工业蒸汽锅炉节能优化改造实践
蒸汽系统优化和节能降耗措施
蒸汽系统优化和节能降耗措施摘要：某炼厂通过提高中压蒸汽压力、减低低压蒸汽压力、提高催化原料残炭、优化换热流程、优化塔的工艺参数等措施，停运了运动力站锅炉，实现了零锅炉运行。
关键词：提质增效；停运锅炉；催化；优化节能某大型炼厂现有20多套主体炼油装置，自投产以来，通过不断优化生产技术和管理措施，生产经营取得了良好的效果。
目前，炼厂紧盯“管理增效、优化增效、经营增效”三大重点开展提质增效行动，在蒸汽优化方面，专门成立了蒸汽系统优化攻关小组，对蒸汽系统的优化运行工作进行总体部署，优化装置产汽能力，降低蒸汽消耗量，节能效果明显，成功地将唯一运行的一台锅炉停下来，实现了零锅炉运行的良好模式。
1蒸汽系统构成该炼厂动力部设有3台130t•h-1的锅炉，和一台最大耗汽量100t•h-1的汽轮发电机，优化前是一炉一机运行模式，正常生产中锅炉负荷维持在40~50t•h-1左右。
动力站、催化、硫磺回收分别设有减温减压器。
蒸汽管网分为3个等级，分别是：中压蒸汽管网，压力3.5MPa；低压蒸汽管网，压力1.0MPa；低低压蒸汽管网，压力0.45MPa。
中压蒸汽产汽用汽示意图见图1，低压蒸汽产汽用汽示意图见图2，低低压蒸汽产汽用汽示意图见图3。
2蒸汽系统优化节能措施2.1中压蒸汽系统的优化节能措施。
某炼厂中压蒸汽主要供各加氢装置汽轮机、塔底加热及常减压装置炉管注汽使用。
对全厂每个汽轮机的进汽量进行统计后发现，在同样的功率、不同的蒸汽参数下，汽轮机的进汽量不一样，蒸汽参数越高，蒸汽可利用的能量越大，蒸汽汽轮机的做工能力越强，因此决定将中压蒸汽压力尽量控制得高一些，使汽轮机的做工效率更高。
与全厂蒸汽用户对接后，将全厂中压蒸汽压力由原来的3.25~3.45MPa，调整到3.47~3.5MPa，中压蒸汽压力平均提高了0.22MPa，节约蒸汽用量约8t•h-1，保障了全厂蒸汽更优的工况。
为了让催化能够多产蒸汽，炼厂决定改变催化原料的性质，通过调整渣油加氢装置反应器的反应条件，进行催化原料重质化生产，逐步将催化原料的残炭由5.5%提至6.6%左右，催化装置可增产中压蒸汽40t•h-1。
燃气蒸汽锅炉的效率提升与节能措施
燃气蒸汽锅炉的效率提升与节能措施燃气蒸汽锅炉是一种常见的工业锅炉设备，其高效运行对于企业节能减排和提高生产效率至关重要。
在本文中，我们将探讨一些提升燃气蒸汽锅炉效率和采取节能措施的方法。
1. 燃烧系统优化燃烧系统是影响锅炉效率的关键因素之一。
优化燃烧系统可以提高燃烧效率，减少燃料消耗。
以下是一些建议来优化燃烧系统：1.1 使用优质燃料：选择高品质的燃气，确保燃气中热值和成分的稳定性。
同时，定期检查燃气管道以确保供气质量。
1.2 配置先进的燃烧设备：安装高效的燃气燃烧器、燃气喷嘴和燃烧系统辅助设备，以提高燃烧效率和控制燃烧过程。
1.3 合理调整燃烧参数：根据锅炉负荷需求和燃气特性调整燃气压力、燃气量和燃气-空气混合比例，使燃烧过程更加充分、稳定。
2. 热能回收燃气蒸汽锅炉产生的烟气含有大量的高温废热，未经回收利用将导致能源的浪费。
下面是一些回收烟气废热的方法：2.1 安装烟气热交换器：通过在烟气管道中增加烟气热交换器，将烟气中的余热传导给锅炉进水，从而降低燃气进水温度，提高燃气热效率。
2.2 利用烟气余热发电：采用余热发电技术，将烟气中的余热转化为电能，提高总体能源利用效率。
2.3 废热利用：将烟气中的余热用于供暖、空调或其他用途，达到废热的最大回收利用，减少额外能源消耗。
3. 锅炉运行的监测与调整定期监测和调整锅炉运行参数可以帮助发现问题并采取措施改善锅炉效率。
以下是一些建议：3.1 燃烧参数的定期检查：检查锅炉的燃烧参数，如燃料供给、燃气-空气混合比例、调整烟气排放温度等，确保锅炉处于最佳运行状态。
3.2 定期清洗锅炉：定期清洗锅炉的烟道、锅筒和热交换器等部分，以消除积灰和水垢，保持传热效率。
3.3 安装效果监测装置：安装温度、压力、液位等实时监测装置，及时发现异常情况并采取措施。
4. 管道与设备绝热为了减少能源损失，对锅炉周围的输送管道进行绝热是必要的。
以下是一些建议：4.1 选择合适的绝热材料：根据管道材质和温度要求选择合适的绝热材料，如玻璃棉、岩棉、聚氨酯泡沫等。
锅炉节能改造方案
（1）选用高效节能的鼓风机、引风机，降低风机功耗；
（2）采用变频调速技术，实现风机、水泵等设备的节能运行；
（3）对蒸汽管道、给水管道进行保温处理，减少热量损失；
（4）增加余热回收装置，充分利用烟气余热。
3.自动化控制改造
（1）采用先进的自动化控制系统，实现锅炉运行参数的实时监控和自动调节；
（3）对烟气进行脱白处理，提高排放烟气透明度；
（4）严格执行国家和地方环保法规，确保锅炉排放达标。
四、改造实施步骤
1.调研分析：收集企业锅炉运行数据，分析存在的问题，明确改造方向；
2.方案设计：根据企业实际情况，制定详细的改造方案；
3.设备选型：选择高效、节能、环保的设备；
4.施工改造：按照改造方案，进行设备安装、调试；
（2）引入专家系统，优化锅炉运行参数，提高锅炉运行效率；
（3）实现远程监控和故障诊断，提高锅炉运行安全性；
（4）建立能源管理系统，实现能源消耗的实时监测和数据分析。
4.环保措施
（1）选用低氮氧化物燃烧器，降低氮氧化物排放；
（2）增加脱硫、脱硝、除尘装置，减少污染物排放；
（3）对烟气进行脱白处理，提高排放烟气透明度；
5.验收评估：对改造效果进行评估，确保达到预期目标；
6.培训与售后服务：为企业提供技术培训，确保锅炉安全、高效运行。
五、效益分析
1.节能效益：改造后，锅炉热效率提高，能源消耗降低，预计年节约能源成本显著；
2.环保效益：改造后，污染物排放减少，有利于环境保护；
3.经济效益：改造投资回收期短，具有良好的经济效益；
锅炉节能改造方案
第1篇
锅炉节能改造方案
一、背景
随着我国经济的持续发展，能源消耗不断上升，节能减排已成为国家发展的重要战略。锅炉作为工业生产中重要的能源转换设备，其能耗量较大，因此，对锅炉进行节能改造，降低能源消耗，提高能源利用率，是当前工业领域面临的重要课题。
工业锅炉系统的节能改造与优化
工业锅炉系统的节能改造与优化近年来，随着社会对环保和节能的关注不断增加，工业锅炉系统的节能改造与优化成为了重要的课题。
工业锅炉作为工业生产的重要设备，其运行状态直接关系到生产效率和能源消耗。
因此，对工业锅炉系统进行节能改造与优化，不仅可以降低能源消耗和排放，还可以提高生产效率，减少生产成本，实现可持续发展。
一、工业锅炉系统的能耗分析工业锅炉系统的能耗主要包括燃料能耗和热损失。
燃料能耗是锅炉运行过程中燃料的消耗量，而热损失则主要包括烟气中未完全燃烧的燃料损失、炉体散热损失和烟气排放带走的热量。
通过对工业锅炉系统的能耗进行详细分析，可以找出能耗的瓶颈和节能的潜力，为后续的节能改造与优化提供依据。
二、工业锅炉系统的节能改造技术在工业锅炉系统的节能改造中，主要技术包括燃料优化利用技术、热回收技术、燃烧控制技术、锅炉控制系统优化等。
燃料优化利用技术是通过选用高效燃料，调整燃烧参数，提高燃烧效率，降低燃料消耗。
热回收技术是通过回收烟气中的余热，用于加热水或制冷等用途，减少能源浪费。
燃烧控制技术是通过控制燃烧过程中的氧气含量、燃烧温度等参数，优化燃烧过程，减少燃料消耗和热损失。
锅炉控制系统优化是通过优化锅炉的控制系统，提高自动化水平，实现精确控制，减少能耗。
三、工业锅炉系统的节能改造案例分析为了验证节能改造技术的有效性和经济性，我们选择了某工业企业的工业锅炉系统进行了节能改造。
首先，通过对工业锅炉系统的能耗进行了详细分析，找出了燃煤过程中的能耗瓶颈。
然后，我们采用了燃煤优化利用技术，调整了燃煤的燃烧参数，提高了燃烧效率，相应地降低了燃煤消耗。
同时，我们还安装了热回收设备，回收了烟气中的余热，用于加热水，减少了燃煤消耗。
通过节能改造，工业锅炉系统的能耗得到了显著的降低，生产效率也得到了提高，节能效果明显。
四、工业锅炉系统的节能优化对策在进行工业锅炉系统的节能优化时，需要综合考虑各种因素，制定合理的优化对策。
首先，需要根据锅炉的具体情况，选择合适的节能改造技术，根据燃料种类、锅炉规模等因素进行综合考虑。
蒸汽节能降耗的措施和方法
蒸汽节能降耗的措施和方法蒸汽节能降耗的措施和方法随着能源紧缺和环境污染加剧的问题日益突出，节能减排已经成为了全球各国关注的重点领域。
在工业生产中，蒸汽是一种常用的动力资源，但是它也是能源消耗最大的一种形式之一。
因此，研究和实施蒸汽节能降耗的措施和方法成为了迫切需要解决的问题。
蒸汽节能降耗的措施和方法有很多，下面将从锅炉节能、输送管道设计和设备优化三个方面进行介绍。
首先，对于锅炉节能来说，最直接有效的方法就是提高燃烧效率。
保持锅炉的清洁和调整燃烧设备，定期进行检查和维护，是提高燃烧效率的关键。
此外，利用余热回收技术也是一种有效的节能措施。
通过对废气和废水中的余热进行回收利用，可以降低能源消耗并提高系统的整体效率。
其次，输送管道的设计对蒸汽能耗也有重要影响。
合理的管道设计可以减少能耗损失，并提高系统的运行效率。
例如，采用保温材料对管道进行隔热，可以防止蒸汽的热量损失；合理设置管道的弯曲口径和长度，可以降低流体的阻力和压力损失；同时，还可以采用节流装置和流速调节措施，以减少能耗并提高操控灵活性。
最后，设备的优化也是蒸汽节能降耗的重要手段。
在选购设备时，应优先选择能效高、节能环保的设备，并保证其运行正常。
例如，采用高效节能的蒸汽传动装置来替代传统的机械传动装置，可以提高传动效率并减少能耗；使用高效的换热设备，如换热器和热交换器，可以充分发挥热能的利用效果；此外，还可以采用智能化的控制系统，通过监测和分析系统运行状态，实时调整和优化蒸汽的供应和消耗。
除了上述的措施和方法外，还有很多其他的节能降耗措施，如优化蒸汽系统工艺、设备的设定和使用，以及人员的培训和管理等。
同时，蒸汽节能降耗的关键还在于全面推动节能理念的普及和落地。
只有加强对节能重要性的宣传和教育，提高人们的节能意识和行动，才能够推动蒸汽节能降耗工作的深入发展。
蒸汽节能降耗是一个复杂而广泛的问题，需要在技术、经济、管理等多个层面进行综合考虑和解决。
各方应当共同努力，加强合作与交流，推动蒸汽节能降耗技术的研发和应用，并且通过政府的引导和政策的支持，形成鼓励节能降耗的长效机制，以实现可持续发展和建设绿色环境的目标。
燃气蒸汽锅炉的节能改造及优化策略
燃气蒸汽锅炉的节能改造及优化策略随着全球能源危机的加剧，节能减排已成为全球各个行业的共同关注点。
在工业领域，特别是在能源消耗较大的锅炉行业，通过节能改造和优化策略实现能源效益的提升是非常重要的。
本文将针对燃气蒸汽锅炉进行节能改造及优化策略的探讨，旨在提供一些解决方案和指导意见。
1. 锅炉的节能改造燃气蒸汽锅炉的节能改造可以从以下几个方面入手：1.1 烟气余热回收利用：通过安装余热回收装置，将烟气中的高温热能回收利用，供应给其他热能需求设备，如暖气、生活用水等。
这不仅可以减少能源浪费，还可以大幅度降低锅炉的燃料消耗。
1.2 烟囱和锅炉的换热效率优化：提高锅炉的换热效率是降低能源消耗的关键。
通过烟囱的改造，增加烟气与空气之间的接触面积，提高烟气的冷却效果。
此外，合理调整锅炉的运行参数，如燃烧温度、风量等，也可以进一步提高锅炉的换热效率，降低燃料的消耗量。
1.3 锅炉能量损失识别与防止：通过监测和分析锅炉运行中的各种能量损失，如烟气中的未燃烧气体、热量的辐射散失等，可以有针对性地采取措施进行防止和修复。
例如，通过优化燃烧系统，提高烟气的洁净度，减少未燃烧气体的损失。
2. 锅炉的优化策略除了节能改造，优化锅炉的运行策略也可以提高能源的利用效率。
2.1 锅炉负荷匹配优化：根据实际需求来调整锅炉的负荷，避免不必要的能源浪费。
通过合理设计和规划，可以实现多台锅炉的联合运行，达到负荷匹配的效果，提高燃料的利用率。
2.2 锅炉的智能控制系统：采用先进的控制系统，将锅炉的运行参数进行实时监测和控制，以达到最佳的运行效果。
这样可以根据锅炉的实际负荷情况和周围环境的变化来自动调整锅炉的运行状态，实现能源消耗的最小化。
2.3 锅炉的预防性维护和定期检修：定期对锅炉进行维护和检修，保持其正常运行并发现潜在问题。
及时清洗锅炉管道、压力阀等设备，清除结垢和污垢，可以保持锅炉的高效运行，避免能源浪费。
3. 锅炉运行管理除了节能改造和优化策略之外，合理的运行管理也是提高蒸汽锅炉能源效益的关键。
锅炉的节能改造方案
锅炉的节能改造方案随着全球节能减排的呼声不断高涨，各个行业也开始纷纷采取措施，实施节能改造，减少能源消耗。
作为工业生产中不可或缺的设备，锅炉的节能改造变得尤为重要。
本文将介绍一些锅炉的节能改造方案，以帮助企业实现能源的高效利用。
1. 提高锅炉燃烧效率提高锅炉燃烧效率是锅炉节能改造的首要任务。
通过优化燃烧条件，减少燃料的浪费，可以实现能源的高效利用。
例如，可以安装燃烧器调节系统，通过监测燃料和空气的混合比例，调整燃烧的稳定性和效率。
此外，还可以使用低氮燃烧技术，减少氮氧化物的排放，并提高燃烧效率。
2. 废热回收利用锅炉在燃烧过程中会产生大量的废热，如果能够有效地回收和利用这些废热，就可以实现能源的再利用。
常见的废热回收利用技术包括烟气余热回收、烟气冷凝回收和余热锅炉。
通过这些技术，将废热转化为热能或电能，不仅可以降低能源消耗，还可以减少环境污染。
3. 锅炉节水改造水是锅炉运行过程中必不可少的介质，但大量的水的使用和排放也是能源浪费的主要原因之一。
因此，节水改造也是锅炉节能改造的重要内容之一。
可以采用回用水系统、减少锅炉内部泄漏等手段，减少水的消耗和损失。
此外，可以使用节水型设备和高效水处理技术，提高水的利用率，并降低水处理成本。
4. 锅炉设备升级锅炉的设备升级也是实施节能改造的重要措施之一。
通过升级燃烧系统、控制系统和热交换器等关键部件，可以提高锅炉的整体效能。
例如，可以采用智能控制系统，实现对锅炉的自动化控制和优化运行，提高燃烧效率。
同时，还可以加装或更换高效的热交换器，提高热能转化效率。
5. 锅炉热载体替代传统锅炉使用的热载体主要是柴油、重油和燃煤等化石能源，这些能源不仅资源有限，还会产生大量的排放物。
因此，将传统热载体替换为清洁能源也是锅炉节能改造的重要方向之一。
例如，可以采用天然气、生物质和地热等清洁能源作为热载体，减少对化石能源的依赖，实现环境友好和可持续发展。
综上所述，锅炉的节能改造方案包括提高燃烧效率、废热回收利用、节水改造、设备升级和热载体替代等多个方面。
锅炉的节能改造方案
锅炉的节能改造方案锅炉是许多工业生产过程中不可或缺的设备，它们提供了所需的高温热水或蒸汽，但同时也消耗大量能源。
在如今提倡环保和节能的背景下，锅炉的节能改造方案成为了一个热门话题。
本文将探讨几种常见的锅炉节能改造方案，帮助企业提高能源效益，降低运营成本。
首先，采用高效节能燃烧技术是锅炉节能改造的重要手段之一。
传统锅炉中，燃烧不充分和烟气浓度高是能源浪费的主要原因之一。
通过引入先进的燃烧技术，如低氮燃烧技术和循环流化床燃烧技术，可以使燃料充分燃烧，减少烟气中的有害气体排放，提高热效率，大幅度降低能源消耗。
其次，加强余热回收利用也是一种有效的锅炉节能改造方案。
在传统锅炉运行中，很大一部分热能被废气排放，浪费了大量的能源。
通过安装余热回收设备，将废气中的余热回收，再利用于供暖、生活热水等方面，可以显著提高能源利用率。
同时，余热回收还可以降低锅炉运行过程中对环境的污染。
此外，采用智能控制系统也是实现锅炉节能改造的有效途径之一。
传统的锅炉通常采用手动控制的方式，容易因操作失误或不恰当的调整而造成能源浪费。
如果将锅炉升级为智能控制系统，可以通过传感器实时监测锅炉的运行状态，根据需求智能调整温度和锅炉负荷，实现最佳运行效果。
智能控制系统还可以进行数据分析，提供运行报告和故障诊断，帮助及时发现潜在问题，减少维修次数和停机时间。
除了以上方案，还可以考虑采用多燃料锅炉技术、锅炉设备设计的结构优化和热能管理的改进等措施，来进一步提高锅炉的能源效益。
多燃料锅炉技术可以根据不同燃料的供应情况进行切换，以确保燃料的充分利用。
通过优化锅炉的结构设计，例如增加换热面积、改善燃料燃烧过程中的传热方式等，可以提高锅炉的热效率。
在热能管理方面，合理规划锅炉的使用时间、负荷和温度调整等，还可以有效减少能源消耗。
综上所述，锅炉的节能改造方案是企业提高能源效益、降低运营成本的必要措施。
通过采用高效节能燃烧技术、加强余热回收利用、安装智能控制系统以及考虑多燃料锅炉技术等措施，可以有效降低能源消耗，提高锅炉的热效率。
锅炉节能改善项目方案
锅炉节能改善项目方案概述锅炉节能改善项目是指为提高工业或民用锅炉的能源利用效率和环保节能水平，以减少化石燃料的消耗，降低二氧化碳等大气污染物排放，改善企业或居民的生产和生活环境。
为此，制定一套有效的节能改善方案，对于企业和个人都有着重要意义。
方案针对锅炉节能改善，以下是具体的改善方案：1. 锅炉热效率提高技术•安装余热回收系统：运用余热回收设施，将锅炉排出的废气中的热量进行回收，在不影响生产和热负荷的情况下提高热效率。
•锅炉燃烧调节：通过对锅炉燃烧系统的调节和优化，来提高锅炉的燃烧效率和热效率，从而减少对化石燃料的消耗。
•安装超低氮燃烧技术：如果企业锅炉污染物排放超标，可采用超低氮燃烧技术，降低锅炉对大气环境污染物的排放。
2. 锅炉监控技术•安装在线监测系统：企业可以选用在线监测系统，及时对锅炉的运行情况进行检测和监测，并可以通过数据对比和分析，提高锅炉运行的效率。
•安装远程监控系统：通过手机或PC客户端，实时监测锅炉的工作状态和燃烧情况，提高生产效率。
•开展锅炉诊断服务：通过对锅炉进行诊断分析，了解锅炉的运行情况，提出有效的改善方案。
3. 能源替代技术•替换煤改用天然气或生物质燃料：针对某些区域如燃气区域，可将锅炉原本使用的煤改用天然气等清洁能源，降低能源消耗的同时也降低排放污染物的数量。
•安装太阳能或其他可再生能源：部分企业或居民在条件支持下可以采用太阳能等清洁能源，替换传统的化石燃料，从而达到节能减排的目的。
总结锅炉节能改善项目方案的实施可以有效降低企业生产成本和对环境的污染，对于降低大气污染物排放和持续推动绿色经济发展、提高人民的生活水平具有重要意义。
在实施这些锅炉节能改善项目方案的过程中，需根据实际情况制定具体的方案，并严格按照要求进行实施操作、监控和数据对比，达到预期节能降耗的效果。
蒸汽节能降耗的措施
蒸汽节能降耗的措施引言蒸汽是许多工业生产过程中常用的能源形式之一，然而，蒸汽的产生和使用也会带来能源浪费和环境污染的问题。
为了降低能源消耗和减少对环境的负面影响，采取蒸汽节能降耗的措施是至关重要的。
本文将从蒸汽产生、输送和利用三个方面，总结一些有效的措施来提高蒸汽系统的能效。
一、蒸汽产生1. 优化锅炉运行•锅炉是蒸汽产生的核心设备，合理的锅炉运行可以显著提高能源利用效率。
•定期进行锅炉的检修和清洗，保证锅炉燃烧器的正常运行。
•控制燃料的供给量，避免过量供给导致能源浪费。
•采用先进的燃烧技术，如燃烧器分级燃烧、燃烧控制系统等，提高燃烧效率。
2. 废热回收利用•锅炉产生的废热可以通过余热回收装置进行回收利用，降低蒸汽产生的能耗。
•废热回收装置可以采用换热器、烟气余热锅炉等形式，将废热转化为有用的热能。
二、蒸汽输送1. 优化管道设计•合理的管道设计可以减少蒸汽在输送过程中的能量损失。
•选择合适的管道材料和直径，减少管道阻力，提高输送效率。
•采用保温措施，减少蒸汽的传热损失。
•定期检查和清洗管道，保证管道的畅通。
2. 控制蒸汽泄漏•蒸汽泄漏是蒸汽输送过程中的常见问题，会导致能源浪费和环境污染。
•定期检查和维护阀门、管道等设备，确保其正常运行，避免泄漏。
•采用自动控制系统，及时发现和修复泄漏问题。
三、蒸汽利用1. 优化蒸汽使用方式•合理安排蒸汽的使用顺序和优先级，避免能源的浪费。
•采用高效的蒸汽利用设备，如热交换器、蒸汽涡轮发电机等，提高能源利用效率。
•对于低温废热蒸汽，可以采用蒸汽喷射系统进行回收利用。
2. 蒸汽系统的优化管理•建立完善的蒸汽系统管理制度，包括蒸汽的计量、监测和节能评估等。
•定期对蒸汽系统进行能源审计，发现问题并及时采取改进措施。
•培训员工，提高其对蒸汽节能降耗的意识和技能。
结论蒸汽节能降耗是一项长期而复杂的任务，需要从蒸汽产生、输送和利用各个环节入手，采取一系列措施来提高蒸汽系统的能效。
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工业蒸汽锅炉节能优化改造实践
发表时间：2019-06-19T10:56:05.517Z 来源：《基层建设》2019年第8期作者：张聪
[导读] 摘要：随着工业蒸汽锅炉节能技术的逐渐发展和变化，原有配套设备已不能满足目前节能降耗工作需要，需进行节能优化改造。
四川中烟工业有限责任公司成都卷烟厂四川成都 610000
摘要：随着工业蒸汽锅炉节能技术的逐渐发展和变化，原有配套设备已不能满足目前节能降耗工作需要，需进行节能优化改造。
本研究以成都卷烟厂为例，对原锅炉在运行中存在的节能空间进行了细致的分析，针对性提出了优化改造思路，并详细介绍了优化改造后的运行情况。
关键词：工业锅炉；蒸汽锅炉；节能；优化；改造
前言
成都卷烟厂锅炉房共装有4台锅炉主机，均为德国菲斯曼Vitomax 200型燃气蒸汽锅炉，2台10t的燃油燃气锅炉（1#、2#）可燃烧柴油和燃烧天然气两种模式自动切换、2台10t的燃气锅炉（3#、4#）仅通过燃烧天然气供热，单台锅炉最大工作压力1.3MPa，额定蒸发量为10t/h。
锅炉辅助系统包括有：1套30m3的柴油存储系统，含大小油罐两组；1套锅炉给水系统，含2套20m3的钠离子水处理系统、1套常温除氧系统、1套常温除铁系统、6台套给水泵组，2套水箱。
2016年，锅炉系统共生产蒸汽2.56万t蒸汽，有效运行时间为1.18万h，共耗水3.10万t，耗电23.81万kW·h；天然气263.99万m3，占锅炉系统总能耗的99%，锅炉系统总耗能占全厂综合能耗43.25%。
锅炉系统运行效率方面，2016年全年气汽比为103m³/t，水汽比1.21m³/t，均不在锅炉系统能源绩效参数设定的控制范围以内。
1.改造前状况
锅炉系统年度能源耗用分析主要集中分析锅炉系统的表1所示。
表1 锅炉系统年度能耗分析
1.1 锅炉系统气汽比分析
2012年-2016年锅炉系统气汽比呈上升趋势。
气汽比最小的是2012年，为91.77m³/t；最大的是2016年，为103.18m³/t；即每生产1吨蒸汽2016年比2012年多消耗天然气11m3。
五年内，气汽比升高幅度达12.43%，反映成都卷烟厂锅炉系统热效率大幅降低，节能空间较大，急需开展技术改进，提高锅炉系统热效率，降低锅炉气汽比。
1.2 锅炉系统电汽比分析
2012年-2016年成都卷烟厂电汽比平均值为9.87kW·h/t，即近五年生产1吨蒸汽平均需要耗电9.87kW·h。
电力消耗占蒸汽生产成本较小，锅炉系统电力消耗节能空间较小。
1.3 锅炉系统自来水利用率分析
2012年-2016年成都卷烟厂锅炉系统水汽比呈下降趋势。
水汽比最高的是2012年，为1.36m³/t，水汽比最低的是2016年，为1.21m³/t。
根据锅炉系统能源绩效参数要求，水汽比的控制值≤1.50，五年内，水汽比数据均在控制值范围内，节能空间较小。
1.4 给水系统分析
由于软水设备再生钠离子交换器运行已久，系统陈旧落后，除氧器除氧率不达标，实际运行中导致锅炉氧腐蚀比较严重，锅炉热效率大幅度下降。
同时，冷凝水管道锈蚀严重，造成回收的冷凝水含铁量严重超标，含铁量达5.37mmol/L，无法正常回收使用，造成大量热量和水资源的浪费。
拟在现有条件下对该系统进行改造，使锅炉在运行中尽最大可能减少氧腐蚀，提高锅炉能源使用效率，保证锅炉稳定、安全、高效、节能的运行。
综合上述分析：现阶段成都卷烟厂锅炉系统气汽比高位运行，锅炉主机热效率偏低，为近五年最低水平，急需通过技术改造，提高锅炉热效率。
2.水处理节能优化改造
本次改造新上两台除氧器，考虑建筑承重载荷，两台除氧器安装在现有的软水设备间，而软水设备安装在锅炉房二楼原除氧设备间，将1楼化验间改造为盐液池，并且增加一套锅炉排污自动控制及热回收利用装置，同时，更换现有蒸汽冷凝水主管道及保温，并在二楼配置一台除铁器和一套CCD（污染在线检测系统），以提高锅炉系统能源利用率。
锅炉系统节能改造完成后，锅炉水处理系统一共分两条供水线路。
一条为自来水经钠离子交换器处理后，合格进入软水箱，软水经热力除氧器除氧后供锅炉使用；另一条为蒸汽冷凝水汇于冷凝水水箱后，经除铁器除去冷凝水中铁离子，经过CCD在线检测合格后进入软水箱，再经除氧器除氧后供锅炉使用。
增设除氧器后，锅炉给水温度可达104℃，远高于改造前的50℃。
锅炉给水温度提高，大幅度提高了锅炉热效率，即锅炉气汽比大幅度提高。
同时，高温冷凝水回收二次利用，大量热量与水资源得以再次利用，大幅度提高了锅炉水资源利用率，即锅炉水汽比大幅度提高。
3.能优化改造结果
3.1 锅炉给水水质
钠离子交换器产出达标水与除铁后冷凝水在软水箱混合，再经过除氧器除氧供锅炉使用。
试运行期间，共对锅炉给水主要水质指标进行了25次测试。
测试数据整理如下：
（1）温度（℃）：试验期间，锅炉给水温度最高为104℃，最低为99℃，平均温度为101.32℃。
（2）硬度（mmol/L）：试验期间，锅炉给水硬度醉倒为0.02mmol/L，最低为0.01mmol/L，平均值为0.12mmol/L。
（3）氯根（mg/L）：试验期间，锅炉给水氯根最高为15mg/L，最低为13mg/L，平均值为13.32mg/L。
表2。