AMODEL胶料成型工艺
橡胶成型原理
橡胶成型原理
橡胶成型原理指的是将橡胶材料通过特定的加工工艺，加热软化后注入模具中，经过冷却固化形成所需形状的工艺过程。
橡胶成型原理主要涉及到以下几个方面：
1. 橡胶材料选择：根据不同的需求，选择适当的橡胶材料进行成型。
常用的橡胶材料有天然橡胶、丁苯橡胶、氯丁橡胶等。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，可以根据需要加入一些辅助结构，如冷却水道和排气孔等。
3. 橡胶材料处理：将橡胶材料加热至一定温度，使其软化，便于注入模具中。
这一步骤通常称为预热或热塑化处理。
4. 模具注塑：将软化的橡胶材料注入模具中。
通常使用注射机将橡胶材料注入模具的腔室中，然后通过模具的开合运动，使橡胶材料填充整个模腔。
5. 冷却固化：注塑完成后，模具会快速冷却，使橡胶材料迅速固化。
这是为了保证成型件的尺寸稳定性和物理性能。
6. 拆模与处理：冷却固化后，将模具打开，取出成型件。
成型件通常需要进行去除毛刺、修整或进行表面处理等工艺。
综上所述，橡胶成型原理是通过将橡胶材料加热软化后注入模具中，经冷却固化形成所需形状的工艺过程。
这一过程包括橡
胶材料选择、模具设计、橡胶材料处理、模具注塑、冷却固化以及成品处理等多个环节。
橡胶成型工艺讲解
其中：R 1—聚酯或聚醚链段，为柔性链段 R2—苯核、萘核、联苯核，为刚性链段 （氨基甲酸酯）内聚能大，为刚性链段
2. 品种分类
按化学结构分 聚酯型（AU）
聚醚型 (EU)
聚氨酯橡胶
混炼型
按加工方法分 浇注型
热塑性
3.性能 ①饱和性橡胶，拉伸强度高 （27.5～41.2 MPa），耐磨性最好 。
氯丁橡胶
和促进剂进行硫化。
粘接型：作粘接剂 专用型
特殊用途型
（七）丁腈橡胶（NBR）
1. 分子结构 通用型NBR由丁二烯和丙烯腈（ ACN ）通过乳 液聚合法共聚而成。呈浅黄色至棕褐色。
［ ］ （ ）（ ） CH2 CH CH CH2 x CH2 CH y n CN
三、特种合成橡胶
（一）硅橡胶（Q）
指每克炭黑吸油的毫升数常用 DBP（邻苯二 甲酸二丁酯）来测量，称为 DBP吸油值。吸油 值越大，说明炭黑的结构形态越复杂，越不规 则，即结构性越高。
形状因素F=L/W
等效椭圆的长半径 不对称度= 等效椭圆的短半径
疏密度 =
等效椭圆面积 炭黑聚集体平面投影面积
五、炭黑对橡胶的补强作用机理
“微观多相 结构”理论
橡胶大分子链滑动学说能够解释： 1、炭黑表面活性越大，硫化胶的强度就越高。 2、硫化胶拉伸时的应力软化现象及滞后生热现象。
事实证明：能量损耗大（即生热大）的胶料具有较高 的强度，断裂能量大的胶料具有大的应力软化效应。
2. 二元乙丙橡胶（EPM）
分子结构式 ：
［ ］ （ ）（ ） CH2 CH2 x CH2 CH y n CH3
EPM 为饱和性橡胶，有优异的耐老化性能，不 能用硫磺来硫化，必须用 过氧化物来硫化。
橡胶产品生产工艺流程
橡胶产品生产工艺流程
橡胶产品的生产工艺流程包括橡胶原料的准备、混炼、造型、硫化、整形和检测等几个主要步骤。
首先是橡胶原料的准备。
橡胶原料一般包括天然橡胶和合成橡胶。
天然橡胶是从橡胶树中取得的橡胶乳，合成橡胶则是通过化学合成的方式制得。
将橡胶原料根据所需成品的性质、用途和制造方法选择合适的橡胶种类，并进行称量和破碎处理。
接下来是混炼。
将橡胶原料加入混炼机中进行混炼。
混炼的目的是将橡胶原料中的各种添加剂和助剂充分分散均匀，使其具有良好的加工性能和物理性能。
然后是造型。
将混炼好的橡胶料送入造型机中，通过模具的加工和挤压，将橡胶形成所需的产品形状。
制造橡胶制品的方法有很多种，如压制、挤出、注塑、涂覆等。
接下来是硫化。
将造型好的橡胶制品放入硫化炉中进行硫化处理。
硫化是将橡胶中的硫元素和硫化剂在高温下发生化学反应，使橡胶中的链结成弹性体的工艺，使橡胶制品具有弹性和耐久性。
然后是整形。
硫化后的橡胶制品需要进行裁剪、修整、打磨等整形工艺，使其外观完美和尺寸标准。
最后是检测。
对橡胶制品进行质量检验，通过检测其物理性能、化学性能、外观等，判断产品是否符合要求。
总而言之，橡胶产品的生产工艺流程主要包括橡胶原料的准备、混炼、造型、硫化、整形和检测等几个主要步骤。
不同类型的橡胶制品可能会有些差异，但总体来说，这个流程较为基本和普遍。
通过这些工艺步骤，能够确保橡胶制品的质量和性能。
橡胶产品的工艺流程
橡胶产品的工艺流程橡胶产品的工艺流程：橡胶产品的生产工艺是一个复杂而精细的过程，涉及到多个步骤和环节。
下面将从原料准备、橡胶制品的制造、成型、硫化和检验等方面介绍橡胶产品的典型工艺流程。
首先，原料准备是整个生产过程的第一步。
橡胶制品的生产主要用到橡胶原料、填充材料、加工助剂和硫化剂等。
橡胶原料主要包括天然橡胶和合成橡胶，填充材料常用的有炭黑、白矿物等，而加工助剂是为了提高橡胶制品的加工性能和产品质量。
在原料准备完成后，橡胶制品的制造就开始了。
首先，将橡胶与填充材料、加工助剂等按照一定的配方混合在一起。
然后，通过橡胶炼机的炼制过程，将原料彻底混合，使橡胶分子间的交联度加强，提高其物理性能。
炼制完成后，将炼制好的橡胶材料挤压成形，制成所需的橡胶制品形状。
接下来是橡胶制品的成型步骤。
成型包括压制成型和注塑成型两种方式。
压制成型是通过将橡胶材料放入模具中，通过压力进行成型的方法。
而注塑成型则是将熔化的橡胶材料注入到模具中，通过冷却后形成所需产品的方式。
无论是哪种成型方式，都需要根据产品的形状和尺寸来选择合适的模具，并确保成型过程中的温度、压力等参数控制良好，以保证成品的质量。
制造完成后，橡胶制品还需要经过硫化来提高其物理性能和耐用性。
硫化是橡胶制品生产过程中的最后一道工序，通过在高温和压力下进行硫化反应，将橡胶材料中的硫原子与橡胶分子进行交联，从而使制品变得更加稳定和耐用。
硫化过程中还要控制硫化时间、温度和压力等因素，以确保制品硫化均匀。
最后，橡胶制品的生产过程还需要进行质量检验。
检验包括外观检验、尺寸检验、物性测试等多个环节，以确保产品符合设计要求和质量标准。
橡胶制品的生产工艺流程非常庞杂，每个环节都需要精细控制和严格把关。
只有通过科学合理的工艺流程和质量控制，才能生产出优质、可靠的橡胶制品。
这些橡胶制品广泛应用于汽车、机械、建筑、电子、医疗等行业，对于推动现代工业的发展起到了重要的作用。
橡胶成型技术-塑炼
天然橡胶 塑炼 30min
02 高
温 阶 段
随着温度的升高，橡胶变软，橡 胶分子链在机械应力作用下容易 发生滑动而难以被扯断，从而使 锁链效果下降。但当温度经过一 个临界点后，由于温度的进一步 升高使得氧直接引发氧化破坏作 用加剧，加快了橡胶分子链的氧 化降解速度，从而使塑炼效果迅 速增大。
注意：高温塑炼时，氧化对分子量大和小部分作用相同，所以高温塑炼在平均分子量变小的同 时，分子量分布不发生变化。
why
生胶为什么要进行塑炼？ 什么是塑炼？ 什么是塑炼胶？ 塑炼的目的是什么？ 塑炼结果怎样测试？
生胶塑炼的意义
高弹性是橡胶最宝贵的性能 机械加工、热处理、化学助剂
高弹体
加工
高弹性却给加工工艺带来极大 的困难。因为在加工过程中所 是假的机械功会无效地消耗在 橡胶的可逆变形上。
操作
变形
使橡胶有强韧的高弹态变为柔 软而便于加工的塑性状态
类
辊温对塑炼效果的影响
开炼机塑炼宜采用低温。温度低时，橡胶的弹 性大，受到的机械作用力大，塑炼效果好。而 温度升高，则橡胶变软，所受机械作用力小， 塑炼效率降低。如右图所示。 为了提高塑炼效果，应加强开炼机塑炼时的冷 却辊筒温度，严格控制辊温，尤其是合成橡胶 。辊温偏高，使生胶产生热可塑性而达不到塑 炼效果。
破胶 天然橡胶和氯丁橡胶的切胶胶块，在塑炼前 需要破胶，以提高塑炼效率。其他合成橡胶 切胶后无需破胶而直接进行塑炼（混炼）
生
热塑炼
不常用
胶
塑
炼
分 类
机械塑炼
广泛采用。可以分为开炼机塑炼、密炼机 塑炼和螺杆塑炼机塑炼
开炼机塑炼
简介
最早使用的一种塑炼方法
将生胶置于开炼机辊筒之间，借助辊筒 的剪切力作用使橡胶分子链受到拉伸而 断裂，从而获得可塑性。劳动强度大， 生产效率低，操作条件差，但塑炼胶可 塑性均匀、热可塑性小，适应面宽，机 动灵活，投资小。
橡胶工艺流程
橡胶工艺流程
《橡胶工艺流程》
橡胶制品在生活中广泛应用，从汽车轮胎到鞋垫，都离不开橡胶制品。
而橡胶制品的生产过程中，橡胶工艺流程则是至关重要的一环。
下面我们就来了解一下橡胶工艺流程的基本步骤。
首先，橡胶工艺流程的第一步是原料的混炼。
橡胶制品的原料通常是橡胶和各种添加剂，它们需要在混炼机中进行混合。
混炼的目的是将原料充分混合，并通过加热和压力使其变得柔软和易于加工。
接着，混炼完成后，橡胶会被送入压延机中。
在这一步骤中，橡胶被挤压成薄片，以便后续的模具成型。
压延机还可以将橡胶切割成所需的形状和尺寸。
然后，橡胶会被送入模具中进行成型。
成型是整个工艺流程中最关键的一步，因为模具的设计决定了最终成品的形状和结构。
成型后的橡胶制品需要进行固化和硫化，以增强其强度和耐久性。
最后，经过固化和硫化处理的橡胶制品需要进行表面处理。
表面处理可以提高橡胶制品的外观和性能，比如涂层或喷漆，以及去除多余的杂质。
总的来说，橡胶工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步
骤才能制造出高质量的橡胶制品。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出符合标准的橡胶产品。
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品的基本生产工艺过程
橡胶制品是一种应用广泛的材料，用于生产各种产品，从汽车轮胎到家具配件都有橡胶制品的身影。
本文将介绍橡胶制品的基本生产工艺过程，包括原料准备、混炼、挤压、成型、硫化等环节。
1. 原料准备
橡胶制品的生产过程首先需要准备橡胶原料。
橡胶通常是从橡胶树上采集的，经过处理后变成橡胶块或橡胶粉。
除了橡胶外，生产橡胶制品还需要添加助剂，如硫化剂、促进剂、抗氧化剂等。
2. 混炼
将橡胶块或橡胶粉与助剂混合均匀是橡胶制品生产的第一步。
混炼的目的是在原料中均匀分布各种成分，并提高橡胶的韧性和弹性。
混炼通常需要使用橡胶混炼机来完成。
3. 挤压
混炼后的橡胶原料经过挤压成型，成为一定形状的橡胶带或橡胶管。
挤压是通过挤压机完成的，橡胶原料被挤压出来后，在传送带上进行输送。
4. 成型
橡胶带或橡胶管经过挤压后还需要进行成型。
根据产品设计要求，将橡胶原料切割、压制成所需的形状。
常见的成型方式包括模具压制、注射成型等。
5. 硫化
硫化是橡胶制品生产中至关重要的一步。
通过加热橡胶制品并加入硫化剂，使橡胶原料交联，提高橡胶的硬度和耐磨性。
硫化过程可以通过热压硫化、热风硫化等方式完成。
结语
橡胶制品的生产工艺包括原料准备、混炼、挤压、成型和硫化等环节。
每个环节都至关重要，影响着成品的品质和性能。
只有严格按照标准操作，才能生产出高质量的橡胶制品。
橡胶成形工艺(精华)
加硫曲线的读取方法在橡胶的成型中，加硫曲线的读取和理解是极其重要的。
本公司在研究开发室中设有2台加硫曲线机，在成型之前必须测定加硫曲线、进行合否判定之后再进入成型工序。
这就是我们的义务。
通过加硫曲线我们可以知道哪些东西呢？使用加硫曲线机进行材料管理得出的效果，可以举例如下。
1.知道材料的粘度（流动的容易程度、流动特性）2.知道材料流动需要多少时间、流动的状态如何，可以对每批材料的成型条件进行指示。
3.知道加硫速度。
4.可以指示最佳的加硫时间。
5.知道焦烧时间，可以在该情况下选择新的成型条件，根据在曲线上读取出的数据选择适当的成型条件。
6.可以推测加硫前的硬度或模量。
7.可以知道在精炼科的配合剂的种类及量的错误。
8.当材料混乱区别不清时，可以根据曲线来判别等。
另外，其他的优点是：只要一点的试验材料就可以了。
（30mm四方形×5mm厚左右）可以很准确地控制温度，操作很简单等。
虽然硫化仪（日本JSR式）的说法是日本合成橡胶株式会社的商品名，但已在行业中广泛普及了。
接下来，以下页所标注的实际的加硫曲线为基础进行解说。
（KN 70570）1.初期粘度（门尼值）可以了解胶料在未加热未加压的情况下的粘度。
转矩大。
2.最低粘度（门尼值）刚开始向放入的材料加热加压，变成最软的状态。
转矩最小，橡胶已溶化。
在表中可以读出是10mm。
3.焦烧时间（诱导时间）是最经常使用的语言。
测定在材料刚放入后不久，最初变为熔融状态，并马上开始加硫，刚开始变为原来的材料硬度的时间。
在表中可以读出是2分30秒。
4.90%加硫度（相当于最佳的加硫时间）随着时间的变化，加硫进行，变得越来越像橡胶。
计算90%的加硫度是由于这相当于最佳加硫时间。
虽然100%加硫是最理想的，但是由于90%与100%在时间上仅仅只有一点点地差别，为防止过加硫，将90%作为最佳加硫时间。
在表中可以读出是5分30秒。
5.过加硫或硫化还原如果加硫度超过100%的话，一般来说会造成过加硫，橡胶开始变软，并且不能成为制品。
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一、如何调较注塑工艺参数（温度、压力、速度、位置）？温度温度的测量和控制在注塑中是十分重要的，虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。
一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。
如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯，越是加热讯号越强。
温度的控制热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器，在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器显示将与设定点上产生的温度相比较。
在这最简单的系统中当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启，这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
熔胶温度熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。
熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。
射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
你如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。
为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定相同温度。
如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。
注塑开始前，确保液压油、料斗注塑压力这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。
它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
第一阶段压力和第二阶段压力在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。
模具经填充后便不再需要高压力。
不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
锁模压力为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个合适的数值。
注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。
对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿，然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧背压这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力。
故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
射嘴压力射嘴压力是射嘴里面的压力。
它大约就是引起塑料流动的压力。
它没有因定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。
射嘴压力、线压力和注塑压力之间有直接的关系。
在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达百分之十左右。
而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
注塑速度这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。
注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。
填充时使用一系列程序的射速，壁免产生喷射或困气等缺陷。
注塑可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注塑时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时 间，乃螺杆推进时间的一部分。
模具排气由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。
如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。
排气位须设于夹水纹及最终注塑部分附近。
一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其保压在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。
模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。
这可在较低或同样高的压力下完成。
通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压，不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，再生塑料的使用许多注塑机使用新料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。
令人惊奇的是使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。
再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的品质控制注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。
这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑釿进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。
在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。
只要测量值在预先选择的范围，控制系统就判定该注塑件可以接受。
如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。
现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个塑件都与储存的要求映像相比较记录注塑条件永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。
要做到这点，基本是做准确的记录。
在许多注塑机上按钮就可以做到这点。
若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑样本，作为将来的参考。
停机最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。
如果你要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料。
你可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费暂时的停顿若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。
遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。
进行轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。
在更现代化的注塑机上该过程可能会自动启动。
整晚的停顿注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。
射嘴完全清洁，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可准备好再次加热。
热敏感性塑料若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终变色，使注塑件变成废件。
遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净，预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。
为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如塑胶制品成型时变形重要原因：成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）。
模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
分子配向差距过大。
后结晶（结晶性塑胶）。
内应力过高。
锁模压力：锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。
压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。
故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。
低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。
高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。
复合材料需放慢转速。
射出速度：射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。
速度太快会产生毛头过饱、烧焦及粘模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整射出压力：射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、粘模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。
温度过低原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。
加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品主生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热又散入空气中因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。
模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，粘模。
模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。
温度控制的必要性：对成形性及成形效率而言模温高 流动性佳，需要加长成品冷却时间。
模温低 缩短固化时间，提高效率。
对成形品物性而言模温高 结晶度高，表面性质较佳模温低 材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。
结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
对防止成品变形而言冷却不足 发生收缩下陷。
冷却不均 收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
模温控制型式1、冷冻机 8 OC-15 OC之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2、水温机 96 OC以内，直接补充水源。
3、油温机 150 OC以内，油温循环间接用水冷却。
4、电热片、棒 200 OC以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响：模具温度是注塑成型中最要的变量----无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。
一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。
如果型腔填满而且在冻结的表皮硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。
另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。
模具温度更高意味着流动阻力更小。
在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。
可能造成溢料毛边。
由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。
这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔内有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。
同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加模具的保温方法：许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。
如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。
所以要将模具一飞机骨架板隔热，如果可能，将模具的表面隔热热。
如果考虑用热流道模具，尝试减少热流道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。
这样的方法可以减少能量流失二、内应力的产生及解决对策一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2-500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。