交流伺服电机PLC控制系统设计说明书
PLC控制伺服电机介绍解析
PLC控制伺服电机介绍解析PLC（可编程逻辑控制器）是一种数字计算机，广泛应用于控制自动化系统。
伺服电机则是一种能够提供精确运动控制的电机。
当PLC控制伺服电机时，可以实现更精确、更灵活、更稳定的运动控制。
伺服电机是一种与普通电机不同的电机，它由电动机、位置传感器和闭环控制系统组成。
伺服电机通常采用位置控制技术，通过接收闭环控制系统的控制信号，根据位置传感器实时反馈的电机位置信息来调整电机的运动。
1.设置运动参数：在PLC中设置伺服电机的运动参数，包括加速度、减速度、速度限制等。
这些参数决定了伺服电机的运动特性，如启动时间、停止时间等。
2.编写控制程序：PLC编程人员需要编写控制程序，根据实际需求设计控制逻辑。
控制程序包括对伺服电机的运动控制，如启动、停止、加速、减速等。
3. 接口设置：PLC需要与伺服电机进行通信，可以通过串口、Modbus、以太网等接口与伺服驱动器连接。
PLC通过接口发送控制信号和接收电机位置反馈信号。
4.运动控制：PLC根据编写的控制程序，通过接口向伺服电机发送控制指令。
伺服电机接收到指令后，根据闭环控制系统中的位置传感器实时反馈的电机位置信息，调整电机的速度和位置。
5.监控和反馈：PLC可以对伺服电机的运动进行监控，实时获取电机的状态信息。
通过监控和反馈，可以判断电机是否正常工作，以及做出相应的控制调整。
1.灵活性：PLC具有可编程性，可以根据实际需求进行灵活的控制编程。
可以根据不同的运动要求，编写不同的控制程序，实现多种运动方式和运动轨迹。
2.精确性：伺服电机能够提供精确的运动控制，通过PLC控制可以实现更高精度的运动控制。
可以实现高速度、高精度、高重复性的位置控制。
3.可靠性：PLC是一种可靠性高的控制器，具有抗干扰能力强、稳定性好的特点。
能够在复杂的工业环境下稳定运行，并提供可靠的运动控制。
4.模块化：PLC具有模块化的特点，可以根据实际需求进行扩展。
可以根据需要增加输入输出模块、通信模块等，实现对多个伺服电机的控制。
伺服电机的PLC控制
伺服电机的PLC控制方法以我司KSDG系列伺服驱动器为例，介绍PLC控制伺服电机的方法。
伺服电机有三种控制模式：速度控制，位置控制，转矩控制{由伺服电机驱动器的Pr02参数与32(C-MODE)端子状态选择}，本文简要介绍位置模式的控制方法一、按照伺服电机驱动器说明书上的"位置控制模式控制信号接线图"连接导线3(PULS1)，4(PULS2)为脉冲信号端子，PULS1连接直流电源正极(24V电源需串连2K左右的电阻),PULS2连接控制器(如PLC的输出端子)。
5(SIGN1)，6(SIGN2)为控制方向信号端子，SIGN1连接直流电源正极(24V电源需串连2K左右的电阻),SIGN2连接控制器(如PLC的输出端子)。
当此端子接收信号变化时，伺服电机的运转方向改变。
实际运转方向由伺服电机驱动器的P41，P42这两个参数控制。
7(com+)与外接24V直流电源的正极相连。
29(SRV-0N),伺服使能信号，此端子与外接24V 直流电源的负极相连，则伺服电机进入使能状态，通俗地讲就是伺服电机已经准备好，接收脉冲即可以运转。
上面所述的六根线连接完毕(电源、编码器、电机线当然不能忘)，伺服电机即可根据控制器发出的脉冲与方向信号运转。
其他的信号端子，如伺服报警、偏差计数清零、定位完成等可根据您的要求接入控制器构成更完善的控制系统。
二、设置伺服电机驱动器的参数。
1、Pr02----控制模式选择，设定Pr02参数为0或是3或是4。
3与4的区别在于当32(C-MODE)端子为短路时，控制模式相应变为速度模式或是转矩模式，而设为0，则只为位置控制模式。
如果您只要求位置控制的话，Pr02设定为0或是3或是4是一样的。
2、Pr10，Pr11,Pr12----增益与积分调整，在运行中根据伺服电机的运行情况相应调整,达到伺服电机运行平稳。
当然其他的参数也需要调整(Pr13，Pr14,Pr15,Pr16，Pr20也是很重要的参数)，在您不太熟悉前只调整这三个参数也可以满足基本的要求.3、Pr40----指令脉冲输入选择，默认为光耦输入(设为0)即可。
伺服电机的PLC控制方法
伺服电机的PLC控制方法伺服电机是一种高精度、高性能、可控性强的电机，可广泛应用于工业自动化领域。
在工业自动化应用中，PLC（可编程逻辑控制器）常用于控制伺服电机的运动。
本文将介绍伺服电机的PLC控制方法。
1.伺服电机的基本原理伺服电机是一种可以根据控制信号进行位置、速度或力矩控制的电机。
它由电机本体、编码器、位置控制器和功率放大器等组成。
通过反馈机制，控制器可以实时监控电机的运动状态，并根据实际需求输出控制信号调整电机的运行。
2.伺服电机的PLC控制器选型在使用PLC控制伺服电机之前，需要选择合适的PLC控制器。
PLC控制器需要具备足够的计算能力和接口扩展能力，以满足伺服电机复杂运动控制的需求。
同时，PLC控制器还需要具备丰富的通信接口，可以与伺服电机进行实时通信。
3.伺服电机的PLC控制程序设计PLC控制程序设计是实现伺服电机运动控制的关键。
在编写PLC控制程序时，需要考虑以下几个方面：(1)运动参数设定：根据实际应用需求，设置伺服电机的运动参数，包括速度、加速度、减速度、位置等。
(2)位置控制：根据编码器的反馈信号，实现伺服电机的位置控制。
根据目标位置和当前位置的差值，控制输出的电压信号，驱动电机按照设定的速度和加速度运动。
(3)速度控制：根据速度设定和编码器的反馈信号，实现伺服电机的速度控制。
通过调整输出的电压信号，控制电机的速度和加速度。
(4)力矩控制：根据力矩设定和编码器的反馈信号，实现伺服电机的力矩控制。
通过调整输出的电压信号，控制电机的力矩和加速度。
(5)运动控制模式切换：通过设定运动控制模式，实现伺服电机在位置控制、速度控制和力矩控制之间的切换。
4.伺服电机的PLC控制程序调试在编写完PLC控制程序后，需要进行调试以确保控制效果。
调试时可以通过监视编码器的反馈信号和控制输出，来验证伺服电机的运动控制是否准确。
如有误差，可以通过调整运动参数或控制算法进行修正。
此外，在PLC控制伺服电机过程中，还需要注意以下几点：(1)合理选择采样周期：采样周期越短，控制精度越高，但同时也会增加PLC的计算负担。
PLC如何控制伺服电机
PLC如何控制伺服电机PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于自动化控制系统的电子设备，它可以通过编程来控制各种机械设备，包括伺服电机。
伺服电机是一种精密的电动机，通常用于需要高精度和高性能的工业应用中。
在本文中，我们将讨论如何使用PLC来控制伺服电机。
PLC控制伺服电机的基本原理是通过PLC的输入和输出模块与伺服电机进行通信。
通常情况下，PLC通过数字信号输出控制伺服驱动器，从而控制伺服电机的运动。
下面我们将具体介绍PLC如何控制伺服电机的步骤：1.确定PLC和伺服电机之间的连接方式：首先需要确定PLC和伺服电机之间的连接方式，通常是通过电缆将PLC的输出模块与伺服驱动器进行连接。
在连接之前，需要注意两者之间的通信协议和电气特性是否匹配。
2.编写PLC程序：接下来需要编写PLC程序来控制伺服电机的运动。
在PLC的编程软件中，可以通过特定的指令和函数来控制伺服电机的启停、速度、位置等参数。
通常会使用类似于伺服控制器的指令来实现这些功能。
3.配置伺服驱动器和伺服电机：在编写PLC程序之前，需要对伺服驱动器和伺服电机进行一些基本的配置。
这包括设置伺服电机的运动参数、限位参数、控制模式等。
这些参数设置通常需要通过专门的软件或者控制面板来完成。
4.调试PLC程序：完成PLC程序编写之后，需要进行调试和测试。
通过逐步执行PLC程序中的指令，检查伺服电机的运动是否符合预期。
如果出现问题，需要进行调试和修改程序直到运动正常。
5.程序优化和调整：一旦PLC程序正常运行，可以进行程序优化和调整。
这包括对伺服电机的运动参数进行调整，以提高运动的稳定性和精度。
同时，还可以根据实际情况对程序进行优化，以满足不同的控制需求。
总的来说，PLC控制伺服电机需要对PLC程序和伺服电机进行充分的了解和配置。
只有通过正确的连接方式、编写程序和调试测试，才能实现对伺服电机的精准控制。
在实际应用中，需要根据具体的控制需求和系统要求来选择合适的PLC和伺服电机，并按照上述步骤进行操作，以确保系统的正常运行。
PLC控制伺服电机实例分析
PLC控制伺服电机实例分析PLC控制伺服电机是工业自动化领域中常见的一种应用，通过PLC控制器来实现对伺服电机的精准控制，使得生产线的运作更加高效和稳定。
在本文中，将以一个实际的应用案例来介绍PLC控制伺服电机的工作原理和实现过程。
一、系统结构本系统采用的是西门子PLC控制器和西门子伺服电机，系统主要由PLC控制器、伺服驱动器和伺服电机组成。
PLC控制器负责接收外部信号，进行逻辑控制，并向伺服驱动器发送控制指令，伺服驱动器则接收这些指令并控制伺服电机的运动。
二、PLC编程在PLC编程中，需要定义输入输出引脚、变量和逻辑控制程序。
首先需要定义输入引脚，用于接收外部传感器信号，比如光电传感器、开关等；然后定义输出引脚，用于控制伺服驱动器，实现对伺服电机的启停和速度调节；接着定义一些变量，用于存储中间状态和控制参数；最后编写逻辑控制程序，根据输入信号和变量状态来控制伺服电机的运动。
三、伺服电机控制伺服电机的控制主要包括位置控制、速度控制和力矩控制。
在PLC编程中，可以通过设定目标位置、目标速度和目标力矩来实现对伺服电机的控制。
通过调节PID控制器的参数，可以实现对伺服电机的精准控制。
四、系统调试在系统调试中，需要先进行参数设置和校准，确保伺服电机的运动符合预期。
然后通过PLC编程调试工具，监控伺服电机的运动状态和控制指令，发现问题并及时修复。
最后对整个系统进行测试，验证其性能和稳定性。
综上所述，PLC控制伺服电机是一种高效、稳定的控制方式，适用于各种需要精准位置和速度控制的场合。
通过合理的PLC编程和参数设置，可以实现对伺服电机的精确控制，提高生产效率和品质。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化，确保系统的稳定性和可靠性。
交流伺服电机PLC控制系统设计说明书
目录1、数控系统发展 (2)2、数控机床PLC控制系统的控制要求及分析 (4)3、交流伺服电机 (5)4、伺服驱动器的选择 (8)5、PLC的选择 (12)6、系统连接图的确定 (14)7、开关及保护元件的选择 (15)8、变压器的选择 (15)9、梯形图 (16)10、课程设计总结 (17)11、参考文献 (17)1、数控系统发展数控技术包括数控系统、数控机床及外围技术，是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。
它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。
1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。
六年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。
在美国诞生了第一台数控机床。
从此，传统机床产生了质的变化。
近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。
1.数控(NC)阶段 (1952-1970年)，早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。
人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控，简称为数控(NC)。
随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年第一代——电子管;1959年第二代——晶体管;1965年第三代——小规模集成电路。
2.计算机数控 (CNC)阶段(1970——现在)到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。
其运算速度比五、六十年代有了大幅度的提高，这比专门"搭"成的专用计算机成本低、可靠性高。
于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC)阶段。
基于PLC的全数字交流伺服位置控制
基于PLC的全数字交流伺服位置控制1.1、PLC控制系统简介PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业领域的数字化电子设备，它根据用户的控制程序，对输入的信号进行处理，从而产生控制输出信号，实现自动化控制。
PLC控制系统因其灵活性、可靠性、稳定性等优势，已经成为了现代工业控制系统的主流之一。
1.2、全数字交流伺服位置控制系统简介全数字交流伺服位置控制系统是一种高性能的伺服控制系统，它是以交流伺服电机为执行元件，通过数控技术实现对伺服电机位置的精确控制。
全数字交流伺服位置控制系统具有控制精度高、动态响应快、稳定性好等优点，已经广泛应用于机床、工装设备、自动化生产线等领域。
基于PLC的全数字交流伺服位置控制技术是指通过PLC控制系统对全数字交流伺服位置控制系统进行控制。
在这种控制技术中，PLC作为控制系统的核心，通过编写程序实现对伺服位置控制系统的各种功能的控制，如位置设定、速度控制、加减速控制等。
2.1、实时性好基于PLC的全数字交流伺服位置控制技术的主要特点之一是实时性好。
PLC控制系统的处理能力强，可以实时对伺服位置控制系统的反馈信号进行处理，并快速给出控制指令，实现对伺服位置的精确控制。
2.2、灵活性强基于PLC的全数字交流伺服位置控制技术还具有灵活性强的特点。
通过编写不同的控制程序，可以实现对伺服位置控制系统的各种功能的控制，满足不同工业生产的需求。
2.3、稳定性高PLC控制系统本身具有稳定性高的特点，加上全数字交流伺服位置控制系统的运行稳定性，使得基于PLC的全数字交流伺服位置控制技术在实际应用中能够保证系统的稳定性和可靠性。
2.4、维护方便由于PLC控制系统的软件化特点，基于PLC的全数字交流伺服位置控制技术的维护非常方便。
只需对控制程序进行修改或更新，就可以实现对系统功能的更改，大大降低了维护成本和工作难度。
以某机床上的全数字交流伺服位置控制系统为例，介绍其采用基于PLC的控制方案。
PLC控制的伺服电机控制系统参数设置与调试分析
PLC控制的伺服电机控制系统参数设置与调试分析摘要：本文在伺服电机控制系统研究过程中采用FX2N系列PLC、三菱E700系列变频器和交流伺服电机，达到了对伺服电机控制系统各项功能进行控制的目标。
同时分对伺服电机的控制要求进行了分析，并重点阐述了伺服电机控制系统的参数及调试过程设置，从而满足精准定位的控制需求。
关键词：PLC控制；伺服电机；控制系统；参数设置；调试前言伺服电机是机电一体化执行元件中的核心产品。
现代科技的不断创新与发展，生产自动化和智能化的水平不断提高，伺服电机在不同领域的应用也更加的广泛，因此，需要对伺服电机的分类和运行工作原理予以分析，这样才能更加深入地掌握电机驱动器的各项参数及电流设置，从而满足产品生产质量需求。
一、伺服电机控制系统的要求（一）状态选择该设备有三种模式：停止、调试和处理操作。
这三种模式在实际控制过程中都是利用电气控制箱面板上的三位转换开关SA3进行选择。
SA3在不同的位置，实现的控制模式不同，当在左侧位置时处于调试模式，在中间位置时处于停止状态，在右侧位置时处于处理操作模式。
当处于停止状态时，设备无法启动；在其他两种模式中，根据相应的模式来操作运行。
（二）调试模式设备通电后，当三位转换开关SA3处于左侧位置时，设备进入离轴调试模式，电机M1、M2和M3可以分别进行调试和检查。
在具体调试过程中，可通过按下操作界面的“开始”按钮开展调试；当速度发生改变后，可以直接切换操作，如果需要改变方向，则必须先按下“停止”按钮，对具体的方向予以重新选择，然后开始调试；在处于调试变频电机M2时，通过选择或检查两个按钮来组合其三个速度段。
调试过程也是非常关键的环节。
进入加工操作模式前，需要对电机的运行方向和速度等实施合理的调整，并由专业人员检查是否存在错误的情况，最后进入到运行模式中。
（三）加工模式设备通电结束后，当SA3放置在正确位置时，设备进入耦合处理操作模式。
当SQ1检测到工作台在原来的位置（A点）时，将控制箱上的SB5启动按钮按下，则控制箱上HL5灯保持亮起，设备启动。
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目录1、数控系统发展 (2)2、数控机床PLC控制系统的控制要求及分析 (4)3、交流伺服电机 (5)4、伺服驱动器的选择 (8)5、PLC的选择 (12)6、系统连接图的确定 (14)7、开关及保护元件的选择 (15)8、变压器的选择 (15)9、梯形图 (16)10、课程设计总结 (17)11、参考文献 (17)1、数控系统发展数控技术包括数控系统、数控机床及外围技术，是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。
它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。
1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。
六年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上。
在美国诞生了第一台数控机床。
从此，传统机床产生了质的变化。
近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。
1.数控(NC)阶段 (1952-1970年)，早期计算机运算速度低，这对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。
人们不得不采用数字逻辑电路"搭"成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控，简称为数控(NC)。
随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年第一代——电子管;1959年第二代——晶体管;1965年第三代——小规模集成电路。
2.计算机数控 (CNC)阶段(1970——现在)到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。
其运算速度比五、六十年代有了大幅度的提高，这比专门"搭"成的专用计算机成本低、可靠性高。
于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控(CNC)阶段。
到1971年美国lintel公司在世界上第一次将计算机的两个核心的部件——运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处器，又可称中央处理单元(简称CPU)。
到1974年微处理器被应用于数控系统。
由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为仿计算机数控。
到了1990年，PC机的性能已发展到很高的阶段，可满足作为数控系统核心部件的要求，而且PC机生产批量很大，价格便宜，可靠性高。
数控系统从此进入了基于PC的阶段。
总之，计算机数控阶段也经历了三代。
即1970年第四代——小型计算机；1974年第五代——微处理器和1990年第六代——基于PC的阶段。
必须指出，数控系统近五十年来经历了两个阶段六代的发展，只是发展到了第五代以后，才从根本上解决了可靠性低，价格极为昂贵，应用很不方便等极为关键的问题。
因此，即使在工业发达国家，数控机床大规模地得到应用和普及，是在七十年代未八十年代初以后的事情，也即数控技术经过近三十年的发展才走向普及应用的。
还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控(即CNC)了，而我国仍习称数控(NC)。
所以我们日常讲的"数控"实质上已是指"计算机数控"了。
智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势。
21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。
为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。
目前许多国家对开放式数控系统进行研究，数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。
所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。
目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。
网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。
数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。
国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。
2、数控机床PLC控制系统的控制要求及分析PLC应用系统设计的内容：数控技术课程设计交流伺服电机PLC控制系统设计，它是利用数字化的信息对机床运动及工作过程进行控制的一种方法。
课题采用PLC来控制这些器件，实现工业控制。
以可编程控制器(简称PLC)作为控元件，替代机床继电器连接触器组成的电气控制部分，是为了提高机床电气控制系统的可靠性，这种方法主用于组合机床以及生产线上的专用机床用数控技术实施加工控制的机床，或者说装备了数控系统的机床称为数控(NC)机床。
要实现对机床的控制，需要用几何信息描述刀具和工件间的相对运动以及用工艺信息来描述机床加工必须具备的一些工艺参数。
某机床进给电机采用交流伺服电动机，型号为ASD-B2-1521-B，丝杠螺距6mm。
驱动器电源为三相220V，功率为1.5KW。
需要控制伺服电机的正反转,采用位置控制模式Y0脉冲输出，Y1方向控制,反转时Y1要先输出,丝杠螺距为6MM其螺杆正转一圈前进6MM,反转一圈后退6MM,丝杆两头需要安装极限开关如行程开关或者光电开关/接近开关。
计算电机旋转一周需要多少脉冲,用6MM除以一周脉冲得到最小单位"脉冲当量"即一个脉冲到应多少距离，然后根据需求来计算脉冲的数量和方向,脉冲的速度决定电机的转速。
1、减速比=伺服的转数/丝杠的转数；2、工件平移的距离=螺距×丝杠的转数；3、工件平移的距离=螺距×伺服的转数/减速比4、伺服的转数=伺服输入的驱动脉冲/伺服每转一周的驱动脉冲数；5、工件平移的距离/伺服输入的驱动脉冲=螺距/（减速比×伺服每转一周的驱动脉冲数）；6、脉冲当量= 螺距/（减速比×伺服每转一周的驱动脉冲数）机床进给电机采用交流伺服电动机，伺服驱动器型号为ASD-B2-1521-B，丝杠螺距6mm。
参考下表1选择对应的伺服电机。
表1 伺服驱动器与电机机种名称对应参照表上表以伺服电机的额定电流的三倍来设计伺服驱动器的规格。
根据设计内容要求，所选择的伺服电机为ECMA-E21315 S（S=22mm）图1电机的外型尺寸伺服驱动器电源接线法分为单相与三相两种，单相仅允许用于 1.5kW 与1.5kW 以下机种，而三相电源接线法全系列皆适用。
图中，Power On 为a 接点，Power Off 与ALRM_RY 为b 接点。
MC 为电磁接触器线圈及自保持电源，与主回路电源接点。
图2三相电源接线法表2电机U、V、W 引出线的连接头规格表3端子定义4、伺服驱动器的选择4.1伺服驱动器伺服驱动器，又称为，伺服电机驱动器，伺服马达驱动器全数字交流伺服驱动器。
随着全数字式交流伺服系统的出现，交流伺服电机也越来越多地应用于数字控制系统中。
如果对电机的速度、位置都没有要求，只要输出一个恒转矩，当然是用转矩模式。
如果对位置和速度有一定的精度要求，而对实时转矩不是很关心，用转矩模式不太方便，用速度或位置模式比较好。
如果上位控制器有比较好的闭环控制功能，用速度控制效果会好一点。
如果本身要求不是很高，或者，基本没有实时性的要求，用位置控制方式对上位控制器没有很高的要求。
就伺服驱动器的响应速度来看，转矩模式运算量最小，驱动器对控制信号的响应最快，位置模式运算量最大，驱动器对控制信号的响应最慢。
关于伺服的三种控制方式,一般伺服都有三种控制方式：速度控制方式，转矩控制方式，位置控制方式。
速度控制和转矩控制都是用模拟量来控制的。
位置控制是通过发脉冲来控制的。
1、转矩控制：转矩控制方式是通过外部模拟量的输入或直接的地址的赋值来设定电机轴对外的输出转矩的大小，2、位置控制：位置控制模式一般是通过外部输入的脉冲的频率来确定转动速度的大小，通过脉冲的个数来确定转动的角度，也有些伺服可以通过通讯方式直接对速度和位移进行赋值。
由于位置模式可以对速度和位置都有很严格的控制，所以一般应用于定位装置。
3、速度模式：通过模拟量的输入或脉冲的频率都可以进行转动速度的控制，在有上位控制装置的外环PID控制时速度模式也可以进行定位，但必须把电机的位置信号或直接负载的位置信号给上位反馈以做运算用。
位置模式也支持直接负载外环检测位置信号，此时的电机轴端的编码器只检测电机转速，位置信号就由直接的最终负载端的检测装置来提供了，这样的优点在于可以减少中间传动过程中的误差，增加了整个系统的定位精度。
4.2伺服驱动器的选择采用交流伺服电动机，伺服驱动器选择型号为ASD-B2-1521-B。
图3伺服驱动器各部名称及作用4.3驱动器各端口的连接表4驱动器各端口的连接4.4伺服系统基本方块图图4伺服系统基本方块图表5位置脉冲指令4.5位置（Pt）模式标准接线图5位置（Pt）模式标准接线5、PLC的选择5.1分析工艺流程及控制要求由数控机床的进给系统中，传动件要快速移动到加工位置、以加工速度进行加工、快速退回原来位置等要求，那么对应的传动轴传动伺服电机则要求快速正转，以加工速度正转、以加工速度反转、快速反转等。
一次，PLC指要控制伺服电机以一定的速度精确地正、反转一定圈数来控制传动件的位置和移动速度。
5.2分析输入输出信号的性质由机床进给系统动作的分析得：输入信号有：A相脉冲，B相脉冲，正转按钮SB1，反转按钮 SB2，增速按钮 SB3，减速按钮SB4，停止按钮SB5，停止按钮SB6。
输出信号：正转 Y0反转Y1。
表6PLC I/O口分配表5.3选择PLC高功能主机DVP32EH00T著脱端子台，16点DC24V输入，16 点数为输出，6 点单相高速计数器，1 組AB 相高速计数器，最高输入频率总和达 6 0KHz ，2点高速脉波输出共100KHz，内建RS232 通讯埠，晶体管输出。
图6DVP32EH00T外形图图7DVP32EH00T引脚图控制要求：由台达PLC和台达伺服组成一个简单的进给控制演示系统。