不合格品优先减少计划
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。
2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。
3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。
3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。
3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。
3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。
4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。
4.2技术科负责返工产品规程的制定。
4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。
4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。
4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。
5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。
5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。
5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。
5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。
5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。
5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。
不合格品控制程序
4·3·1采购产品不合格品评审与处置方案
对不合格的采购产品，填写不合格品报告评审单，经质量部经理确认后交采购.
XX/F-8.3-01-01-0不合格品报告评审单
客户部
组织相关部门对不合格品进行评审以提出相应的处置措施,并分析采购产品不合格的产生原因,及时通知供应商,以下为采购产品的不合格品的处置职责规定:
现场
负责人
对检验出的不合格品进行隔离,对顾客退回的不合格品进行标识和隔离。
检验员
4·2不合格品的沟通
对不合格品，在作好检验记录后应按以下相关要求填写不合格品报告评审单（采购产品和成品）或其它规定的表单，经质量部经理确认后向相关部门提交。
4·3不合格品评审与处置
不合格品应在两天内得到评审并提出处置方案.
1.目的
确保不合格品得到有效控制以防止其误用或非预期的使用。
2.适用范围
适用于从原材料外协件过程产品和最终产品的不合格品的控制。
过程负责：质量部
3.术语及定义：
无
4.工作流程：
不合格品控制管理流程简图
见附件
责任
工作内容
支持文件和记录
4.1不合格品标识和隔离
操作者
检验员
对检验（自检或抽检）发现的不合格品应立即作不合格标识、同时注明不合格原因或项目,并及时通知相关单位和生产现场.状态未经标识或可疑的产品皆作为不合格品。
检验员
3)成品不合格品评审与处置
对于成品不合格品,填写不合格品报告评审单在经质量经理确认通知责任单位负责人组织评审并督促其对不合格品以下处置职责规定采取适宜的处置措施。
XX/F-8.3-01-04-0不合格品报告评审单
4)不合格品处置规定
过程异况不合品和成品不合格品的处置规定如下:
质量目标统计分解及计算方法
质量目标统计分解及计算方法一、物流部1、交付及时率100%：交付及时率＝当月及时交付数量（或件数）/当月交付总数（或总件数）2、超额运费占当月总运费比例≤1.50%：超额运费占当月总运费比例＝超额运费（因我方原因产生的汽运费＋空运费）/当月发生总运费3、交付产品PPM≤25PPM：交付产品的PPM＝（因产品质量问题而发生）退回数/交付总数二、人力资源部1、出勤率≥96.0%：出勤率＝（实际出勤天数/应出勤天数）×100%2、培训计划完成率100%：培训计划完成率＝（实际完成次数/计划完成次数）×100%3、员工流失率≤5.0%：员工流失率＝（实际员工辞职数/员工总数）×100%4、员工上岗合格率100%：员工上岗合格率＝（新进员工上岗合格数/新进员工数）×100%5、年度累计工伤事故：重伤事故、死亡事故为零轻伤事故≤20次三、质量部1、分供方月度供货PPM≤2000：分供方月度供货PPM=（因产品质量问题而发生）退回数/交付总数2、工序一次交验合格率≥98.0%：工序一次交验合格率＝｛进入工序产品数－（报废品＋返修品＋返工品数＋退货数）｝／进入工序数3、成品一次交验合格率≥96.0%：成品一次交验合格率（FTT）＝各工序一次交验合格率之积4、优先减少计划实施有效率≥70.0%：优先减少计划实施有效率＝本月经验证有效的项目数／本月计划完成的项目数5、年度客户投诉次数≤36：年度客户投诉次数＝1-12月份客户投诉总和四、制造部1、生产计划完成率≥90%：生产计划完成率＝（实际生产完成产品数/ 计划生产产品数）×100%2、设备总效率：设备总效率（OEE）＝使用率×性能效率×合格率使用率：使用率＝（设备实际运转时间/ 设备可使用时间）×100%性能效率：性能效率＝制造总件数×理想周期时间／设备实际运转时间合格率：合格率＝［（制造总件数—不合格品数）／制造总件数］×100%不合格品数=退货+返修+报废3、物料稽核准确率100%：物料稽核准确率= 实际稽核数量/ 目标稽核数量×100%五、采购部1、外协件交付及时率≥99.5%：外协件交付及时率＝当月按时交付的批次数／计划交付的批次总数×100%2、外协件交付准确率100%：外协件交付准确率＝当月按时交付的产品数量／计划交付的产品总数量×100%六、工程部1、内部PPAP通过率≥80%：内部PPAP通过率＝内部PPAP按计划有效通过数／PPAP实施总数×100%2、样品交样正时率≥100%：交样及时率＝按时交样数／计划交样数×100%九、动力部1、设备完好率≥95.0%：设备完好率＝［1—（设备故障时间＋维护时间）/（设备最大运行时间—设备闲置时间）］×100% 2、故障停机率≤0.50%：故障停机率＝设备故障停机台时／（设备运行台时＋设备故障停机台时）×100%3、维修计划完成率≥95.0%：维修计划完成率＝（按时完成设备维修台数／计划维修台数）×100%4、生产设备利用率：生产设备利用率＝（实际运行利用时间／设备最大运行利用时间）×100%十、财务部1、质量成本率≤2.00%：质量成本率＝（当月质量成本总额／当月产值）×100%2、货款回笼率≥95.0%；货款回笼率＝（实际回收额／计划应回收额）×100%3、开票准确率100%：准确率＝（有效票数／开票数）×100%4、工资占未税销售比例≤11%：工资占未税销售比例= （当月所有员工工资总额/ 当月未税销售总额）×100%3、存占未税销售额比例≤25%：库存占未税销售额比例= （总存货金额/ 总未税销售额）×100%4、产品生产合格率（按金额）≥99.5%产品生产合格率= （当月报废金额/ 当月生产产值）×100%十二、管理者代表1、持续改进项目计划完成率≥80.0%：持续改进项目计划完成率＝（年度实际完成项目总数／年度计划项目总数）×100%2、内审计划完成率100%：内审计划完成率＝（年度内审实际完成次数／年度内审计划次数）×100%十三、检测室1、周期检定（或校准）计划完成率100%：周期检定（或校准）计划完成率＝［当月实际检定（或校准）件数／当月计划检定（或校准）件数］×100%2、实验完成及时率100%：实验完成及时率＝（当月按时完成实验项目数／当月计划实验项目总数）×100%3、实验准确率100%：实验准确率＝（当月正确完成实验项目数／当月计划实验项目总数）×100%4、测试设备利用率：测试设备利用率＝（当月设备实际运转时间／当月设备可利用时间）×100%。
不合格控制程序(IATF16949)
1. 目的：对可疑和不合格的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置，使生产过程中各阶段所产生的不合格品得到有效控制，防止不合格产品被误用，确保不合格品不流入下一流程或交付至顾客2. 范围：本程序适用于本公司从产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制，包括可疑产品的控制。
3. 引用文件：《产品质量先期策划控制程序》《检验和试验控制程序》《纠正和预防措施控制程序》4.术语和定义：不合格品: 不符合顾客要求和规范的产品或材料。
一般性不合格品: 指显著性返工品、只能报废的不合格品以及需退回供应商部门的不合格器材。
可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
返工: 对不合格品采取的措施，以满足规定要求。
返修: 对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的（尽管产品可能不符合原始要求）。
让步接收: 指对使用或放行未能满足顾客和/或规定要求的产品和/或服务的授权。
降级: 指对不合格品改变等级，以使其满足不同的规定要求。
严重不合格：经检验判定的批量不合格，或直接影响产品的使用和安全性能的不合格；一般不合格：个别或少量非严重影响产品质量的不合格。
5. 职责：5.1各车间：（1）负责生产过程发现不合格品的记录、标识、隔离、审理。
（2）负责交付产品不合格品的记录、标识、隔离、审理。
（3）负责生产过程发现的不合格品向顾客提出让步接收申请。
（4）负责对生产过程及交付产品不合格品制定并实施优先减少计划。
5.2 综合部：（1）负责加工过程中产生废品时，负责采购产品的补充。
（2）负责采购产品入厂检验中发现的不合格品的控制；（3）负责办理采购产品让步接收手续；（4）负责进货检验时发现的不合格品的记录、标识、隔离、审理；（5）负责所管范围采购产品不合格品纠正措施的跟踪验证。
5.3质量部：（1）负责监控公司各单位就生产过程及不合格品的统计分析及其优先减少计划的实施。
（2）负责及顾客抱怨的不合格品纠正措施的跟踪验证。
6. 工作流程和内容：6.1通则6.1.1 不合格品包括：返工品、返修品、让步接收产品、废品以及可疑产品。
不合格品管理制度
不合格品管理制度1. 引言不合格品是指生产过程中或产品质量检验中不符合规定要求的产品或物料。
对于一个企业来说，不合格品的管理是非常重要的，它直接关系到产品质量和企业声誉。
因此，制定一套科学有效的不合格品管理制度对于企业来说至关重要。
2. 目的和范围本制度的目的是规范和管理不合格品的处理流程，确保产品质量和客户满意度，并最大程度地减少不合格品对企业的影响范围。
本制度适用于企业的所有生产环节和物料库存管理。
3. 责任和权限3.1 企业管理层企业管理层应负责制定和颁布不合格品管理制度，并确保其有效实施。
同时还需要提供必要的资源和支持，以便各部门能够正确处理和管理不合格品。
3.2 生产部门生产部门是企业生产过程中不合格品管理的主要责任人，他们应负责以下工作：- 尽力避免不合格品的产生； - 及时发现和报告不合格品； - 组织并实施不合格品的处置措施。
3.3 质量管理部门质量管理部门是企业负责不合格品管理的部门，他们应负责以下工作： - 对不合格品进行分类和评估； - 制定不合格品的处理方案并监督实施； - 审核和分析不合格品的原因，并提出改进方案。
4. 不合格品的分类和评估4.1 分类根据不合格品的性质和影响程度，将不合格品分为以下几类：- 严重不合格品：对人身安全、环境或他人财产造成严重危害的不合格品。
- 一般不合格品：与产品质量标准不符，但不会对人身安全、环境或他人财产造成严重危害的不合格品。
-允收不合格品：不符合产品质量标准，但仍可被接受的不合格品。
4.2 评估质量管理部门应根据不合格品的性质和影响程度，对每个不合格品进行评估，确定其处理的优先级和方式。
5. 不合格品的处理5.1 处理流程不合格品处理流程如下： 1. 发现不合格品并及时报告给质量管理部门。
2. 质量管理部门对不合格品进行评估，并确定处理方式。
3. 根据处理方式，采取相应措施进行处理。
4. 处理完成后，编制不合格品处理记录。
不合格品处理管理规范
不合格品处理管理规范一、背景介绍不合格品是指在生产、加工、储存、运输、销售等过程中，不符合国家、行业或企业标准要求的产品或物料。
不合格品的存在会对企业的声誉、质量管理体系以及客户满意度造成负面影响。
因此，建立一套科学、规范的不合格品处理管理规范对于企业的发展至关重要。
二、目的本文旨在制定一套不合格品处理管理规范，以确保不合格品能够得到及时、科学、规范的处理，减少不合格品对企业运营的影响，提高产品质量和客户满意度。
三、适用范围本规范适用于企业生产、加工、储存、运输、销售等环节中出现的不合格品处理管理。
四、定义4.1 不合格品：指在生产、加工、储存、运输、销售等环节中，不符合国家、行业或企业标准要求的产品或物料。
4.2 不合格品处理：指对不合格品进行分类、记录、评估、处理和追溯的过程。
五、不合格品处理流程5.1 不合格品发现与记录5.1.1 不合格品的发现应及时记录，并标注不合格品的数量、型号、规格、生产日期等相关信息。
5.1.2 不合格品记录应包括不合格品的来源、发现人员、发现时间等信息。
5.1.3 不合格品记录应保存至少一年，并定期进行归档。
5.2 不合格品评估与分类5.2.1 不合格品应根据其严重程度和影响范围进行评估和分类。
5.2.2 不合格品评估应由专业人员进行，评估结果应记录并归档。
5.2.3 不合格品分类应根据企业内部规定进行，例如可分为返工品、报废品、特殊处理品等。
5.3 不合格品处理5.3.1 返工品处理：对于可以修复的不合格品，应制定相应的返工方案，并由专业人员进行返工操作。
返工过程中应严格按照工艺流程和质量标准进行操作，确保修复后的产品符合要求。
5.3.2 报废品处理：对于无法修复或修复后仍不符合要求的不合格品，应制定相应的报废方案，并按照规定的程序进行报废处理。
报废品应进行标识，防止误用。
5.3.3 特殊处理品处理：对于特殊情况下的不合格品，如涉及环境污染、安全隐患等，应制定相应的特殊处理方案，并按照相关法律法规进行处理。
不合格品处理管理规范
不合格品处理管理规范一、引言不合格品是指在生产过程中或者产品出厂后，不符合相关标准、规范要求的产品或者材料。
对于不合格品的处理，是保证产品质量和企业声誉的重要环节。
本文旨在制定不合格品处理管理规范，确保不合格品能够得到及时、有效的处理，最大限度地减少不合格品对企业造成的损失。
二、管理责任1. 确定不合格品处理的责任部门和责任人，明确各个环节的职责和权限。
2. 负责人应具备相关的专业知识和经验，能够独立判断不合格品的处理方式，并及时进行处理。
3. 不合格品处理过程中，应建立相应的记录和档案，以备查证和追溯。
三、不合格品的分类与处理方式1. 不合格品的分类(1) 工艺不合格品：指生产过程中浮现的不符合工艺要求的产品。
(2) 材料不合格品：指原材料或者供应材料不符合质量要求的产品。
(3) 设计不合格品：指产品设计不符合设计要求的产品。
(4) 销售不合格品：指产品出厂后，在销售过程中浮现的不符合质量要求的产品。
2. 不合格品的处理方式(1) 返工：对工艺不合格品进行修复或者调整，使其符合要求。
(2) 退货：对材料不合格品或者销售不合格品，根据合同约定进行退货处理。
(3) 报废：对无法修复的不合格品进行报废处理，确保不会再次进入生产流程。
(4) 重新设计：对设计不合格品进行重新设计，确保产品符合设计要求。
四、不合格品处理流程1. 不合格品的发现与登记(1) 在生产过程中，各个环节的负责人应及时发现不合格品，并进行记录。
(2) 不合格品记录应包括不合格品的数量、规格、产生原因等详细信息。
(3) 不合格品记录应由负责人签字确认，并上报至不合格品处理部门。
2. 不合格品的评估与判定(1) 不合格品处理部门应对上报的不合格品进行评估和判定，确定处理方式。
(2) 不合格品评估应综合考虑不合格品的数量、影响范围、原因等因素。
(3) 不合格品的处理方式应根据评估结果确定，并及时通知相关部门。
3. 不合格品的处理与追溯(1) 根据评估结果，负责人应按照规定的处理方式进行处理。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
产品名称 不定期调整料管与主轴同心度并在生产过 程中严格监控零件外观； 通知操作者将每根棒料加工的第一个零 件隔离； 通知操作者至少每2天对切断刀具磨削一 次并在生产过程中监视切断处毛刺
文件编号：QR1703A 文件编号：QR1703A 1703 改善结果
原因分析 1.送料管与主轴不同心是造 成外观划痕的主要原因；
动铁芯 51207072
0.29%
外观缺陷包括:划痕 2.棒料在切断工序中头部留 、倒角缺陷、切断毛 有缺陷，自动车削未及时将 刺 第一个零件隔离； 3.刀具刃部磨损，造成切断 毛刺大；
尺寸不合格原因主要为,棒料 更换不合格料管;调整重锤与地面最小不 尺寸超差或Φ2.22孔 在料管中移动不顺畅,重锤不 低于20cm. 超差 起作用; 尺寸偏差或车削光洁 刀具距主轴卡头距离偏远， 度粗糙 或主轴间隙过大； 静铁芯 723335 0.50% Φ2.55、Φ3.85孔加 工粗糙 Φ2.55、Φ3.85孔通 止不合格 外观划痕 动铁芯 4292240 成型钻磨损， 成型钻磨损或附件定位偏 差， 尽量调整卡头与刀具距离最小，保证棒 料切削刚性， 通知操作者至少每五天更换一次成型 钻，并在生产过程中监控零件两孔内光 洁度， 同上或更换附件拉力弹簧，
送料管与主轴不同心，弹簧卡头 通知操作者至少每周清洗一次弹簧卡 内有油泥，导致卡头不能正常工 头，并至少每两周调整一次送料管与主 作；造成零件外表划痕； 轴同心度；
0.44%
尺寸超差
中心架导套间隙过大，
通知操作者每班至少检查一次中心架与 棒料间隙，并在生产过程中监控切削尺 寸变化；
切断处毛刺
切断刀具尖部磨损造成切断 通知操作者至少每2天对切断刀具磨削一 处毛刺过大，或切断刀偏离 次并在生产过程中监视切断处毛刺 棒料中心； 编制/日期: 审核/日期: