炉温度不断提高要产生不同程度膨胀，附属设施辅助煤箱底座与炉体接触处形成裂缝，护炉信拉条张紧，炉体产生裂纹。
所产生的裂纹待炉体稳定后进行灌浆处理。
护炉铁件和拉条在高温期分阶段进行调整。
⑾由于直立炉炭化室蓄热能力差，﹑后将转入炭化室内部加热，要根据烘炉条件，尽量使用小灶提高炭化炉的温度，以接近生产温度要求。
⑿转入内部加热炉温不易控制，升温速度大大加快，此时最容易使砌体剧烈膨胀，产生内应力，如果控制不当，会导致砖层移位造成炉体结构破坏，要采取以下步骤进行：
a.事先把辅助煤箱顶部煤斗上满煤，辅助煤箱底座﹑排焦箱﹑
排焦装置充水。
炭化室底焦转红（约750℃左右），堵小灶进风口，起动空气风机，每炭化室单元中部开一个烧嘴送风，向送风炭化室投入木柴引燃后投煤（投煤量约300Kg），该项工作要逐个炭化室进行。
b.为了防止送风后局部温度剧烈增高，造成炭化室结渣，要间断改变烧嘴送风位置。
（上下交叉操作）。
c.待炭化室全部点燃后，燃烧正常，要开动排焦装置（中慢速度）排焦。
d.随着料位的下降加煤量适当增加，在炭化室内燃烘炉阶段料位不易超过上排煤嘴1.5米处，防止造成过大的炭化室压力。
e.炭化室中部温度达到750℃以上时，即可转入开工。
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炭 化 炉 烘 炉 升 温 曲 线温 度
日期。