金属材料作业指导书
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、背景介绍铝铸件是一种常见的金属铸造制品，广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。
为了保证铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铝铸件的作业指导书内容。
二、铝铸件作业指导书内容1. 工艺流程- 铝铸件的工艺流程包括模具设计、熔炼铝合金、铸造、去除铸件毛刺、热处理、机械加工等环节。
每个环节都需要按照相应的规范和标准进行操作。
2. 模具设计- 模具设计是铝铸件生产的重要环节，要根据产品的形状和尺寸设计合适的模具。
模具设计应考虑到产品的收缩率、冷却效果、浇注系统等因素，确保铸件的质量。
3. 熔炼铝合金- 熔炼铝合金是铝铸件生产的关键步骤，应选择合适的铝合金材料，并按照工艺要求进行配料和熔炼操作。
熔炼过程中要控制合金的温度、搅拌时间和气氛，确保合金的成分均匀和纯度。
4. 铸造- 铸造是将熔融的铝合金注入模具中形成铸件的过程。
在铸造过程中，应注意铸件的浇注温度、浇注速度和浇注压力，确保铸件的密实性和表面质量。
5. 去除铸件毛刺- 铸件在铸造过程中会产生一些毛刺，需要进行去除。
去除铸件毛刺的方法包括手工修整、机械研磨、化学腐蚀等，具体方法根据铸件的形状和尺寸选择。
6. 热处理- 铝铸件的热处理是为了提高铝合金的强度和硬度。
常见的热处理方法包括固溶处理、淬火和时效处理等，具体方法根据铝合金的成分和要求选择。
7. 机械加工- 铝铸件在热处理之后需要进行机械加工，以达到产品的精度和表面质量要求。
机械加工包括车削、铣削、钻孔、磨削等，具体方法根据铝铸件的尺寸和形状选择。
8. 质量检验- 铝铸件生产完成后，需要进行质量检验。
质量检验包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等，确保铝铸件的质量符合要求。
9. 包装和出货- 铝铸件生产完成后，需要进行包装和出货。
包装应根据铝铸件的形状和尺寸选择合适的包装材料和方式，确保产品在运输过程中不受损坏。
三、总结铝铸件作业指导书是保证铝铸件质量和生产效率的重要文件。
拉丝作业指导书
拉丝作业指导书标题：拉丝作业指导书引言概述：拉丝作业是一种常见的金属加工工艺，通过拉伸金属材料使其变细，同时增加其强度和表面光洁度。
本文将详细介绍拉丝作业的步骤和注意事项，匡助读者掌握拉丝作业的技巧。
一、准备工作1.1 选择合适的金属材料：根据拉丝要求选择合适的金属材料，如不锈钢、铝合金等。
1.2 准备拉丝设备：确保拉丝设备完好，包括拉丝机、拉丝模具等。
1.3 清洁工作台：保持工作台面干净整洁，避免杂物干扰拉丝作业。
二、拉丝操作步骤2.1 调整拉丝机参数：根据金属材料的种类和要求，调整拉丝机的速度、拉伸力等参数。
2.2 安装拉丝模具：将金属材料通过拉丝模具，确保模具与金属材料接触良好。
2.3 开始拉丝操作：启动拉丝机，逐渐拉伸金属材料，注意控制拉伸速度和力度。
三、注意事项3.1 控制拉伸速度：拉丝速度过快容易导致金属材料变形或者断裂，应适当控制拉丝速度。
3.2 检查拉丝质量：拉丝过程中要及时检查拉丝质量，确保金属材料表面光洁度和尺寸精度。
3.3 安全操作：在拉丝作业过程中，注意安全操作，避免发生意外事故。
四、拉丝后处理4.1 清洁金属材料：拉丝后，及时清洁金属材料表面，去除残留的油污或者金属屑。
4.2 检查拉丝效果：检查拉丝后金属材料的表面光洁度和尺寸精度，确保符合要求。
4.3 存放金属材料：将拉丝后的金属材料妥善存放，避免受潮或者受损。
五、维护保养5.1 定期检查设备：定期检查拉丝设备的工作状态，及时发现并处理设备故障。
5.2 清洁维护设备：保持拉丝设备的清洁和润滑，延长设备使用寿命。
5.3 培训操作人员：定期对操作人员进行拉丝技术培训，提高操作技能和安全意识。
结语：通过本文的介绍，相信读者对拉丝作业有了更深入的了解。
在进行拉丝作业时，务必严格按照操作规程进行，确保拉丝效果和操作安全。
希翼本文对读者在拉丝作业中有所匡助。
金属加工操作作业指导书(通用版)
金属加工操作作业指导书(通用版)目标本操作指导书提供了金属加工操作的基本指导，并旨在帮助操作人员正确进行金属加工作业。
安全注意事项在进行金属加工作业之前，请务必注意以下安全事项：1. 穿戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞和手套。
2. 确保工作区域整洁有序，以免发生意外。
3. 使用符合标准的工具和设备，并定期对其进行维护和检查。
4. 在操作之前，确保你已经接受了相关的培训并理解操作要求。
5. 在加工过程中，尽量避免急刹车和突然停止操作，以减少危险发生的可能性。
6. 当操作完成后，关闭设备并清理工作区域。
操作流程以下是金属加工操作的基本流程：1. 确定加工要求和工件设计。
2. 准备所需的材料和工具。
3. 将工件安全固定在加工台上。
4. 使用适当的刀具或设备进行加工操作。
5. 根据加工要求，控制切削速度和压力。
6. 定期检查加工质量和尺寸准确性。
7. 在加工过程中，必要时进行必要的停机检查。
8. 操作完成后，清理工作区域并妥善存放工具和材料。
常见问题和故障排除以下是金属加工过程中可能遇到的一些常见问题和故障排除方法：1. 加工质量不理想：请检查刀具是否钝化、切削速度是否适当、工件是否正确固定等。
2. 工件尺寸不准确：请检查加工过程中的刀具和夹具是否有松动或磨损。
3. 设备故障：请立即停止操作，并通知维修人员进行处理。
总结本操作指导书提供了金属加工操作的基本流程和注意事项，并介绍了一些常见问题的排除方法。
请在操作过程中始终注意安全，并按照操作指导书中的步骤进行操作。
> 注意：本文档仅为通用版金属加工操作指导书，具体操作要求请根据实际情况进行调整和补充。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书引言概述：铝铸件是一种常见的金属铸造产品，具有重要的工业应用价值。
为了确保铝铸件的质量和生产效率，制定一份详细的作业指导书是非常必要的。
本文将从铝铸件的准备工作、铸造工艺、熔炼与浇注、冷却处理以及后续加工等五个方面，分别阐述铝铸件作业的关键要点。
一、准备工作1.1 材料准备铝铸件的材料选择非常重要，一般采用铝合金材料，如A356、A380等。
在准备工作中，需要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
1.2 模具准备选择合适的模具对铝铸件的质量和形状有着重要影响。
在模具准备中，需要对模具进行检查和维护，确保其表面光洁度和尺寸精度。
1.3 设备准备铝铸件的生产需要一系列设备的支持，包括铸造设备、熔炼设备、冷却设备等。
在准备工作中，需要对这些设备进行检查和维护，确保其正常运行。
二、铸造工艺2.1 熔炼铝合金铝铸件的生产过程中，首先需要将铝合金熔化。
在熔炼过程中，需要控制熔炼温度、熔炼时间和熔炼气氛，确保铝合金的成分和纯度符合要求。
2.2 浇注铸造熔化的铝合金需要通过浇注的方式注入到模具中。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注压力，确保铝合金能够充分填充模具，并避免产生气孔和缺陷。
2.3 铸件冷却铸造完成后，需要对铝铸件进行冷却处理。
冷却过程中，需要控制冷却速度和冷却介质，确保铝铸件能够均匀冷却，避免产生应力和变形。
三、熔炼与浇注3.1 熔炼操作在熔炼过程中，需要掌握熔炼设备的操作方法，如加热温度、加热时间和搅拌方式等。
同时，需要注意熔炼过程中的安全事项，如佩戴防护设备和控制熔炼火焰。
3.2 浇注操作在浇注过程中，需要掌握浇注设备的操作方法，如浇注速度和浇注角度等。
同时，需要注意浇注过程中的安全事项，如避免烫伤和防止溅射。
四、冷却处理4.1 冷却时间铝铸件的冷却时间需要根据具体的铸件尺寸和形状来确定。
一般情况下，较大的铸件需要较长的冷却时间，以确保其完全冷却。
4.2 冷却介质选择合适的冷却介质对铝铸件的冷却效果有重要影响。
铝铸件作业指导书
铝铸件作业指导书一、介绍铝铸件是一种常见的金属铸造产品，具有轻质、高强度、良好的导热性和耐腐蚀性等优点，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
本作业指导书旨在提供铝铸件作业的标准操作流程，以确保生产过程的质量和效率。
二、安全要求1. 在作业过程中，必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、手套等。
2. 严禁在作业区域内吸烟、饮食和使用手机等与作业无关的行为。
3. 作业人员必须熟悉紧急情况下的应急措施和设备。
三、设备准备1. 确保铸造设备处于良好工作状态，包括铸造炉、模具、冷却设备等。
2. 检查铸造材料的质量和数量，确保符合要求。
3. 准备好测量工具和检验设备，如千分尺、卡尺、显微镜等。
四、作业流程1. 准备工作a. 清理作业区域，确保没有杂物和障碍物。
b. 检查模具的完整性和清洁度，必要时进行修复和清洗。
c. 检查铸造材料的温度和湿度，确保符合要求。
2. 铸造准备a. 将铸造炉预热至适当温度，确保铝合金熔化均匀。
b. 检查铸造炉内的液态铝合金温度，确保符合要求。
c. 准备好铸造材料，按照比例混合并加入熔化的铝合金中。
3. 铸造操作a. 将预热的模具放置在铸造台上，并确保固定牢固。
b. 使用合适的工具将熔化的铝合金倒入模具中，确保充满整个空腔。
c. 等待铝合金冷却凝固，通常需要一定的时间。
d. 从模具中取出冷却凝固的铝铸件，注意避免损坏。
4. 检验和修整a. 使用测量工具和检验设备对铝铸件进行尺寸、表面质量等方面的检验。
b. 如有需要，对铝铸件进行修整、打磨和抛光，以满足设计要求。
c. 对修整后的铝铸件进行再次检验，确保质量达标。
五、清理和保养1. 在作业结束后，清理作业区域，包括清除残留的铝合金和模具等。
2. 对铸造设备进行保养和维护，包括清洁、润滑、更换易损件等。
3. 定期检查和维护模具，确保其完好无损。
4. 将铝铸件储存到指定的区域，防止受到损坏和腐蚀。
六、质量控制1. 在铸造过程中，严格按照作业指导书的要求进行操作，确保产品质量。
拉丝作业指导书
拉丝作业指导书一、任务概述拉丝作业是一种金属加工工艺，通过对金属材料进行拉伸，使其形成细长的丝状。
本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以确保拉丝作业的质量和安全。
二、操作步骤1. 准备工作a. 确保操作区域清洁整齐，无杂物和障碍物。
b. 穿戴个人防护装备，包括安全眼镜、手套和防护服。
c. 检查拉丝设备和工具的完好性，确保其正常运作。
2. 准备金属材料a. 选择适合的金属材料，根据需要的拉丝尺寸和强度进行选择。
b. 将金属材料切割成适当的长度，确保其能够被拉入拉丝设备。
3. 设置拉丝设备a. 根据金属材料的尺寸和要求的拉丝尺寸，调整拉丝设备的参数，包括速度、压力和温度等。
b. 确保拉丝设备的辊子和夹具处于正确的位置，以确保金属材料能够顺利通过。
4. 进行拉丝操作a. 将金属材料插入拉丝设备的进料口，确保其能够被夹紧。
b. 启动拉丝设备，根据设备的要求逐渐增加速度，将金属材料拉入设备并通过辊子。
c. 在拉丝过程中，注意观察金属材料的状态，确保其不出现断裂、扭曲或其他异常。
5. 完成拉丝操作a. 当金属材料完全通过拉丝设备后，停止设备运行。
b. 检查拉丝后的金属丝是否符合要求的尺寸和表面质量，如有问题，及时进行调整或修整。
6. 清理工作区a. 关闭拉丝设备，断开电源。
b. 清理工作区，包括清除金属屑和废料，并将工具和设备归位。
三、注意事项1. 操作人员必须接受相关的拉丝操作培训，并具备相关的操作经验。
2. 在操作过程中，严禁戴手套或长袖衣物，以免被卷入拉丝设备。
3. 在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近拉丝设备的运动部件。
4. 在操作过程中，严禁使用损坏或磨损的工具和设备。
5. 在操作过程中，严禁将金属材料过度拉伸，以免导致断裂或变形。
6. 操作结束后，及时清理工作区，以确保工作环境的整洁和安全。
四、安全措施1. 操作人员必须遵守相关的安全规定和操作规程，确保个人安全和设备安全。
2. 在操作过程中，如有任何异常情况或紧急情况发生，操作人员应立即停止操作并向上级报告。
金属铸造作业指导书
金属铸造作业指导书一、引言本文档旨在提供金属铸造作业的指导，包括准备工作、铸造过程及注意事项。
金属铸造是一种常见的加工工艺，通过熔化金属并倒入模具中，制作出所需的金属零件。
二、准备工作1.选择合适的金属材料根据零件的要求，选择合适的金属材料，考虑其强度、耐热性等特性。
常用的金属包括铁、铝、铜等。
2.设计模具根据零件的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具应具备足够的强度和耐磨性，确保铸造过程中不会发生变形或损坏。
3.准备铸造设备确保铸造设备的正常运行，包括熔炉、熔化设备、铸造机械等。
4.准备工作环境确保工作环境的整洁和安全，清理铸造区域，减少灰尘和杂质对铸造品质的影响。
三、铸造过程1.熔炼金属将选择的金属材料放入熔炉中，加热至熔点以上并使其完全熔化。
注意控制熔炉的温度，避免过高或过低导致金属性质发生变化。
2.准备模具和浇注材料将模具和浇注材料准备好，并确保其干燥和清洁。
将熔化的金属倒入模具中，使其充满整个模具腔体。
3.冷却和固化待金属充分填充模具后，等待其冷却和固化。
快速冷却可能导致零件缺陷，需控制冷却速度以确保零件的质量。
4.脱模和清理待金属完全固化后，将模具拆除，取出铸造零件。
进行必要的清理工作，去除零件表面的氧化物、砂土等杂质。
四、注意事项1.安全操作在进行金属铸造作业时，必须遵守相关的安全规定。
穿戴好个人防护用具，警惕熔炉温度和火源等安全隐患。
2.精密控制金属铸造作业要求精密的控制，包括金属的成分控制、熔炼温度控制、模具温度控制等，以保证铸造品质。
3.稳定工艺稳定的铸造工艺能够提高生产效率和产品质量，要进行适当的试验和调整，找到最佳的铸造参数。
五、总结金属铸造作业是一项复杂且需要细致操作的工艺，准备工作和操作过程的规范与否直接影响到铸造品质。
本文档提供了一份简要的指导，希望能够为金属铸造作业提供帮助。
焊接技术与金属材料作业指导书
焊接技术与金属材料作业指导书第1章焊接技术基础 (3)1.1 焊接方法概述 (3)1.1.1 熔焊 (3)1.1.2 压焊 (4)1.1.3 钎焊 (4)1.2 焊接工艺参数的选择 (4)1.3 焊接接头设计 (5)第2章金属材料及焊接性 (5)2.1 常用金属材料的分类及特性 (5)2.1.1 黑色金属材料 (5)2.1.2 有色金属材料 (5)2.1.3 特种金属材料 (5)2.2 金属材料的焊接性分析 (6)2.2.1 焊接性定义 (6)2.2.2 影响焊接性的因素 (6)2.2.3 焊接性评估方法 (6)2.3 焊接材料的选择与匹配 (6)2.3.1 焊接材料的选择原则 (6)2.3.2 焊接材料的类型 (6)2.3.3 焊接材料与金属材料的匹配 (6)2.3.4 焊接材料的应用实例 (6)第3章气体保护焊技术 (6)3.1 气体保护焊原理及特点 (6)3.1.1 原理 (6)3.1.2 特点 (7)3.2 气体保护焊设备与工艺参数 (7)3.2.1 设备 (7)3.2.2 工艺参数 (7)3.3 气体保护焊常见缺陷及防止措施 (7)3.3.1 常见缺陷 (7)3.3.2 防止措施 (7)第4章氩弧焊技术 (8)4.1 氩弧焊原理及特点 (8)4.1.1 原理 (8)4.1.2 特点 (8)4.2 氩弧焊设备与工艺参数 (8)4.2.1 设备 (8)4.2.2 工艺参数 (8)4.3 氩弧焊操作技巧及注意事项 (9)4.3.1 操作技巧 (9)4.3.2 注意事项 (9)第5章碳弧焊技术 (9)5.1 碳弧焊原理及特点 (9)5.1.1 原理 (9)5.1.2 特点 (9)5.2 碳弧焊设备与工艺参数 (9)5.2.1 设备 (9)5.2.2 工艺参数 (10)5.3 碳弧焊操作技巧及注意事项 (10)5.3.1 操作技巧 (10)5.3.2 注意事项 (10)第6章埋弧焊技术 (10)6.1 埋弧焊原理及特点 (10)6.1.1 原理 (10)6.1.2 特点 (11)6.2 埋弧焊设备与工艺参数 (11)6.2.1 设备 (11)6.2.2 工艺参数 (11)6.3 埋弧焊操作技巧及注意事项 (11)6.3.1 操作技巧 (11)6.3.2 注意事项 (12)第7章激光焊与电子束焊技术 (12)7.1 激光焊原理及特点 (12)7.1.1 原理 (12)7.1.2 特点 (12)7.2 激光焊设备与工艺参数 (12)7.2.1 设备 (12)7.2.2 工艺参数 (12)7.3 电子束焊原理及特点 (12)7.3.1 原理 (12)7.3.2 特点 (13)7.4 电子束焊设备与工艺参数 (13)7.4.1 设备 (13)7.4.2 工艺参数 (13)第8章焊接应力与变形控制 (13)8.1 焊接应力与变形的产生原因 (13)8.1.1 热应力 (13)8.1.2 相变应力 (13)8.1.3 焊接顺序和拘束条件 (13)8.2 焊接应力与变形的控制方法 (13)8.2.1 优化焊接工艺参数 (14)8.2.2 采用预加热和层间温度控制 (14)8.2.3 优化焊接顺序和拘束条件 (14)8.2.4 选择合适的焊接材料和方法 (14)8.3 焊后处理及矫正措施 (14)8.3.1 焊后热处理 (14)8.3.2 机械矫正 (14)8.3.3 焊接收缩补偿 (14)8.3.4 焊后冷却 (14)第9章焊接质量控制与检验 (14)9.1 焊接质量标准与要求 (14)9.1.1 焊接质量标准 (15)9.1.2 焊接质量要求 (15)9.2 焊接缺陷的成因及分类 (15)9.2.1 焊接缺陷成因 (15)9.2.2 焊接缺陷分类 (15)9.3 焊接检验方法及程序 (15)9.3.1 焊接检验方法 (16)9.3.2 焊接检验程序 (16)第10章焊接安全与防护 (16)10.1 焊接过程中的安全风险 (16)10.1.1 火灾和爆炸 (16)10.1.2 热伤害 (16)10.1.3 烟尘和有害气体 (16)10.1.4 光线伤害 (16)10.1.5 噪音和振动 (16)10.2 焊接安全防护措施 (16)10.2.1 环境检查 (16)10.2.2 防火措施 (17)10.2.3 个人防护 (17)10.2.4 安全操作规程 (17)10.2.5 通风和净化 (17)10.3 焊接环境保护与职业健康 (17)10.3.1 环境保护 (17)10.3.2 职业健康 (17)10.3.3 培训与教育 (17)10.3.4 应急预案 (17)第1章焊接技术基础1.1 焊接方法概述焊接作为一种常用的金属连接技术，广泛应用于制造业各个领域。
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金属材料检测作业指导书文件编号：HNHL--2019版本：第一版编制：审核：批准：2019年3月24日发布2019年4月1日实施湖南华隆检测有限公司第1 版第1次修订主题金属材料检测2019年3月23日制订术语使用目的：规范金属原材及焊接件力学性能试样的制样方法及尺寸。
试样依据：《《钢金及属钢材产料品力拉学伸性试能验试验第取样位置及试样制备》GB/T2975-19981 部分：室温拉伸试验方法》GB/T228.1-2010《金属材料弯曲试验方法》GB/T232-2010《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》GB/T229-2007《厚度方向性能钢板》GB/T5313-2010《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016-2011《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001 一、拉伸试样取样方法：GB/T 228.1-20101、厚度＜3mm 的薄板和薄带试样加工类型1）试样形状：试样的夹持头部一般比其平行长度部分宽（见图 1）。
试样头部与平行长度之间应有过渡半径至少为 20mm 的过渡弧相连接。
头部宽度应≥1.2b0，b0 为原始宽度。
通过协议，也可使用不带头试样。
2）试样尺寸：比例试样尺寸见表 1。
较广泛使用的三种非比例试样尺寸见表 2。
平行长度不应小于 L0+b0/2。
有争议时，平行长度应为 L0+2b0，除非材料尺寸不足够。
对宽度等于或小于 20mm 的不带头试样，除非产品标准中另有规定，原始标距 L0 应等于 50mm。
对于这类试样，两夹头间的自由长度应等于 L0+3b0。
加工尺寸应满足表 3 给出的形状公差。
3）试样制备：制备试样应不影响其力学性能，应通过机加工方法去除由于剪切或冲切而产生的加工硬化部分材料。
这些试样优先从板材或带材上制备。
如果可能，应保留原轧制面。
2、直径或厚度小于 4mm 线材、棒材和型材试样加工类型1）试样形状：试样通常为产品的一部分，不经机加工（见图 2）。
2）试样尺寸：原始标距 L0 应取 200mm±2mm 或 100mm±1mm。
试验机两夹头之间的试样长度至少等于L0+3b0，或 L0+3d0，最小值为 L0+20mm。
见表 4。
如果不测定断后伸长率，两夹头间的最小自由长度可以为 50mm。
3）如以盘卷交货的产品，可进行校直。
4）3、厚度≥3mm 板材和扁材以及直径或厚度≥4mm 线材、棒材和型材试样加工类型1）试样形状：通常试样需进行机加工。
平行长度和夹持头部之间应以过渡弧连接，试样头部形状应试样头部应适合于试验机夹头的夹持（见图 3）。
夹持端和平行长度之间的过渡弧的最小半径应为：a）圆形截面试样≥0.75d；b）其他试样≥12mm。
如相关产品标准有规定，型材、棒材等可采用不经机加工的试样进行试验。
试样原始截面积可以为圆形、方形、矩形或特殊情况时为其他形状。
矩形横截面试样，推荐其宽厚比不超过 8:1。
机加工的圆形横截面试样其平行长度的直径一般不应小于 3mm。
2）试样尺寸：机加工试样的平行长度：a）圆形截面试样 Lc=L0+d0/2；b）其他形状试样 Lc=L0+1.5 ；c）对于仲裁试验，平行长度应为 L0+2d0 或 L0+2 ，除非材料尺寸不足够。
不经机加工试样的平行长度：试验机两夹头间的自由长度应足够，以使试样原始标距的标记与最接近夹头间的距离不小于。
原始标距：a）比例试样：L0=K ，其中比例系数 k 通常取值 5.65，也可取11.3。
圆形横截面比例试样和矩形横截面比例试样应优先采用表 5和表 6 推荐的尺寸。
B）非比例试样：矩形横截阻抗测试广告 CS电化学工作站,点蚀电位测试,数据稳定可靠, 查看详情 > 面非比例试样尺寸见表 7。
平行长度不应小于 L0+b0/2。
对于仲裁试验，平行长度应为 L0+2b0，除非材料尺寸不足够。
3）试样制备：4、管材试样加工类型1）试样形状：试样可以为全壁厚纵向弧形试样，管段试样，全壁厚横向试样，或从管壁厚度机加工的圆形横截面试样（见图 4 和图 5）。
2）试样尺寸：纵向弧形试样：尺寸见表 9。
纵向弧形试样一般适用于管壁厚厚度大于 0.5mm 的管材。
为了在试验机上夹持，可以压平纵向弧形试样的两头部，但不应将平行长度部分压平。
不带头的试样，两夹头间的自由长度应足够，以使试样原始标距的标记与最接近的夹头间的距离不少于 1.5 。
管段试样：管段试样尺寸见表 10。
应在试样两端加以塞头。
塞头至最近的标距标记的距离不应小于 D0/4，仲裁时此距离为 D0。
允许压扁管段试样两夹持头部，加或不加扁块塞头后进行试验。
仲裁试验不压扁，应加配塞头。
机加工的横向试样：机加工的横向矩形横截面试样，管壁厚度小于 3mm 时，采用表 1或表 2 的试样；管壁厚度大于或等于 3mm 时，采用表 6 或表 7 的试样。
不带头的试样，两夹头间的自由长度应足够，以使试样原始标距的标记与最接近的夹头间的距离不少于 1.5b0。
应采用特别措施校直横向试样。
管壁厚度加工的纵向圆形横截面试样：二、弯曲试样取样方法：GB/T232-20101、一般要求试验使用圆形、方形、矩形或多边形横截面试样。
样坯的切取位置和方向应按照相关产品标准的要求。
如未具体规定，对于钢产品，应按照 GB/T2975 的要求。
试样应去除由于剪切或火焰切割或类似的操作二影响了材料性能的部分。
2、试样宽度试样宽度应按照相关产品标准的要求，如未具体规定，应按照以下要求：1）当产品宽度≤20mm 时，试样宽度为原产品宽度；试样类型编号：W-1。
2）当产品宽度＞20mm 时：a）产品厚度＜3mm 时，试样宽度为20±5mm；b）产品厚度≥3mm 时，试样宽度在 20mm～50mm 之间；试样类型编号：W-2。
3、试样厚度试样厚度或直径应按照相关产品标准的要求，如未具体规定，应按照以下要求：1）对于板材、带材和型材，试样厚度应为原产品厚度。
如果产品厚度＞25mm，试样厚度可以机加工减薄至≥25mm，并保留一侧原表面。
弯曲试验时，试样保留的原表面应位于受拉变形一侧。
试样类型编号：T-1。
2） a）直径（圆形横截面）或内切圆直径（多边形横截面）≤30mm 的产品，其试样横截面应为原产品的横截面。
b）对于直径或多边形很界面内切圆直径＞ 30mm～≤50mm 的产品，可以将其机加工成横截面内切圆直径≥25mm 试样。
c）直径或多边形横截面内切圆直径＞50mm 的产品，应将其机加工成横截面内切圆直径≥25 的试样。
试样未经机加工的原表面应置于受拉变形一侧。
试样类型编号：T-2。
三、冲击试样取样方法：GB/T229-20071、一般要求标准尺寸冲击试样长度为 55mm，横截面为 10mm×10mm 方形截面。
在试样长度中间有 V 型或 U 型缺口。
如试料不够制备标准尺寸试样，可使用宽度 7.5mm、5mm 或 2.5mm 的小尺寸试样（见图 6 和表 12）。
试样表面粗糙度 Ra 应优于 5μ m，端部除外。
2、缺口几何形状应保证缺口根部处没有影响吸收能的加工痕迹。
缺口对称面应垂直于试样纵向轴线（见图 6）。
1） V 型缺口V 型缺口应有 45°夹角，其深度为 2mm，底部曲率半径为0.25mm（见图 6a 和表 12）。
2） U 型缺口U 型缺口深度应为 2mm 或 5mm（除非另有规定），底部曲率半径为 1mm（见图 2b 和表12）。
3、试样尺寸及偏差规定的试样及缺口尺寸与偏差在图 6 和表 12 中示出。
4、试样的制备试样样坯的切取应按相关产品标准或 GB/T2975 的规定执行，试样制备过程应使由于过热或冷加工硬化而改变材料冲击性能的影响至最小。
四、厚度方向性能试样取样方法：GB/T5213-20101、取样样坯应在沿主轧制方向（纵向）的一端的中部切取（宽度 1/2 处），对于钢锭成材的钢板，应确保取在对应钢锭头部端。
该样坯足以制备 6 个试样，其中 3 个为备用。
应确保在最终试样的加工过程中伴随的热影响或加工硬化区北去除。
2、试样制备应从符合要求的坯样上，按步骤制备带延伸部分或不带延伸部分的试样，试样的轴线应垂直于钢板表面。
带延伸部分的试样规定如下：①对于 15mm≤t≤20mm，应有延伸部分，t 为产品厚度。
②对于 t＞20mm，可选择延伸部分，t 为产品厚度。
3、带延伸部分的试样（见图 7）焊接前，应先清除试样表面的所有铁锈、氧化铁皮、油脂等杂物。
1）采用摩擦焊或其他合适方法以保证热影响区最小的方式，将延伸部分焊接到试样的两个1）采用摩擦焊或其他合适方法以保证热影响区最小的方式，将延伸部分焊接到试样的两个表面上。
2）试样直径 d0 如下：对于 15mm≤t≤25mm 时，d0=6mm 或 10mm；对于 t＞25mm 时，d0=10mm。
3）试样的平行长度 Lc 应至少为 1.5d0 且不超过 80mm，热影响区应在 Lc 之外。
4、不带延伸部分的试样（见图 8、图 9）1）试样直径 d0如下：对于 20mm≤t≤40mm 时，d0=6mm 或 10mm；对于 40mm＜t≤400mm，d0=10mm。
2）试样的平行长度 Lc 应至少为 1.5d0 且不超过 80mm；3）对于 t≤80mm 的产品，试样总长度 Lt 应等于产品全厚度t。
4）对于 80mm＜t≤400 的产品，试样总长度 Lt应使 Lc 包括产品厚度 1/4 位置。
五、承压设备产品焊接试件力学性能检验试样取样方法：NB/T47016-20111、试件尺寸：棒状试件长度≥300mm，宽度≥250mm；管状试件长度≥250mm。
2、接头拉伸试样1）取样和加工要求a）拉伸试样应包括试件上每一种焊接方法（或焊接工艺）的焊缝金属和热影响区；b）对于复合金属，当覆层厚度参与复合板的强度计算时，拉伸试样包括覆层和基层；当覆层厚度不参与复合板的强度计算时，拉伸试样则去除覆层及其焊缝金属。
c）试样的焊缝余高应以冷加工法去除，使之与母材齐平；d）厚度≤30mm 试件，采用全厚度试样进行试验，试样厚度应等于或接近试件母材厚度 T；e）当受试验机能力限制不能进行全厚度的拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。
等分后的两片或多片试样试验代替一个全厚度试样的试验。
2）试样形式a）紧凑型板接头带肩板形拉伸试样（见图 12）适用于所有厚度板状试件；b）紧凑型管接头带肩板形拉伸试样形式Ⅰ（见图 13），适用于外径＞76mm 的所有壁厚管状试件；c）紧凑型管接头带肩板形拉伸试样形式Ⅱ（见图 14），适用于外径≤76mm 的所有壁厚管状试件；d）管接头全截面拉伸试样（见图 15），适用于外径≤76mm 的管状试件。