一流班组长的5S管理
优秀班组长现场管理培训
培训者
班组长需要关注员工的成长和培训，提高员 工的技能水平和综合素质。
D
Hale Waihona Puke 优秀班组长应具备素质与技能素质要求
优秀班组长应具备高度的责任心、敬业精神、团队合作精神以及良好的职业道德和诚信品质。
技能要求
优秀班组长需要熟练掌握本班组的生产工艺和设备操作技能，了解相关质量管理和安全生产知识，并具备一定的 组织、协调、沟通和领导能力。同时，还需要具备一定的创新能力和问题解决能力，能够灵活应对生产现场的各 种变化和挑战。
激励员工积极参与方法
目标激励
设定明确、具有挑战性 的团队目标，激发员工 的积极性和参与度。
奖励激励
建立公平、合理的奖励 机制，对员工的贡献给 予及时认可和奖励。
参与激励
鼓励员工参与决策和管 理过程，增强其主人翁 意识和责任感。
成长激励
提供培训和发展机会， 帮助员工提升技能和能 力，促进其职业发展。
学员C
这次培训不仅提高了我的专业技能，还激发了我对工作的热情和 责任感，我会将所学知识运用到实际工作中。
未来发展趋势预测
数字化与智能化
绿色环保与可持续发展
随着科技的发展，数字化和智能化将成为 现场管理的重要趋势，班组长需要掌握相 关技能以适应变革。
环保和可持续发展理念日益深入人心，班 组长需关注环保法规，推动绿色生产。
03 生产计划与进度控制技巧
生产计划制定流程梳理
明确生产任务和目标
根据企业整体战略和市场需求 ，确定班组生产任务和目标。
评估生产资源和能力
对现有生产资源、设备状况、 人员技能等进行全面评估。
制定详细生产计划
依据生产任务、资源评估结果 ，制定具体的生产计划，包括 生产批次、数量、时间等。
生产班组长岗位说明书
生产班组长岗位说明书一、岗位概述生产班组长是生产一线的基层管理人员，负责组织、协调和管理生产班组的日常生产活动，确保生产任务按时、按质、按量完成。
他们在生产过程中起着承上启下的关键作用，既要贯彻上级的生产计划和要求，又要带领班组成员完成具体的生产任务，同时还要关注员工的工作状态和安全生产。
二、岗位职责1、生产任务管理（1）根据生产部门的生产计划，合理安排班组的生产任务，制定详细的生产进度表，并确保任务按时完成。
（2）监控生产过程，及时解决生产中的问题和异常情况，采取有效的措施保证生产的顺利进行。
（3）对生产任务的完成情况进行统计和分析，总结经验教训，提出改进措施和建议。
2、质量管理（1）向班组成员传达质量标准和要求，确保员工理解并严格执行。
（2）对生产过程中的产品进行质量检验和监控，及时发现和纠正质量问题。
（3）组织开展质量改进活动，提高产品质量和生产效率。
3、人员管理（1）负责班组人员的日常管理，包括考勤、劳动纪律、工作安排等。
（2）组织开展班组培训和技能提升活动，提高员工的业务水平和工作能力。
（3）关注员工的工作状态和思想动态，及时解决员工的问题和困难，营造良好的工作氛围。
4、设备和物料管理（1）负责班组生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
（2）对设备的故障和损坏及时报修，并跟进维修进度。
（3）管理班组的生产物料，包括领料、用料控制、库存盘点等，确保物料的供应和使用合理。
5、安全生产管理（1）贯彻执行公司的安全生产制度和操作规程，对班组成员进行安全教育和培训。
（2）定期检查生产现场的安全状况，及时发现和消除安全隐患。
（3）对安全生产事故进行及时处理和报告，分析事故原因，采取预防措施。
6、成本控制（1）合理安排生产任务和人员，优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。
（2）控制物料的浪费和损耗，降低物料成本。
（3）对班组的生产成本进行统计和分析，提出成本控制的措施和建议。
7、现场管理（1）负责班组生产现场的 5S 管理，保持现场整洁、有序。
班组长5s管理
班组长“5S”管理“5S”管理是现场管理中重要的一部分。
“5S”管理的好坏是评价班组长管理能力和水平的高低，同时也是提高效率、保证质量的一种催化剂，所以“5S”管理是一项看似平凡但不简单的工作。
要做好“5S”管理，就必须加强组织和管理，发挥全员参与、齐抓共管、持续推进的方式。
一、“5S”活动的含义1、整理。
即把紊乱的东西收拾起来，分出哪些物品不用，哪些物品要用，要用的留下，不用的清理掉。
2、整顿。
即把留下的物品依照规定的合理位置放置，并明确标示。
一般来讲，应根据物品使用频度情况，尽量把经常使用的物品放在可随手拿到的地方。
3、清扫。
即定时把工作环境打扫得干干净净，一尘不染。
4、清洁。
即维持上述成果，使现场整洁、无污垢。
5、素养。
即每位成员养成良好习惯，遵守规则做事。
文明的员工是“5S”管理的根本保证。
二、“5S”管理的前期准备1、据各班组人员状况，卫生区域面积大小，提前分配安排对应区域卫生负责人，实行定点、定人负责制。
2、每月定期更换打扫用的抹布（白色无尘布擦工位、容器、玻璃；蓝色抹布擦地面、设备等）。
3、明确各区域卫生负责人卫生打扫后的洁净检查标准（要求用白纸2KG力气擦试无污迹）。
4、明确各卫生区域在打扫前的注意事项（如电源关闭核查、物品清理、加盖防尘等等）。
三、现场“5S”管理的内容1、现场整理的内容①周转盒摆放高低整齐，并按规定垫底（用不同颜色周转盒区分）。
②不良品盒摆放要整齐，标识要清楚。
③辅助材料，闲置设备按规定摆放整齐。
④员工坐姿规范，抽屉整齐不零乱，坏椅子要做到及时清理。
⑤物品摆放不超出通道，小车不乱停放。
2、现场整顿的内容①零部件、半成品需防尘加盖好。
②设备电源线应整理好，不凌乱。
③工装存放整齐，标识清楚。
④各类文件，操作卡规范整齐，标识清楚，一目了然。
⑤物品摆放要按定置要求，废品需当天（及时）清理。
分类后的废品应每天由专人按时送往部门卫生间，由清洁工负责回收、处理。
3、现场清扫的内容①工作台、货架、流水线干净、无灰。
生产车间5s管理规章制度
生产车间5s管理规章制度1. 前言生产车间是运作企业的核心部门之一，对于企业的生产效率、产品质量及成本管理都有着重要的影响。
为了达到更高的效率和更好的管理，我们制定了本管理规章制度。
本制度的实施将会有效地提高车间生产工作的效率，增加车间的安全防护等级，并对生产车间日常各项工作进行规范化管理。
2. 5S管理内容5S管理是一种重视现场实际的管理方法。
5S管理的核心思想是通过对生产现场进行整顿，排除紊乱，实现以人为本、环境整洁、流程标准化、改善持续化的目标。
5S管理包括以下内容：2.1 整理（Seiri）整理的目的是把不必要的物品和设备清除出车间，使车间处于一个干净整洁、空气流畅的状态，为操作人员提供更加明晰的作业空间。
具体要求如下：1.实行“有用”、“无用”、“不必要”三个等级的分类，将废弃物品清除出车间；2.对于具有修复价值的设备，应进行维修或更换，并标注上维修和更换日期；3.将储藏室、货架等区域进行清理整饬，使其达到一定的标准化，并且通过标示、颜色分类等呈现化，增强管理和维护。
2.2 整顿（Seiton）整顿是将整理过程中清除的仪器设备、工具、物料设定有序的存放位置，避免浪费时间去寻找物品，提高生产效率和安全管理。
具体要求如下：1.将各类设备、工具和物品进行明确标示，并分类放置。
2.安装标志牌，还可以进行线路管制、绕道通行等措施来规范化整顿工作。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场积尘、杂乱、容不下垃圾等进行逐一清除，使车间环境的洁净度得到大幅提高，为生产人员营造一个适于工作的环境。
具体实施如下：1.对门窗、吊扇、墙体等进行清洁；2.对加工设备、进出口、手推车、货架、储藏柜等设备进行清洁维护；3.对于生产余料、废料、炭渣、每天产生的垃圾等必须及时清理，并进行分类处理。
2.4 清洁（Seiketsu）清洁是对清扫后的状态进行维护，使车间环境整洁、设备井然有序，避免物品的混乱增加车间危险系数，确保操作员安全。
车间5s管理制度及检查表
车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。
通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。
二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。
（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。
2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。
（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。
3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。
（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。
4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。
（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。
5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。
（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。
三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。
班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。
四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。
五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。
以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。
车间5s管理制度范文
车间5s管理制度范文为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
（各部门按划分规定处理）三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
现场管理如何运营5s
现场管理如何运营5s1. 5S管理简介5S管理是一种有效的现场管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律化的方式来改善工作环境和工作效率。
它始于日本汽车制造业，并被广泛应用于各种行业和领域。
本文将介绍如何运营5S管理，以提高现场的效率和质量。
2. 第一S：整理（Seiri）整理是指通过筛选和分类，将工作区域中的不必要物品进行处理，将必要物品保留，并确保其摆放在合适的位置。
整理的目的是减少工作区域中的杂乱和浪费，提高效率和工作环境。
以下是进行整理的一些步骤：•识别和标记不必要的物品；•将不必要的物品移除或安置在合适的位置；•为必要的物品设立合适的存放位置；•标示和标签化物品以便识别。
3. 第二S：整顿（Seiton）整顿是指为必要物品设立合适的存放位置，使其易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，并确保工作区域的高效使用。
以下是进行整顿的一些步骤：•根据经常使用频率和相关性，对物品进行安排；•对常用物品设立易于到达的位置；•使用容器、架子等工具来组织和摆放物品；•为每个物品指定一个明确的位置，并将其标示出来。
4. 第三S：清扫（Seiso）清扫是指定期清扫工作区域，保持整洁和清洁。
通过清扫，可以保持工作环境的良好状态，减少灰尘、污垢和杂物的积聚。
以下是进行清扫的一些步骤：•制定清扫计划和频率；•建立清扫标准，并记录清扫的结果；•设立清洁工具和设备，并确保其易于访问和使用；•培养清扫的责任感和习惯。
5. 第四S：清洁（Seiketsu）清洁是指保持整个工作环境的清洁和整洁，使其具有无菌和安全的特征。
通过清洁，可以提高员工的工作意愿和生产质量。
以下是进行清洁的一些步骤：•制定清洁标准和规范；•训练员工如何进行清洁和维护工作环境；•定期检查和评估清洁状况，并采取相应的行动；•建立清洁的文化和意识。
6. 第五S：纪律化（Shitsuke）纪律化是指通过培养良好的工作习惯和纪律，保持整个5S管理的持续运作。
5S管理制度
车间现场管理制度1目的规范员工对生产现场的整理,实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质,提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2范围各生产车间。
3内容3。
1质量管理3.1。
1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作. 3.1。
2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况,要查明原因,及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3。
1。
3认真执行“三检"制度(自检、互检、巡检）,操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后,方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收.如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3。
1。
4车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1。
5严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3。
2工艺管理3。
2。
1严格贯彻执行工艺规程.3。
2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3。
2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查,做好记录。
3。
2。
4对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产,否则不得投入生产。
3.2.5严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，报请技术部审批后主可用于生产.3.2。
6合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产.3。
2.7新制定的工艺应进行检查和试验,判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8生产部应建立台帐,按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录.3。
2.9合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
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——邓小平
四、 5S推行要领
☞ 整理的推行要领 1、所在的工作场所（范围）全部检查，包括看 得到和看不到的。 2、制定“需要”和“不需要”的判别基准。 3、清除不需要物品。 4、调查需要物品的使用频度。 5、制定废弃物处理办法。 6、每日自我检查。
6、每日自我检查
●所在岗位是否乱放不要物品 ●配线配管是否杂乱 ●产品或工具是否直接放在地上 ●是否在所定场所按照处理方法分别整理 收集废弃物或不要物品
整理的结果
一目了然，不用花时间去找
☞ 整顿的推行要领
1、要落实前一步骤（整理）的工作 2、布置流程，确定放置场所 3、规划放置方法 4、划线定位 5、标识场所物品（目视管理的重点）
推行5S的误区
۞ 实施5S的误区
误区3：我们公司已经做过5S了 问题说明：以为5S是一个“阶段性”的项目，做完 了事。曾经做过了，但效果不佳。没有过去时和 完成时的概念。 正确认识： 5S是一项持续推进的工作，只有持 续的推进才能取得 更有效的成果。
推行5S的误区
۞ 实施5S的误区
误区4：5S活动看不到经济效益 问题说明： 5S到底能够带来什么效益上的好处？ 正确认识：尽管不能带来并非立竿见影的效果,要 以长远的利益考虑。
④材料架 ●原、辅材料 ●呆料 ●废料 ●其他非材料的物品
⑤墙上 ●标牌、指示牌 ●挂架、意见箱 ●吊扇、配线、配管 ●蜘蛛网
⑥室外 ●废弃工装夹具 ●生锈的材料 ●自行车、汽车 ●托板 ●推车 ●轮胎 ●杂草
2、制定需要和不需要的标准
要
1、用的机器设备、电气装置
2、工作台、材料架、板凳 3、使用的工装夹具
推行5S的误区
۞ 实施5S的误区
误区1：工作太忙，没有时间做5S 问题说明：把5S与工作对立分开的错误认识。 正确认识： 5S是工作的一部分。
误区2：5S就是把现场打扫干净 问题说明：抱这种认识的员工并不了解5S内容活 动的真正意义，混淆了5S和扫除之间的关系。 正确认识： 5S不仅要把现场搞干净，最重要的 是持续不断的改善。使现场管理水平不断提升, 并让员工养成良好的习惯。
☞ 维持前面3S之效果
清洁的目的： ☞ 提高产品品质 ☞ 塑造洁净的工作场所 ☞ 提升公司形象
素养（
SHITSUKE）
通过进行上述4S，养 成遵守纪律、规则的好习 惯，做到“以厂为家，以 厂为荣”的地步。 ☞ 改造人性 ☞ 提升道德 ☞ 使人的素质上升
素养的目的： ☞ 养成良好习惯 ☞ 塑造守纪律的工作场所
整顿的重点
1、整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西 的状态；
2、要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使 得什么东西该在什么地方更为明确；
3、对于任何放置物，都要想办法能够立即取出 使用；
4、使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够 马上知道。
整顿的预期
亮丽的 环境来 自于整 理整顿
1、要落实前一步骤整理工作
整顿（SEITON ）
把需要的物品加以定位 放置，并保持在需要时能 立即取出的状态;
☞ 定位之后，要明确标示;
☞ 用完之后，要物归原位 ；
整顿的目的: ☞ 缩短前置作业时间 ☞ 压缩库存量 ☞ 防止误用、误送 ☞ 塑造目视管理的工作场所
場所表示
品目表示
表示量
最大在庫量
最小在庫量
清扫（SEISO）
4、原材料、半成品、成品 5、工位器具、防护用具 6、办公用品、文具
7、使用中的记录、海报 8、各种清洁工具、用品
9、文件资料、图表档案 10、作业标准、检验用样品等
不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污 2、不再使用的工装夹具 3、不再使用的办公用品 4、破烂的垃圾筒、篮框（箱） 5、滞料 B、工作台、橱柜 1、过时的报表、资料 2、损坏的工具、样品 3、多余的材料 4、私人用品
2、制定需要和不需要的标准
要
1、用的机器设备、电气装置 2、工作台、材料架、板凳 3、使用的工装夹具 4、原材料、半成品、成品 5、工位器具、防护用具 6、办公用品、文具 7、使用中的记录、海报 8、各种清洁工具、用品 9、文件资料、图表档案 10、作业标准、检验用样品等
不要
C、墙上 1、蜘蛛网 2、老旧无用的标准书 3、破烂的意见箱、提案箱 4、老旧的海报标语 D、天花板上 1、不再使用的吊扇 2、不再使用的各种挂具 3、无用的各种管线 4、无效的标牌、指示牌
۞ 实施5S的八大作用 2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
员工应明了并做到事先就预防发生问题， 而不能仅盯在出现问题后的处理上。 环境整洁有序，异常现象一眼就可以发现 。
۞ 实施5S的八大作用
3．浪费为零——5S是节约能手
5S的推动能减少库存量，排除过 剩的生产，避免零件及半成品、成 品的库存过多。若工厂内没有5S， 则势必因零件及半成品、成品的库 存过多而造成积压，甚而致使销售 和生产的循环过程流通不畅，最终 企业的销售利润和经济效益的预期 目标将难以实现。
什么是红牌 作战呢？
虽然觉得可惜 该丢的还是要丢
红牌作战
●红牌作战的对象 ①机器设备 ②库存物品、材料 ③作业工具、用品 ●红牌张贴基准 ①物品不明者 ②物品变质者 ③物品过期者 ●不要物的集中及清除
4、调查需要物品的使用频度
●制定整理基准应针对全公司，分析《基准 表》调整基准表，得到批准。
使用次数
一流班组长的5S管理
工厂现场的三个层次
三流企业
每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来 。
工厂现场的三个层次
二流企业
由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。
工厂现场的三个层次
一流企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
一、 5S的含义
☞ 整理（SEIRI） ☞ 整顿（SEITON） ☞ 清扫（SEITO） ☞ 清洁（SEIKETSU） ☞ 素养（SHITSUKE ）
误区5：认为5S活动的推进就是5S检查 问题说明：误认为推行5S就是定期对职场进行5S检 查评比(手段)用检查代替了整个活动，进入固化、 僵化状态。 正确认识： 5S活动中注入新的具体活动内容，而评 比检查只是活动内容的一部分。
推行5S的误区
۞ 实施5S的误区
误区6：开展5S是靠员工自发的行动 问题说明：这种认识大概是混淆了全员参与和自 发行动的含义,认为强调全员参与就是要员工自 发参与。 正确认识：5S是全员参与的活动，并不是可以不 管，自上而下的推行是必要的，特别是活动还处 于初级水平。
۞ 实施5S的八大ຫໍສະໝຸດ 用5．切换产品时间为零——5S是高效率的前提
模具、夹具、工具经过整顿随时都可以 拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要 知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效 率。 整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率 可以大幅度地提升。 彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂， 一学就会
۞ 实施5S的八大作用 6．事故为零——5S是安全的软件设备
理想5S的状态
理想5S的状态
理想5S的状态
职场环境
粉尘・灰 尘
漏油
異臭
切粉飞散 切粉堆積
使用设备
冷却剂
污垢
能够有一个良好的心情在这样 的环境中工作吗?
二、为何要开展５Ｓ活動？
安全上的 问题
品质上的问题
生产上的问 题
效率问 题
部下素养的 问题
三、5S的作用
۞ 实施5S的八大作用
推行5S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间 、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，有人称之为“八零工厂”。
判断基准
一年没用过一次的物品
废弃；放入暂存仓库
也许要使用的物品 三个月用一次的物品
放在指定位置（仓库） 放在指定位置
一星期用一次的物品 三天用一次的物品
放在现场附近 放在不移动就能取到地方
5、制定废弃物处理办法
●设定不要物品的回收制度 ●设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法 必要时组成废弃物处理小组 ●尽量不制造废弃物
没有整理就没有 整顿！
●整理工作没落实则不仅空间浪费 ，而且零件新旧不分会造成浪费 。 ●连不要的东西也要管理会造成浪 费，甚至没办法管理。
2、布置流程，确定置放场所
1、参照整理中“依使用频率判断之基准”决定放置场所 2、物品的放置场所原则上要100％设定 3、物品的保管要定位、定量 4、生产线附近只能放真正需要的物品 5、危险品应在特定的场所保管 6、无用的容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所 7、无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注 明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。
知名度也会提高，很多人都会慕名来参观你 的企业。 人们都会抢着购买这家工厂所生产的产品。 整理、整顿、清扫、清洁和修养维持得很好 ，相应地就会形成一种习惯。以整洁作为追求 目标之一的工厂具有更大的发展空间。
۞ 实施5S的八大作用 2．不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
产品严格地按标准要求进行生产。 干净整洁的生产场所可以有效地大大提高 员工的品质意识。 机械设备的正常使用和保养，可以大为减 少次品的产生。
۞ 实施5S的八大作用 3．浪费为零——5S是节约能手
避免库房、货架或货架以外“天棚 ”的过剩。 避免踏板、台车、叉车等搬运工 具的过剩。 避免购置不必要的机器、设备。
۞ 实施5S的八大作用 4．故障为零——5S是交货期的保证
工厂无尘化。 无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养，机械使用率会 提高。 模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才 能稳定，它的综合效能就可以大幅度地提高。 每日的检查可以防患于未然。
۞ 实施5S的八大作用 1．亏损为零——5S是最佳的推销员
在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。 这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整 洁的代表。 没有缺陷，没有所谓的不良，配合度非常好 的声誉，口碑在客户之间相传，忠实的客户就 会越来越多。