高速加工技术复习题
(完整版)特种加工考试复习题
特种加工1．电火花加工，粗加工时工件常接（正）极，精加工时工件常接（负）极。
2．等离子体具有极高的能量密度是由（机械压缩）效应、热收缩效应、（磁收缩）效应造成的。
3．离子束加工时，由于离子质量大，当速度高、能量大时，垂直撞击时离子可注入工件材料内部，称（离子的注入效应）。
当速度低、能量小时，离子可以溅射镀覆在工件表面，称（离子溅射沉积）。
4．工件为铁，工具为铜，在NaCl电解液中进行电解加工时，阳极生成（二价铁离子Fe2+），阴极生成H2,但电解液内最终生成物是（NaCl电解液）。
5.电火花线切割加工设备主要由机床本体、（脉冲电源）、（控制系统）、工作液循环系统和机床附件等几部分组成。
6.切削加工的本质和特点为：一是（靠刀具材料比工件更硬）；二是（靠机械能把工件上多余的材料切除）。
7.常用的超声变幅杆有（指数形）、锥形、（阶梯形）及悬链线形。
8.电解加工中钝化现象产生的原因中,主要的是（）和（）两种。
9.激光打孔的直径可以小到（0.01mm）以下，深径比可达（50：1）。
10.具有代表性的快速成形工艺有（光敏树脂液相固化成形）、选择性粉末烧结成形、薄片分层叠加成形和（熔丝堆积成形）等。
11.目前常用的激光器按激活介质的种类可以分为（固体激光器）和（气体激光器）。
12.线切割加工常用的锥度切割装置有（导轮偏移式丝架）和（导轮摆动式丝架）。
13.电化学加工包括从工件上去除金属的（电解加工）和向工件上沉积金属的（电镀、涂覆、电铸加工）两大类。
14.电解磨削的原理是（电解作用）和（机械磨削作用）。
15.快速成形在工艺原理上是（）,与切削加工、电火花蚀除、电化学阳极溶解等（）不同。
名词解释特种加工：将电、热、光、声、化学等能量或2其组合施加到工件被加工的部位上,从而实现材料去除,而且有别于传统加工的方法叫特种加工。
脉冲间隔to（“s）电火花加工过程中，两次脉冲放电之间所有留有的间隔时间称为脉冲间隔。
二次放电（电火花加工中）：二次放电是指侧面已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电，集中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变钝方面。
车工中级复习题库
车⼯中级复习题库车⼯（中级）复习题库⼀、判断题 1、主偏⾓等于 90°的车⼑⼀般称为偏⼑。
（ √ ） 2、⾼速钢车⼑淬⽕后的硬度约为72～82HRC 。
（ × ） 3、为了提⾼⽣产率，采⽤⼤进给切削要⽐采⽤⼤背吃⼑量省⼒。
（ √ ）4、在切削时，车⼑出现溅⽕星属正常现象，可以继续切削。
（ × )5、选择精基准时，选⽤加⼯表⾯的设计基准为定位基准，称为基准重合原则。
( √ )6、当⼯件转1转，丝杠转数是整数转时，不会产⽣乱⽛。
（ × ）7、切削液的主要作⽤是降低温度和减少摩擦。
（√)8、在切削⽤量中，切削速度对切削温度的影响最⼤。
（ √ ）9、铰孔不能修正孔的直线度误差，所以铰孔前⼀般都经过车孔。
（ √ ） 10、车削较长的轴，由于⼯件刚性不好，车出的⼯件会产⽣圆柱度误差。
（ √ ) 11、中⼼孔是轴类⼯件的定位基准。
（ √ ) 12、使⽤硬质合⾦⼑具切削时，应在⼑具温度升⾼后再加注切削液，以便降温。
（ × ) 13、车外圆时，车⼑⼑杆的中⼼线与进给量⽅向不垂直，这时车⼑的前⾓和后⾓的数值都发⽣变化。
（ × ）14、YT5（P30）硬质合⾦车⼑适⽤于粗车塑性⾦属。
( √ ) 15、⾼速钢车⼑的韧性虽然⽐硬质合⾦好，但不能⽤于⾼速切削。
（ √ ) 16、红硬性是⼑具材料在⾼温下仍能保持其硬度的特性。
( √ ) 17、沿车床床⾝导轨⽅向的进给量称横向进给量。
（ × ）18、切削液的主要作⽤是降低温度和减少摩擦。
( √ ) 19、⽤⾼速钢车⼑精车时，应当选取较⾼的切削速度和较⼩的进给量。
（ × ) 20、进给量是⼯件每回转⼀分钟，车⼑沿进给运动⽅向上的相对位移。
( × ) 21、进给量是⼯件每回转⼀分钟，车⼑沿进给运动⽅向上的相对位移。
( × ) 22、当⽤⼑尖位于主切削刃的最⾼点的车⼑车削时，切屑排向⼯件待加⼯表⾯，车出的⼯件表⾯光洁。
数控加工工艺复习题
数控加工工艺复习题一、判断题1. 孔的加工方法很多，其中可以纠正毛坯孔的位置误差的方法有扩孔、镗孔、铰孔、磨孔研磨等。
（X）2. 铣削是平面加工的主要方法之一般铣刀为多刀齿并依次连续切削无空回程因此铣削比刨削生产率高（√）3.热处理是通过改变钢的内部组织进而改变钢的性能的加工工艺( √)4.退火是将钢加热、保温并空冷到室温的一种热处理工艺。
( X )5.正火是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的一种热处理工艺。
( √ )6.淬火是将钢加热、保温并缓慢冷却到室温的一种热处理工艺。
( X )7. 回火的目的是消除钢件因淬火而产生的内应力。
( √ )8. 粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。
( √ )9. 在尺寸链中必须有增环。
( √ ) 10．当测量基准与设计基准不重合时，可通过工艺尺寸链对测量尺寸进行换算。
( √ ) 11．在精磨主轴前端锥孔时，选择主轴的支撑轴颈作为定位基准。
( √) 12．加工箱体零件时，先加工孔，后加工平面是机械加工顺序安排的规律。
（X ）13．评定主轴旋转精度的主要指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。
( √ )14. 把对加工精度影响较大的那个方向称为误差敏感方向 ( X )15. 在相同力的作用下，具有较高刚度的工艺系统产生的变形较大。
( X )16. 工件夹紧变形会使被加工工件产生形状误差。
( √ ) 17．误差复映指的是机床的几何误差反映到被加工工件上的现象。
( √)18. 工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的 ( √ )19. 零件的表面粗糙度值越小越耐磨 ( √ )20. 切削加工时，进给量和切削速度对表面粗糙度的影响不大。
( X )21. 零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
( √)22.工件以平面定位时，不需考虑基准位移误差 ( X )23. 车床夹具应保证工件的定位基准与机床主轴回转中心线保持严格的位置关系。
数控技术复习题
一、填空题（每空1.5分，共18分）1. 数控机床是用数字化代码来控制刀具与工件的相对运动，从而完成零件的加工。
2. CPU是CNC装置的核心，它由运算器和控制器两个部分组成，cpu 是对数据进行算术和逻辑运算的部件，cnc 是统一指挥和控制数控系统各部件的中央机构。
3. 所谓“插补”就是指在一条已知起点和终点的曲线上进行数据点的密化的过程。
4．闭环伺服驱动系统一般由驱动控制单元、执行单元、机床、检测反馈单元、比较控制环节等五个部分组成。
5．CNC系统软件必须完成管理和控制两大任务。
6.数控机床坐标系的确定：X、Y、Z的正向是工件尺寸增加的方向，通常平行于主轴的轴线为Z坐标，而x 坐标方向是水平的，并且平行于工件装卡面，而Y向坐标是按照右手直角笛卡尔坐标系来确定的。
7.光栅是利用光学原理进行工作的位置反馈检测元件。
若光栅栅距d = 0.01mm，光栅指示光栅与标尺光栅夹角θ= 0.01rad，则可得莫尔条纹宽度W = 1 mm。
8.光栅读数头主要由光源、透镜、标尺光栅、光敏元件和驱动电路组成。
9.步进式伺服驱动系统是典型的开环控制系统，在此系统中执行元件是伺服电动机。
10.数控加工中的最基本问题就是根据所输入的零件加工程序中有关几何形状和轮廓尺寸的原始数据及其指令，通过相应的插补运算。
按一定的关系向各个坐标轴的驱动控制器分配进给脉冲，从而使得伺服电动机驱动工作台相对主轴的运动轨迹, 以一定的精度要求逼近于所加工的零件的外形轮廓尺寸。
11. 数控机床伺服驱动系统是指以机床移动部件的位置和速度为控制量的自动控制系统，又称为拖动系统。
12按加工批量和零件的复杂程度，试在下图区域内标出通用机床、专用机床和数控机床的适用位置。
二、单项选择题（每小题1.5分，共12分）1. 将数控系统分为开环式数控系统和闭环式数控系统是按照下面哪种分类方法进行分类的？（c ）A、工艺用途B、工艺路线C、有无检测装置D、是否计算机控制2.下述能对控制介质上的程序进行译码的装置是（a ）。
机械制造技术基础复习题
数控加工工艺基础复习题第1章 切削与磨削过程一、单项选择题1、金属切削过程中,切屑的形成主要是 1,2 的材料剪切滑移变形的结果;P25 ① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区2、在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为 1 ;① 前角 ② 后角 ③ 主偏角 ④ 刃倾角3、切屑类型不但与工件材料有关,而且受切削条件的影响;如在形成挤裂切屑的条件下,若加大前角,提高切削速度,减小切削厚度,就可能得到 1 ;P34① 带状切屑 ② 单元切屑 ③ 崩碎切屑 ④ 挤裂切屑4、切屑与前刀面粘结区的摩擦是 变形的重要成因;① 第Ⅰ变形区 ② 第Ⅱ变形区 ③ 第Ⅲ变形区 ④ 第Ⅳ变形区5、切削用量中对切削力影响最大的是 ;① 切削速度 ② 背吃刀量 ③ 进给量 ④ 切削余量6、精车外圆时采用大主偏角车刀的主要目的是降低 ;① 主切削力F c ② 背向力F p ③ 进给力F f ④ 切削合力F7、切削用量三要素对切削温度的影响程度由大到小的顺序是 ;① f a v p c →→ ② p c a f v →→ ③ c p v a f →→ ④ c p v f a →→8、在切削铸铁等脆性材料时,切削区温度最高点一般是在 ;① 刀尖处 ② 前刀面上靠近刀刃处 ③ 后刀面上靠近刀尖处 ④ 主刀刃处9、积屑瘤是在 切削塑性材料条件下的一个重要物理现象;① 低速② 中速③ 高速④ 超高速10、目前使用的复杂刀具的材料通常为 ;① 硬质合金② 金刚石③ 立方氮化硼④ 高速钢11、在立式钻床上钻孔,其主运动和进给运动 ;① 均由工件来完成② 均由刀具来完成③ 分别由工件和刀具来完成④ 分别由刀具和工件来完成12、进给运动通常是机床中 ;① 切削运动中消耗功率最多的运动② 切削运动中速度最高的运动③ 不断地把切削层投入切削的运动④ 使工件或刀具进入正确加工位置的运动13、切削用量中对刀具寿命影响最大的是 ;① 进给速度② 背吃刀量③ 进给量④ 切削速度14、切削铸铁等脆性材料时,容易产生切屑;① 带状切屑② 单元切屑③ 崩碎切屑④ 挤裂切屑15、用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时,应选择刀具材料的牌号为 ;① YT30 ② YT5 ③ YG3 ④ YG8二、判断题1、第Ⅲ变形区的变形是造成已加工表面硬化和残余应力的主要原因;2、由于大部分塑性变形集中于第Ⅰ变形区,因而切削变形的大小,主要由第Ⅰ变形区的变形来衡量;3、切屑形态的变化反映了切削变形程度的不同,如带状切屑是切削层沿剪切面滑移变形尚未达到断裂程度而形成的;4、刀具刃倾角为正时,能保护刀尖,一般用于断续切削;5、切屑与前刀面的摩擦与一般金属接触面间的摩擦不同,不是一般的外摩擦,而是切屑粘结部分和上层金属之间的摩擦,即切屑的内摩擦;6、硬脆材料与金属材料的切除过程有所不同,其切除过程以断裂破坏为主;7、切屑底层与前刀面间粘结区的摩擦是形成积屑瘤的重要成因;8、磨粒磨损主要在低速切削条件下存在,因此,对低速切削的刀具而言,磨粒磨损往往是刀具磨损的主要原因;9、在精车碳素钢工件时,一般应选择YT30牌号的硬质合金车刀;10、影响切削力的因素很多,其中最主要的是刀具材料、刀具磨损、冷却润滑液;11、切削温度是切削过程的一个重要物理量,主要影响刀具磨损和积屑瘤的产生,但对表面质量没有影响;12、切削温度的高低不仅取决于热源区产生热量的多少,而且还取决于散热条件的好坏;13、切削用量增加,功率消耗加大,切削热的生成加多,切削温度就会升高;14、切削脆性材料时,由于形成崩碎切屑,故最高温度区位于靠近刀尖的后刀面上的小区域内;15、切削用量中切削速度对刀具耐用度的影响最大,其次为切削深度,而进给量对刀具耐用度的影响最小;三、问答题1、刀具的基本角度有哪几个如何定义的它们对切削加工有何主要影响2、切削层参数指的是什么与切削深度a和进给量f有什么关系p3、普通硬质合金分为哪几类简述其特点和用途;4、三个变形区有何特点各自对切屑的形成过程有什么影响5、三个切削分力是如何定义的各分力对切削加工过程有何影响6、影响刀具磨损的主要原因有哪些如何影响的7、用K r = 45°的车刀加工外圆柱面,加工前工件直径为Φ62,加工后直径为Φ54,主轴转速n = 240 r/min,刀具的进给速度V f = 96mm/min,试计算V c 、f 、a p 、h D 、b D 、A D ;8、已知某高速钢外圆车刀的标注角度为： 5,6,12,10,90-===='=s o o r r λαγκκ,试画图表示之,并说明各角度的名称和定义;9、请回答W18Cr4V 、YT15、YG8三种刀具材料各属于哪类刀具材料适合加工何种工件材料可在什么样的切削条件下加工10、什么是砂轮砂轮有哪些基本特性如何选择合适的砂轮四、填空题1、根据摩擦情况不同,切屑与前刀面接触部分可分为两个摩擦区,即 和 ;2、切削力可以分解为三个分力,它们是 力、 力和 力,其中 力消耗的功率最大, 力则不消耗功率;3、在刀具的五个基本标注角度中,影响排屑方向的标注角度主要是 ;4、切削用量与切削力有密切关系,切削用量中对切削力影响最大的是 ;5、切削加工45钢时通常应采用 类硬质合金刀具;6、一次磨刀之后,刀具进行切削,后刀面允许的最大磨损量VB ,称为 ;7、外圆车刀的主偏角增大后,会使背向力F p ,进给力F f ;8、粗加工时,限制进给量的主要因素是 ；精粗加工时,限制进给量的主要因素是 ;9、切削用量选择的一般顺序是：先确定 ,再确定 ,最后确定 ;10、切削加工是利用和之间的相对运动来完成的,它包括和；在切削加工中, 只有一个,而可以有一个或者数个;11、切削用量三要素是指、和 ;12、切削脆性材料时,容易产生切屑;13、根据切屑形成过程中变形程度的不同,切屑的基本形态可分为：、、和四种基本类型;14、刀具磨损的原因主要有、、和氧化磨损等;15、切削液的主要作用是、、和 ;第2章制造工艺装备一、单项选择题1、半闭环控制的数控系统的反馈检测元件一般安装在 ;① 工作台上② 滚珠丝杠上③ 伺服电机轴上④ 机床主轴上2、机床夹具中,用来确定工件在夹具中位置的元件是 ;① 定位元件② 导向元件③ 夹紧元件④ 、引导元件3、在数控铣床上用球头立铣刀铣削一凹曲面型腔,属于加工;① 轨迹法② 成型法③ 相切法④ 范成法4、在外圆磨床上磨削工件外圆表面,其主运动是 ;① 砂轮的回转运动② 工件的回转运动③ 砂轮的直线运动④ 工件的直线运动5、小锥度心轴限制个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 56、在球体上铣平面,要求保证尺寸H 图2-1,必须限制 个自由度;① 1 ② 2 ③ 3 ④472-2所示方法定位,则实际限制 ① 1 ② 2 ③ 3 ④ 48、过正方体工件中心垂直于某一表面打一通孔,必须限制 个自由度;① 2 ② 3 ③ 4 ④ 59、普通车床的主参数是 ;① 可车削的最大直径 ② 主轴与尾座之间最大距离③ 中心高 ④ 床身上工件最大回转直径10、大批大量生产中广泛采用 ;① 通用夹具 ② 专用夹具 ③ 成组夹具 ④ 组合夹具二、判断题1、工件在夹具中定位时,只要采用了六个定位支承点来定位,就可以满足其完全定位了;2、采用机床夹具装夹工件,主要是为了保证工件加工表面的位置精度;3、不完全定位和欠定位在夹具中是不允许存在的;4、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差;5、过定位系指工件实际被限制的自由度数多于工件加工所必须限制的自由度数;6、不完全定位一定存在欠定位;7、基准不重合误差是由于工件的定位基准与设计基准不重合引起的;图2-1 图2-28、砂轮磨粒的硬度越高,则砂轮的硬度也越高;9、小锥度心轴与工件孔配合的定位可限制工件的5个自由度;10、机床夹具必不可少的组成部分有定位元件和夹紧元件;三、分析计算题1、试分析图2-3所示各零件加工所必须限制的自由度：a 在球上打盲孔φB ,保证尺寸H ；b 在套筒零件上加工φB 孔,要求与φD 孔垂直相交,且保证尺寸L ；c 在轴上铣横槽,保证槽宽B 以及尺寸H 和L ；d 在支座零件上铣槽,保证槽宽B 和槽深H 及与4分布孔的位置度;2、试分析图2-4所示各定位方案中：① 各定位元件限制的自由度；② 判断有无欠定位或过定位；③ 对不合理的定位方案提出改进意见;a 车阶梯轴小外圆及台阶端面；b 车外圆,保证外圆与内孔同轴； 图2-3 dcX ab Y X Zc 钻、铰连杆小头孔,要求保证与大头孔轴线的距离及平行度,并与毛坯外圆同轴；d 在圆盘零件上钻、铰孔,要求与外圆同轴;3、在图2-5所示工件上加工键槽,要求保证尺寸014.054 和对称度;现有3种定位方案,分别如图b,c,d 所示;试分别计算3种方案的定位误差,并选择最佳方案;4、工件尺寸如图2-6,欲加工O 孔,保证尺寸30 0 ;分析各定位方案定位误差a 为零件图,加工时工件轴线保持水平,V 型块均为90o;a b c db ）d ）+0.03图2-5 X a 图 2-4 cd图2-6四、填空题1、工件在夹具上的定位是通过与接触或配合来实现的;2、机床夹具的定位误差主要由和两个方面的误差组成;3、机床夹具最基本的组成部分是元件、装置和 ;4、根据铣刀主运动方向与进给运动方向的关系,可分为和两种铣削方式;5、根据六点定位原理分析,工件的定位方式分为、、和 ;6、一般短圆柱销限制了工件的个自由度,长圆柱销限制了工件的个自由度;7、定位V形块的两斜面夹角,一般选用60°、90°和 ,而其中又以应用最多;8、机床夹具的动力夹紧装置由、中间传力机构和所组成;9、工件定位时,几个定位支承点重复限制同一个自由度的现象,称为 ;10、通用机床型号按一定规律排列组成,如CA6140为床,其中符号C代表 ,40代表 ;五、问答题1、什么是逆铣和顺铣各自适合怎样的切削场合与要求2、什么是机床夹具它由哪些功能元件组成这些元件的作用是什么3、什么叫完全定位、不完全定位、欠定位、过定位不完全定位和过定位是否均不允许存在为什么4、定位和夹紧有什么关系为什么说夹紧不等于定位5、试述定位误差、基准位移误差和基准不重合误差的概念及产生的原因;第3章机械加工质量分析与控制一、单项选择题1、在切削加工时,下列因素中, 对工件加工表面粗糙度没有影响;① 刀具几何形状② 切削用量③ 检测方法④工件材料2、加工误差的敏感方向是 ;① 主运动方向② 进给运动方向③ 过刀尖的加工表面的法向④ 过刀尖的加工表面的切向3、误差复映系数与工艺系统刚度 ;① 无关② 成正比③ 成反比④ 相等4、精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的 ;① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～15、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔,车后发现已加工出的内孔与其外圆不同轴,其最可能的原因是 ;① 车床主轴径向跳动② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴③ 刀尖与主轴轴线不等高④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行6、在车床上就地车削或磨削三爪卡盘的卡爪是为了 ;① 提高主轴回转精度② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度③ 提高装夹稳定性④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴7、为减小传动元件对传动精度的影响,应采用传动;①升速② 降速③ 等速④ 变速8、机床部件的实际刚度按实体所估算的刚度;①大于②等于③ 小于④远小于9、以下各项原始误差中,属于随机性误差的有： ;①夹具定位误差② 工艺系统的受力变形③ 多次调整误差④ 工艺系统的热变形10、零件机械加工的工序公差T和误差分布均方根差σ,一般应满足的关系;① T＞6σ ② T＝6σ ③ T＜6σ ④ T≈6σ11、工艺能力系数与零件公差 ;①成正比② 成反比③ 相等④ 关系不大12、外圆磨床上采用死顶尖是为了 ;① 消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响② 消除导轨不直度对加工精度的③ 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响④ 提高工艺系统刚度13、加工精度的高低是指加工后零件尺寸、形状、位置等几何参数与的符合程度;① 机器使用时要求的几何参数② 零件设计图中要求的几何参数③ 零件测量时要求的几何参数④ 机器装配时要求的几何参数14、工艺系统强迫振动的频率与外界干扰力的频率 ;① 无关② 相近③ 相同④ 相同或成整倍数关系15、切削加工中自激振动的频率工艺系统的固有频率;① 大于② 小于③ 不同于④ 等于或接近于二、判断题1、零件表面的位置精度可以通过一次装夹或;2、在机械加工中不允许有加工原理误差;3、在切削加工系统中,强迫振动是受外界干扰振动影响的一种可持续的有害振动;4、点图分析法能将随机误差和变值性系统误差分开,并能观察出变值性系统误差的变化趋势;5、主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差;6、普通卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大;7、控制与降低磨削温度,是保证磨削质量的重要措施;8、只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品;9、车削外圆时,增加刀尖圆弧半径,可减小已加工表面的粗糙度值;10、在R x -中,只要没有点子越出控制限,就表明工艺过程稳定;三、分析计算题1、在无心磨床上磨削销轴,销轴外径尺寸要求为φ12±;现随机抽取100件进行测量,结果发现其外径尺寸接近正态分布,平均值为99.11X =,均方根偏差为003.0=σ;试：① 画出销轴外径尺寸误差的分布曲线；② 计算该工序的工艺能力系数；③ 估计该工序的废品率；④ 分析产生废品的原因,并提出解决办法;2、在车床上加工一批小轴的外圆,尺寸要求为01.020-φmm;若根据测量工序尺寸接近正态分布,其标准差为025.0=σmm,公差带中心小于分布曲线中心,偏差值为 mm;试计算不合格品率;3、在两台相同的自动车床上加工一批小轴外圆,要求保证直径φ11±,第一台加工1000件,其直径尺寸按照正态分布,平均值mm x 005.111=,均方差mm 004.01=σ;第二台加工500件,其直径尺寸也按正态分布,且mm x 015.112=,mm 0025.02=σ;试求：① 在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图,并指出哪台机床的精度高② 计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进方法;4、三台车床上各加工一批工件的外圆表面,加工后经度量发现有如图3-1所示的形状误差：a 锥形；b 腰鼓形；c 鞍形;试分析产生上述各种形状误差的主要原因;四、填空题1、机械加工表面质量包括 与 等两项基本内容;2、主轴回转误差可以分解为 、 、 等三种基本形式;3、零件的机械加工是在由 、 、 和 组成的工艺系统内完成的;4、工艺系统热变形的热源大致可分为内部热源和外部热源,内部热源包括 和 ；外部热源包括 和 ;5、切削加工中影响加工表面粗糙度的因素主要有 、 、 ;6、零件加工尺寸精度的获得方法有： 、 、 、 ;7、车外圆时,车床导轨水平面内的直线度误差对零件加工精度的影响较垂直面内的直线度误差影响 得多,故称水平方向为车削加工的误差 方向;8、磨削加工时,提高砂轮速度可使加工表面粗糙度数值 ；提高工件速度可使加工表面粗糙度数值 ；增大砂轮粒度号,可使加工表面粗糙度数值 ;9、车削螺纹时,车床的传动链误差将影响到所加工螺纹的 误差;acb图3-110、机械加工中影响工件加工表面质量的振动类型主要有和两种;11、精加工时,主要考虑加工质量,常利用较小的和进给量,较高的 ;12、零件的加工精度包括精度、精度和精度三方面内容;13、机械加工中自激振动的频率接近或等于 ,它属于不衰减振动,是由引起的;14、减少复映误差的方法主要有：、和 ;15、获得零件形状精度的方法有、和成形法;五、问答题1、什么是工件的加工精度它包括哪几个方面获得零件加工精度的方法有哪几种2、什么是系统误差和随机误差加工方法的原理误差是一种什么性质的误差3、什么是工艺系统的刚度它受哪些因素的影响如何影响的4、什么是复映误差什么是误差复映系数一般可采用什么措施减少复映误差5、什么是工艺能力系数如何应用它来分析加工精度问题6、加工表面质量包括哪几个方面的内容影响表面粗糙度的因素有哪些第4章机械加工工艺规程的制定一、单项选择题1、重要的轴类零件的毛坯通常应选择 ;① 铸件② 锻件③ 棒料④ 管材2、零件机械加工工艺过程组成的基本单元是 ;① 工步② 工序③ 安装④ 走刀3、基准重合原则是指使用被加工表面的基准作为精基准;① 设计② 工序③ 测量④ 装配4、在镗床上镗箱体孔时,先镗孔的一端；然后,工作台回转180°,再镗孔的另一端；则该加工过程属于 ;① 二个工序② 二个工位③ 二次安装④ 二次走刀5、箱体类零件常采用作为统一精基准;①一面一孔② 一面两孔③ 两面一孔④ 两面两孔6、经济加工精度是在条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度;① 最不利② 最佳状态③ 最小成本④ 正常加工7、铜合金7级精度外圆表面加工通常采用的加工路线;① 粗车② 粗车-半精车③ 粗车-半精车-精车④ 粗车-半精车-精磨8、铸铁箱体上加工φ120H7孔常采用的加工路线是;① 粗镗-半精镗-精镗② 粗磨-半精磨-精磨③ 钻孔-扩孔-铰孔④ 粗镗-半精镗-精磨-研磨9、为改善材料切削性能而进行的热处理工序如退火、正火等,通常安排在进行;① 切削加工之前② 磨削加工之前③ 切削加工之后④ 粗加工后、精加工前10、工序余量公差等于 ;① 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和② 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④ 上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一11、某外圆表面车削,前道工序尺寸为029.05.35-Φ,本道工序尺寸为010.01.35-Φ,本工序最小余量双面为 ;① ② mm ③ ④12、装配尺寸链组成的最短路线原则又称 原则;① 尺寸链封闭 ② 大数互换 ③ 一件一环 ④ 平均尺寸最小13、“分组选择装配法”装配适用于 场合;① 低精度少环尺寸链 ② 高精度少环尺寸链③ 高精度多环尺寸链 ④ 低精度多环尺寸链14、采用等公差计算装配尺寸链中各组成环的公差时,若尺寸链的总环数为n,则概率法计算比极值法计算,各组成环的公差平均可以放大 倍; ① n ② n ③ 1-n ④ n-115、装配系统图是用来表示 的;① 装配工艺过程 ② 装配系统组成 ③ 装配系统布局 ④ 机器装配结构二、判断题1、编制工艺规程不需考虑现有生产条件;2、粗基准一般不允许重复使用;3、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了“自为基准”原则;4、精基准是指在精加工工序中使用的定位基准;5、轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准;6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行;7、一般应选用工件上精度要求最高的表面作为其定位精基准面;8、铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工;9、工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值;10、中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定;11、工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的;12、只要所有的零件加工精度都符合规定的要求,才能保证由它们装配出来的产品一定合格;13、零件是机械产品装配过程中最小的装配单元;14、装配后的配合精度仅与参与装配的零件精度有关;15、“固定调整法”是采用改变调整件的位置来保证装配精度的;三、分析计算题1、图4-1所示a 为一轴套零件,尺寸mm 3801.0-和mm 8005.0-已加工好,b 、c 、d 为钻孔加工时三种定位方案的简图;试计算三种定位方案的工序尺寸A 1 、A 2和 A 3;2、试选择图4-2示三个零件的粗﹑精基准;其中a 齿轮,m=2,Z=37,毛坯为热轧棒料； b 液压油缸,毛坯为铸铁件,孔已铸出;c 飞轮,毛坯为铸件;均为批量生产;图中除了有不加工符号的表面外,均为加工表面;acb图4-2a b图4-110±3、图4-3所示工件中A1、A2、A3的尺寸为设计要求尺寸,其中A3不便直接控制和测量,试用尺寸链计算加工中应控制和测量的尺寸及其偏差,并在图上标注;4、图4-4所示工件的内外圆及端面A 、B 、C 均已加工完毕,试求以A 面定位钻Φ8孔要求保证孔心距尺寸30±的工序尺寸L 及其上、下偏差;5、磨削一表面淬火后的外圆面,磨后尺寸要求为mm 60003.0-φ;为了保证磨后工件表面淬硬层的厚度,要求磨削的单边余量为±,若不考虑淬火时工件的变形,求淬火前精车的直径工序尺寸;6、如图4-5所示工件, 平面A 和B 已在前面的工序中按尺寸A 1 = 60 0 加工完成,本工序以底面B 定位,按工序尺寸A 2加工台阶面C,以保证设计尺寸A 0 = 25 + 0mm;试建立绘制其工艺尺寸链,并确定出工序尺寸A 2及其上下偏差; 图4-4 图4-3图4-5四、填空题1、在机械制造中,根据企业生产专业化程度不同,生产类型可分为三种,即、和 ;2、工艺过程一般划分为、、和四个加工阶段;3、工艺尺寸链的两个基本特征是和 ;4、采用统一基准原则确定工件定位精基准的好处是、和 ;5、保证装配精度的装配工艺方法有：、、和等四种;6、安排切削加工工序顺序的基本原则有、、和等;7、工序加工余量的公差为与之和;8、选择定位精基准的基本原则有、、和 ;9、工步是在、、的条件下连续完成的那部分工序内容;10、机器产品的装配精度包括、、和 ;五、问答题1、什么是机械加工工艺规程它有哪些主要作用2、生产类型分为哪几类各种不同的生产类型有何基本特点3、什么是工序、安装、工位、工步、走刀4、什么是加工余量确定工序加工余量时应考虑哪些因素5、说明在零件加工过程中,工件定位基准包括粗基准和精基准的选择原则;6、什么是工序集中和工序分散,各有什么特点7、什么是工艺尺寸什么是工艺尺寸链在工艺尺寸链中,封闭环是如何确定的8、如何把零件的加工划分为粗加工阶段和精加工阶段,为什么要这样划分9、拟定零件加工工艺过程时,安排切削加工工序顺序一般应遵循哪些基本原则10、保证机器或部件装配精度的方法有哪几种各有何特点用于什么场合。
预备技师鉴定复习题(二)
预备技师鉴定理论知识复习题<二>一、填空题：1.高速切削工艺技术包括（切削方法）和（切削参数）的选择优化，对各种不同材料的切削方法、刀具材料和刀具几何参数的选择等。
2.高速加工的测量技术包括（传感技术）、（信号分析）和处理等技术。
3.用户宏程序的变量类型有（局部变量）、（系统变量）、（公共变量）。
4.FMC由（加工中心）和（自动交换工件装置）所组成。
5.数控机床的位置精度主要指标有（定位精度）和（重复定位精度）。
6.目前我国经济型数控机床的进给驱动动力源主要选有（步进电动机）。
7.使用返回参考点指令G28时，应（取消刀具补偿功能），否则机床无法返回参照点：数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用（右手定则）判定，X、Y、Z各轴和回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用（右手螺旋法）则判断。
8.在铣削镁铝合金时，可使用（K10）硬质合金刀。
9.能进行轮廓控制的数控机床，一般也能进行（点位）控制和（直线）控制。
10.一般数控加工程序的编制分为三个阶段完成，即工艺处理、（数学处理）和编程调试。
11.刀具磨损主要原因是（切削时的高温）。
12.基准不重合误差就是（定位）基准与（工序）基准之间的尺寸公差。
13.F ANUC 0i系统具有（可编程参数输入（G10）功能，以实现机床附件更换后设定螺旋距误差补偿数据或改变最大切削速度或切削时间常数以适应加工条件的变化。
14.多轴联动加工是数控加工技术发展的必然趋势，在加工中心加工飞机大梁的直纹扭曲面通常采用（四轴联动）的加工方式。
15.滚珠丝杠螺母副消除轴向间隙的目的主要是（提高反向传动精度）。
16.高速数控加工技术的发展和速数控机床的发展相关，高速数控机床的关键部件是（电主轴）。
17.M类硬质合金常用于加工长或短切削的黑色金属和有色金属，从成分上分析，他是在P、K类硬质合金的成分中加入了一定量的（TaC（NbC））。
18.液压传动是靠（密封容积）的变化来传递的。
车工复习题
车工技能考核复习题一、填空题(请将正确答案填在横线空白处,每题1分,共25题)1.高、中、低三类碳钢中，（中）碳钢的切削加工性能最好，（低）碳钢的切削加工性能最差。
2.切削较软的材料时，应选较（大）的前角，切削较硬的材料时，应选较（小）的前角。
3.麻花钻刃磨后，必须达到钻头（两主切削刃对称）和（横刃倾角为55º）两个要求。
4.机床设备中常用的安全装置有（防护装置）、（保险装置）、（信号装置）。
5.看零件图时要一看（标题）、二析（视图）、三想（形状）、四读（尺寸）、五识（要求）。
6.齿轮画法中，齿顶圆用(粗实)线表示，分度圆用( 点划 )线表示，齿根用(细实 )线表示(但在一般图中可省略)，齿根线在剖视图中则用(粗实 )线表示。
7.空间主体上的平面是由直线围成的封闭线框，所以平面的投影可化解为( 各条直线段 )的投影进行作图。
8.工件的六个自由度都得到限制的定位称为(完全定位 )；少于六点的定位称为( 部分定位)；定位点多于所限制的自由度数称为(重复定位 )；定位点少于应限制的自由度数称为(欠定位 )。
9.转塔车床与卧式车床结构上的区别在于转塔车床(没有尾座 )和(丝杠 )，代替的是(装夹多把刀具 )的刀架。
10.加工细长轴时，减少工件热变形的必要措施是(使用弹性顶尖)和(浇注充分的切削液 )，并保持(车刀锐利 )，减少切削热。
11.高速车削梯形螺纹时，为了防止切屑向两侧排出而拉毛螺纹表面，所以不宜采用(左右 )切削法，只能用(直进法)车削。
12.车削多线螺纹的分线方法有(轴向)分线法和( 圆周 )分线法两类。
13.蜗杆根据齿形可分为(轴向直廓 )(阿基米德螺旋线)蜗杆和(法向直廓 )(延长渐开线)蜗杆。
14.开合螺母与溜板箱箱体上的燕尾导轨间有间隙时，能造成车削螺纹的(螺距 )误差或(乱牙 )现象15.保证内外圆同轴度和端面垂直度的装夹后，加工方法有(在一次装夹中加工内外圆和端面 )、(以内孔为基准保证位置度 )、(以外圆为基准保证位置度 )。
第三章复习题（参考）
第三章复习题（参考）第三章复习题第一节概述3-1-1按工件加工过程中的质量变化，机械制造加工方法可分为：材料去除加工_、_材料成形加工_、_材料积累加工_三种。
3-1-2表面发生线的形成方法有哪几种？试简述其形成原理。
P69-703-1-3 机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。
P70-713-1-4 什么是外联系传动链？什么是内联系传动链？各有何特点？P713-1-5．试说明下列机床型号的含义CM6132 CK6150A B2316 MG1432 CKM1116/NJ第二节外圆表面加工3-2-1. 粗车、精车、细车目的是什么？他们各有什么特点？P753-2-2. 试分析提高车削生产率的途径和方法。
P763-2-3 车刀有哪几种？P773-2-4 按车床的用途和结构可以将车床分为哪几类？P793-2-5. 请简述CA6140车床的主要部件与功能。
P 79-803-2-6. 试根据P82图3-13叙述CA6140型车床主传动链的传动路线。
并且写出主传动路线表达式。
P813-2-7.（请参见P82图3-13）在CA6140车床的主传动系统中，电动机经V形带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速：( ) P82A．3种；B. 5种；C. 6种；D. 8种。
3-2-8. CA6140型车床中主轴在主轴箱中是如何支承的? P813-2-9. CA6140型车床主轴箱Ⅰ轴上带的拉力作用在哪些零件上？P833-2-10. CA6140型车床是怎样通过双向多片摩擦离合器实现主轴正传、反转和制动的？P84-863-2-11 在外圆磨床上磨削工件外圆表面，其主运动是（A）。
A. 砂轮的回转运动；B. 工件的回转运动；C. 砂轮的直线运动；D. 工件的直线运动。
3-2-12．有支承外圆磨削加工时纵向进给磨削与横向进给磨削各有什么特点？P87-883-2-13. 简述无心磨外圆的工艺特点P883-2-14. 简述外圆磨削的工艺特点及应用范围。
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四、判断题
9. 采用直线电机驱动，具有单位面积推力大，可产生高速运动以及机械结 采用直线电机驱动，具有单位面积推力大， 构不需维护等明显优点。 构不需维护等明显优点。 10. 高速切削加工控制系统要求单个程序处理时间短和插补精度高。 高速切削加工控制系统要求单个程序处理时间短和插补精度高。 11. 金刚石刀具主要用于高速加工铝、铜及其合金和非金属材料以及铁合 金刚石刀具主要用于高速加工铝、 金等材料。 金等材料。 12. 金刚石面铣刀的刀体可以用铝合金制造，目的是尽量减轻刀体重量和 金刚石面铣刀的刀体可以用铝合金制造， 减少离心力。 减少离心力。 13. 高速回转刀具必须进行动平衡，目的是满足平衡品质的要求。 高速回转刀具必须进行动平衡，目的是满足平衡品质的要求。 14. 高速切削加工时，ISO刀柄刚性比较好，ATC的重复精度比较稳定。 高速切削加工时， 刀柄刚性比较好， 的重复精度比较稳定。 刀柄刚性比较好 的重复精度比较稳定 15. 抗弯强度低的材料制成的机夹刀片可自动防止由离心力作用产生刀片 飞离，不需作极限转速的测定。 飞离，不需作极限转速的测定。
一、填空题
18. 粉末冶金是用 或 雾化熔融的 高速钢钢水，直接得到细小的高速钢粉末， 高速钢钢水，直接得到细小的高速钢粉末，然后将这 种粉末在高温高压下制成致密的钢坯， 种粉末在高温高压下制成致密的钢坯，从而再制成高 速钢材。 速钢材。 19. 高速切削加工回转刀具按刀片固定方式可分 为三大类：： 为三大类：： 、 和 。 20. 由于高速机床的主轴转速很高，所以要经过 由于高速机床的主轴转速很高， 校正。 严格的 校正。 21. 在高速加工过程中，由于进给加速度比较大， 在高速加工过程中，由于进给加速度比较大， 一般采用直线电机作为驱动力， 一般采用直线电机作为驱动力，直线电机有 、 三大类。 和 三大类。
三、简答题
10. 金刚石刀具有什么特点？ 金刚石刀具有什么特点？ 11. 立方氮化硼刀具有什么特点？ 立方氮化硼刀具有什么特点？ 12. 高速切削刀具系统必须满足什么要求？ 高速切削刀具系统必须满足什么要求？ 13. BT刀柄系统有什么优点？ 刀柄系统有什么优点？ 刀柄系统有什么优点 14. 在高速切削加工中，BT刀柄有什么缺点？ 在高速切削加工中， 刀柄有什么缺点 刀柄有什么缺点？ 15. 高速回转刀具有哪些新要求？ 高速回转刀具有哪些新要求？ 16. 分别说明面铣刀、立铣刀、球头铣刀、长刃铣刀的加 分别说明面铣刀、立铣刀、球头铣刀、 工范围。 工范围。 17. 高速切削加工机床的功能要求主要包括哪些方面？ 高速切削加工机床的功能要求主要包括哪些方面？
1. 试用两种方式解释“高速切削加工”。 试用两种方式解释“高速切削加工” 2. 高速切削加工的优越性主要表现在哪些方面？ 高速切削加工的优越性主要表现在哪些方面？ 3. 简述高速切削加工的发展历史。 简述高速切削加工的发展历史。 4. 高速主轴有哪些性能要求？ 高速主轴有哪些性能要求？ 5. 简述切削速度对形成锯齿状切屑有哪些作用？ 简述切削速度对形成锯齿状切屑有哪些作用？ 6. 高速切削时，总的切削功主要消耗在哪些方面？ 高速切削时，总的切削功主要消耗在哪些方面？ 7. 刀具材料满足的基本性能是什么？ 刀具材料满足的基本性能是什么？ 8. 高速切削刀具除满足基本性能外，还满足什么新要求？ 高速切削刀具除满足基本性能外，还满足什么新要求？ 9. 简述基于刀具可靠性的高速切削刀具结构设计方法和 步骤。 步骤。
三、简答题
18. 与其它伺服系统相比，交流异步伺服系统具有什么优越性？ 与其它伺服系统相比，交流异步伺服系统具有什么优越性？ 19. 试说明交流变频调速电机与主轴部件连接的三种传动方式。 试说明交流变频调速电机与主轴部件连接的三种传动方式。 20. 简要说明陶瓷滚动轴承的性能特点。 简要说明陶瓷滚动轴承的性能特点。 21. 简要说明磁悬浮轴承的性能特点。 简要说明磁悬浮轴承的性能特点。 22. 与传统进给系统相比，直线电机进给驱动系统具有什么特点？ 与传统进给系统相比，直线电机进给驱动系统具有什么特点？ 23. 简要说明高速切削加工机床的 简要说明高速切削加工机床的CNC控制系统特点。 控制系统特点。 控制系统特点 24. 简述高速切削加工机床夹具的新要求。 简述高速切削加工机床夹具的新要求。 25. 在选择和购买高速加工机床时，主要考虑哪些问题？ 在选择和购买高速加工机床时，主要考虑哪些问题？ 26. 试介绍高速切削加工机床未来发展趋势。 试介绍高速切削加工机床未来发展趋势。 27. 简述非几何因素对已加工表面粗糙度的影响。 简述非几何因素对已加工表面粗糙度的影响。 28. 简述已加工工件表层产生残余应力的原因。 简述已加工工件表层产生残余应力的原因。 29. 说明加工硬化对零件使用的利与弊。 说明加工硬化对零件使用的利与弊。 30. 简述 简述PCBN刀具负倒棱对工件表面残余应力的影响。 刀具负倒棱对工件表面残余应力的影响。 刀具负倒棱对工件表面残余应力的影响
二、名词解释
1. 粘结磨损 4. 氧化磨损 7. 金刚石刀具 2. 扩散磨损 5. 刀具破损寿命 8. 金刚石各向异性 3. 溶解磨损 6. 刀具可靠性 9. 颗粒弥散增韧 12. 电主轴 15. 表面残余应力
10. 粉末冶金高速钢 13. 直线电机
11. 刀具的动平衡 14. 加工硬化
三、简答题
一、填空题
26. 碳钢在 碳钢在723℃时要相变为 ℃ ，急剧冷却后有变为 。 27. 在形成已加工表面的过程中，表面的塑性变形深入到表面下一段距 在形成已加工表面的过程中， 离，最里层为未变形的 ，中间一层是 ，最上一层便是由于塑性 变形而引起金属晶粒细化、破碎、扭曲、致密、 变形而引起金属晶粒细化、破碎、扭曲、致密、的所谓 。 28. 在低、中切削速度的情况下，易产生 在低、中切削速度的情况下， 及 ，表面粗糙 度较大，随着切削速度的提高， 减小， 度较大，随着切削速度的提高，工件材料的 减小，表面粗糙 度有降低的趋势。 度有降低的趋势。 29. 高速切削时，切屑形成的特征主要是对较硬和热物理性能差的工件 高速切削时， 材料， 形态， 具有最重要的作用。 材料，易于形成 形态，其中 具有最重要的作用。 30. 刀具的磨损是机械磨损和化学磨损综合作用的结果，而机械磨损主 刀具的磨损是机械磨损和化学磨损综合作用的结果， 要表现为 。
一、填空题
13. 刀具材料应具备较高的 以便承受切削力、 和 ，以便承受切削力、冲击 和振动，防止刀具脆性断裂和崩刃。 和振动，防止刀具脆性断裂和崩刃。 14. 在选择高速切削刀具时，除需要考虑刀具材料的可靠性外， 在选择高速切削刀具时，除需要考虑刀具材料的可靠性外， 的可靠性。 还应考虑刀具的 和 的可靠性。 15. 表示刀具可靠性水平高低的各种可靠性数量指标称为 。 16. 是碳的同素异形体， 是碳的同素异形体，它是已经发现的自然界里最硬 的一种材料。 的一种材料。 17. 金刚石刀具有两种，即： 金刚石刀具有两种， 和 。
一、填空题
8. 根据工件材料和切削条件的不同，切削时通常形成四 根据工件材料和切削条件的不同， 种类型的切屑： 种类型的切屑： 、 、 和 。 9. 高速切削钢铁时最多的是后刀面磨成 和前刀面磨 并伴随发生微崩刃。 成 并伴随发生微崩刃。 10. 高速切削高温合金、加工硬化的钢和很软的钢等，常 高速切削高温合金、加工硬化的钢和很软的钢等， 观察到 。 11. 粘结磨损是在摩擦面的 面积上， 面积上，在足 作用下， 够的 和 作用下，产生塑性变形而发生的所谓冷焊 现象， 现象， 是摩擦表面塑性变形所形成的新鲜表面原子间吸附力 所造成的结果。 所造成的结果。 12. 高速切削时，刀具的损坏形式主要是 高速切削时， 和 。
一、填空题
22. 直线电机初级和次级之间的气隙中产生一个行 波磁场，从而使初级和次级之间相对移动， 波磁场，从而使初级和次级之间相对移动，二者之间存 在一个垂直力， 在一个垂直力，可以是 ，也可以是 。 23. 在高速切削加工条件下，随着变频调速技术的 在高速切削加工条件下， 发展，现代CNC机床主传动系统已得到了大大简化， 机床主传动系统已得到了大大简化， 发展 ， 现代 机床主传动系统已得到了大大简化 出现了大功率、 出现了大功率、宽调速的 来实现数控机床主轴的 调速。 调速。 24. 高速切削加工机床的高速化 、 高效化必须要 高速切削加工机床的高速化、 间新型接口技术。 求 、 间新型接口技术。 25. 已 加工 工件表 层产生残余应力的 原因主 要 工件 表层产生残 余应力的 有： 、 、 。
பைடு நூலகம்一、填空题
1. 从动力学的角度看，高速切削加工过程中，随切削速 从动力学的角度看，高速切削加工过程中， 度的提高切削力降低， 度的提高切削力降低，而在切削过程中产生振动的主要激励 源是 。 2. 在1931—1971年，高速切削加工处在 阶段， 年 阶段， 这一时期还没有高速加工机床， 这一时期还没有高速加工机床，不能进行很高的切削加工实 验。 3. 在1972—1978年，高速切削加工处在 阶段， 年 阶段，这 一时期美国洛克希德导弹与空间公司研究小组对铝合金和镍 铝合金进行了高速切削加工研究， 铝合金进行了高速切削加工研究，主要探索高速切削加工用 于实际生产的 。
四、判断题
1. 高速切削加工技术最突出的优点是高的生产效率和加工精度与表 面质量，并降低生产成本。 面质量，并降低生产成本。 2. 高速切削加工技术不包括淬硬材料的软切削。 高速切削加工技术不包括淬硬材料的软切削。 3. 高速切削加工切削力比较大，不利于刚性较差和薄壁零件的切削 高速切削加工切削力比较大， 加工。 加工。 4. 切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，可以有效降低机 切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率， 床的振动。 床的振动。 5. 高速切削可加工硬度 高速切削可加工硬度HRC(45—65)的淬硬钢。 的淬硬钢。 的淬硬钢 6. 随着切削速度提高，逐渐形成连续的切屑，切屑是由于韧性断裂 随着切削速度提高，逐渐形成连续的切屑， 而形成的。 而形成的。 7. 采用油、空气润滑后，轴承的 值将比脂润滑降低。 采用油、空气润滑后，轴承的DN值将比脂润滑降低 值将比脂润滑降低。 8. 高速进给机构采用的是大螺距大尺寸高质量的滚珠丝杆，其目的 高速进给机构采用的是大螺距大尺寸高质量的滚珠丝杆， 是获得较高的进给速度和进给加减速度。 是获得较高的进给速度和进给加减速度。