按照BOM计算产成品成本
按照BOM计算产成品成本（释义）
“完工产品按BOM计算”的基本原理是：
完工产品材料成本=BOM的材料用量*完工产量数*材料出库平均单价………………也就是通常说的产品标准用量*材料加权单价。
材料出库平均单价＝（期初在产品材料成本+本期入库材料采购成本）/（期初在产品材料数量+本期入库材料数量）………………也就是通常说的加权平均单价。
在产品的材料成本＝分摊到成本对象的材料成本－完工产品材料成本
除直接材料成本项目以外的成本项目则按其他分配标准（例如按产量吨位数分摊、按组装工人人工操作时间分配等等）进行分配。
计算完的完工产品材料成本反写到完工产品材料成本项目时，取BOM单上材料物料资料中对应的成本项目，如物料资料上的成本项目为空，则取完工产品对应的第一个成本项目。
对于BOM单上未列示的材料费用，而实际已领用，则在完工材料成本中只反映BOM单上的材料费用，与实际的差异反映到在产品成本
领料数量< bom数量
当材料领料未领够，而完工产品的直接材料按BOM计算会造成材料总成本不够分配，这种情况成本对象的在产品材料成本记录将此材料成本计为零，完工产品的此材料费用为投入的材料费用，不按BOM计算。
成本核算BOM清单的作用
成本核算BOM清单的作用在成本管理领域，BOM清单是一个核心概念。
作为产品成本核算的基础和ERP系统的核心，BOM清单贯穿于制造业的成本管理和供应链管理的整个过程。
本文介绍了BOM清单在成本核算和ERP系统中的重要性和作用，以及如何更好地利用BOM清单进行成本管理。
什么是BOM BOM的英文全称为Bill of Material，中文翻译为BOM，也称为“BOM”或产品结构表、产品结构树，在某些工业领域，称为”配方”、“要素表”或其它名称。
BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件，是联系与沟通企业各项业务的纽带，是PDM/ERP等信息化系统中最重要的基础数据。
在ERP系统中BOM是指由组件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶层向下分解的形式或是以自底向顶层跟踪的形式提供信息。
BOM的作用BOM在生产和库存管理中扮演着重要的角色，以下是其主要作用：•物料清单是MRP的基础，也是制造领发料的计算依据。
• BOM是产品结构的技术性描述文件，完整而详细地描述了构成最终产品的所有物料。
• BOM是计算物料需求计划的基础，它被用于库存管理、销售和生产计划等环节。
•BOM还可以帮助企业跟踪产品从原材料到成品的生产过程，以及各阶段的工艺流程。
•BOM还是设计和工艺部门制定工艺路线、车间作业计划和工时定额的依据。
•BOM是成本核算的基础，它有助于企业进行成本分析和控制。
•BOM有助于企业进行质量控制和追溯，确保产品的质量和安全。
• BOM可以为企业提供全面的产品结构信息和物料信息，帮助企业进行产品规划、市场分析等决策。
• BOM还可以帮助企业进行产品生命周期管理，如产品的升级、改进和替换等。
BOM的构成要素•部件：指产品的组成部分，可以是实体部件（如螺钉、电子元件等）或者组装配件（如模块、组件等）•原材料：指用于制造部件或产品的材料，如金属、电子元器件、化工材料等。
•BOM层次：物料清单是按反工艺路线进行编制的。
SAP 标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式
SAP 标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式（1）标准成本=标准价*标准量即根据物料主数据上的标准价S*BOM上的物料数量等到标准价，一般来讲我们是通过T-code CK24 发布出来，即我们在物料主数据成本视图2看到的就是标准价。
（2）目标成本=标准价*实际量，标准价同（1），实际量的来源于T-code CO11N 报工后的工时得到。
所以如果你的目标成本有误，一定要去查一下是否没有报工。
（3）实际成本=实际价格*实际量，因为你是采用标准价，所以出入库都是标准价格，系统本身并没有实际价格，但是在CO88 结算后会结算出产品差异，即标准价+差异=实际价格。
（4）计划成本=计划价格*计划数量+作业价格*计划数量，计划成本为生产订单计划生产量*计划生产变式中定义的价格，计划成本同目标成本的差别是：目标成本是成本控制的需要，计划成本是企业全面预算和计划控制的需要，计划成本核算的时间为计划订单产生时，当你保存订单时已计划成本会自动计算，如果你做出的更改与成本核算有关，则在你保存订单时，会重新计算已计划的成本。
在生产订单中实际成本的计算如下：1、直接材料成本：是为生产订单直接领用的物料成本，等于本张订单领用物料的数量*此物料主数据中的价格，数据来源于MM模块；2、直接人工费：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时人工费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时人工费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；3、制造费用：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时制造费费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时制造费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；实际成本同目标成本对比计算差异，以进行成本控制。
假定下面的场景1. 成品A 下面需要两个组件B（2个）、 C（3个）；2. 原材料B的成本视图有三个价格：标准价格－2元；计划价格－1.5元；移动平均价－2.2元；3. 原材料C的成本视图也有三个价格：标准价格－3元；计划价格－2.6元；移动平均价－2.5元；注：根据核算变式中定义的存取顺序取价4. 成本中心对应的价格为：人工－3元/H; 机器－2元/H ;（KP26中的价格－计划作业价格）5. 工艺路线数据（只有一道工序）：人工－0.5小时；机器－0.6小时；6 .有生产订单要生成成品A50件；7. 月末成本中心分割、价格计算、生产订单价格重估后成本中心实际价格为：人工－6元/H; 机器－5元/H，实际工时: 人工0.2, 机器0.3 8. 入库数量为20件标准成本＝ 50_ * ( 2*2+3*3 +0.5*3 +0.6*2)这里标准成本的核算变式PPC1是取原材料的标准价计划成本＝ 50*( 2*1.5+3*2.6 +0.5*3 +0.6*2) 这里订单核算变式PPP1取的是原材料的计划价，这里可能修改订单组件目标成本＝ 20*( 2*2+3*3 +0.2*3 +0.3*2)实际成本＝ 20*( 2*2.2+3*2.5 +0.2*6 +0.3*5) 这里数量和价格都是实际数，原材料取价根据PPP2里面定义的取数逻辑。
SAP标准成本计划成本目标成本实际成本计算公式
SAP 标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式（1）标准成本=标准价*标准量即根据物料主数据上的标准价S*BOM上的物料数量等到标准价，一般来讲我们是通过T-codeCK24 发布出来，即我们在物料主数据成本视图2看到的就是标准价。
（2）目标成本=标准价*实际量，标准价同（1），实际量的来源于T-code CO11N报工后的工时得到。
所以如果你的目标成本有误，一定要去查一下是否没有报工。
（3）实际成本=实际价格*实际量，因为你是采用标准价，所以出入库都是标准价格，系统本身并没有实际价格，但是在CO88 结算后会结算出产品差异，即标准价+差异=实际价格。
（4）计划成本=计划价格*计划数量+作业价格*计划数量，计划成本为生产订单计划生产量*计划生产变式中定义的价格，计划成本同目标成本的差别是：目标成本是成本控制的需要，计划成本是企业全面预算和计划控制的需要，计划成本核算的时间为计划订单产生时，当你保存订单时已计划成本会自动计算，如果你做出的更改与成本核算有关，则在你保存订单时，会重新计算已计划的成本。
在生产订单中实际成本的计算如下：1、直接材料成本：是为生产订单直接领用的物料成本，等于本张订单领用物料的数量*此物料主数据中的价格，数据来源于MM模块；2、直接人工费：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时人工费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时人工费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；3、制造费用：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时制造费费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时制造费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；实际成本同目标成本对比计算差异，以进行成本控制。
假定下面的场景1. 成品A下面需要两个组件B（2个）、 C（3个）；2. 原材料B的成本视图有三个价格：标准价格－2元；计划价格－元；移动平均价－元；3. 原材料C的成本视图也有三个价格：标准价格－3元；计划价格－元；移动平均价－元；注：根据核算变式中定义的存取顺序取价4. 成本中心对应的价格为：人工－3元/H; 机器－2元/H ;（KP26中的价格－计划作业价格）5. 工艺路线数据（只有一道工序）：人工－小时；机器－小时；6 .有生产订单要生成成品A50件；7. 月末成本中心分割、价格计算、生产订单价格重估后成本中心实际价格为：人工－6元/H; 机器－5元/H，实际工时: 人工,机器 8.入库数量为20件标准成本＝ 50_ * ( 2*2+3*3 +*3 +*2)这里标准成本的核算变式PPC1是取原材料的标准价计划成本＝ 50*( 2*+3* +*3 +*2) 这里订单核算变式PPP1取的是原材料的计划价，这里可能修改订单组件目标成本＝ 20*( 2*2+3*3 +*3 +*2)实际成本＝ 20*( 2*+3* +*6 +*5) 这里数量和价格都是实际数，原材料取价根据PPP2里面定义的取数逻辑。
3 第二节 物料清单(BOM)
第二节物料清单(BOM)一.名词解释1.物料清单（BOM：Bill Of Material）物料清单，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所组成的，且说明其彼此间的组合过程。
如上图，成品A，是由二个原料B，及1个半成品C所组成，而半成品C则是由二个原料D及三个原料E所组成。
依其组成关系，A为B、C的母件，B、C为A的子件；C为D、E的母件，D、E为C的子件。
如果A之上再无母件，A可称为成品，C为自制或委外的半成品，B、D、E则为采购件，采购件不可能是母件。
A对B、C，或者C对D、E的上下关系，称为单阶。
如果对整个结构而言，上中下各阶，称为多阶或全阶。
2．耗损率与产出率对母件而言，耗损率与产出率的关系如下：产出率 =（1-耗损率）× 100%。
如上图，1单位的X由2个单位的Y及3单位的Z所组成。
如果X的耗损率为2%，而Y、Z的耗损率各为5%、3%。
若现在需要 100单位的X，则要生产100 ÷（1-0.02）= 102.04单位的X才够用，而要生产102.04单位的X，则要投入：Y：214.28单位 = 102.04 / ( 1 - 0.05）× 2Z：315.30单位 = 102.04 / ( 1 - 0.03）× 33．结构批量按常规的方式，物料清单中，都是以1个母件为单位，而建立各子件的用量关系。
如上图所示：1单位的G是由2.03单位的H及1.005单位的K所组成。
有许多行业，如果只以1母件为单位来建立清单，其子件的用量，可能要许多位小数，才能表达，往往有所困难，结构批量就在克服这一问题。
如上图，若G的结构批量定为100时，则建结构时H的用量应该为203；而K的用量则为100.5。
举例说明：假设要制造50单位的G，则H、K应各需多少数量?50H 的需求量= ━━ * 203 = 101.510050K 的需求量= ━━ * 100.5 = 50.251004．虚拟件虚拟件可协助：（1）作为共用件，让物料清单比较容易维护，减少资料量或电脑运作时间。
SAP-标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式
SAP-标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式SAP 标准成本、计划成本、目标成本、实际成本计算公式（1）标准成本=标准价*标准量即根据物料主数据上的标准价S*BOM上的物料数量等到标准价，一般来讲我们是通过T-code CK24 发布出来，即我们在物料主数据成本视图2看到的就是标准价。
（2）目标成本=标准价*实际量，标准价同（1），实际量的来源于T-code CO11N 报工后的工时得到。
所以如果你的目标成本有误，一定要去查一下是否没有报工。
（3）实际成本=实际价格*实际量，因为你是采用标准价，所以出入库都是标准价格，系统本身并没有实际价格，但是在CO88 结算后会结算出产品差异，即标准价+差异=实际价格。
（4）计划成本=计划价格*计划数量+作业价格*计划数量，计划成本为生产订单计划生产量*计划生产变式中定义的价格，计划成本同目标成本的差别是：目标成本是成本控制的需要，计划成本是企业全面预算和计划控制的需要，计划成本核算的时间为计划订单产生时，当你保存订单时已计划成本会自动计算，如果你做出的更改与成本核算有关，则在你保存订单时，会重新计算已计划的成本。
在生产订单中实际成本的计算如下：1、直接材料成本：是为生产订单直接领用的物料成本，等于本张订单领用物料的数量*此物料主数据中的价格，数据来源于MM模块；2、直接人工费：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时人工费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时人工费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；3、制造费用：等于本张订单耗用的实际工时*本产品的单位小时制造费费率，实际工时在订单确认时输入，单位小时制造费率来自于作业价格，通过工艺路线中的工作中心计算得出，其贷方为对应的成本中心；实际成本同目标成本对比计算差异，以进行成本控制。
假定下面的场景1. 成品A 下面需要两个组件B（2个）、C（3个）；2. 原材料B的成本视图有三个价格：标准价格－2元；计划价格－1.5元；移动平均价－2.2元；3. 原材料C的成本视图也有三个价格：标准价格－3元；计划价格－2.6元；移动平均价－2.5元；注：根据核算变式中定义的存取顺序取价4. 成本中心对应的价格为：人工－3元/H; 机器－2元/H ;（KP26中的价格－计划作业价格）5. 工艺路线数据（只有一道工序）：人工－0.5小时；机器－0.6小时；6 .有生产订单要生成成品A50件；7. 月末成本中心分割、价格计算、生产订单价格重估后成本中心实际价格为：人工－6元/H; 机器－5元/H，实际工时: 人工0.2, 机器0.3 8. 入库数量为20件标准成本＝50_ * ( 2*2+3*3 +0.5*3 +0.6*2)这里标准成本的核算变式PPC1是取原材料的标准价计划成本＝50*( 2*1.5+3*2.6 +0.5*3 +0.6*2) 这里订单核算变式PPP1取的是原材料的计划价，这里可能修改订单组件目标成本＝20*( 2*2+3*3 +0.2*3 +0.3*2)实际成本＝20*( 2*2.2+3*2.5 +0.2*6 +0.3*5) 这里数量和价格都是实际数，原材料取价根据PPP2里面定义的取数逻辑。
制造行业的成本核算过程(完整)
制造行业的成本核算过程首先必须明白精确的成本核算是一种建立在进销存、生产和财务都准确的基础之上的企业活动，任何一个不准确的进销存、生产和财务信息都可能造成成本的计算不准确，但有一点是必须做到的，那就是财务的账面价值必须和仓库、生产线的库存价值保持一致。
存货核算的方法有很多，有月加权平均、移动加权平均、先进先出等多种方法，首先明白构成产品成本的几大要素有：直接材料、直接人工、制造费用、委外工缴费。
我以一个成品A为例子，生产数量为30个，产品BOM和产品Routing（工艺路线）如下：1.直接材料的计算月加权平均单价：P=（上月结存金额+本月购入金额）/（上月结存数量+本月购入数量）该月领用材料的金额：S=P*N （其中S为领用金额，P为加权单价，N为领用数量）现假设：上月B原料的库存数量为10，财务账面价值为100本月B原料的入库数量为40，单价为12，入库金额为480，则财务必须记账为：借：原材料—B原料480贷：应付账款480那么，本月的B材料加权平均单价：P=（100+480）/（10+40）=11.6这也是B原料的该月成本价格如果本月领用B原料数量为35，那么本月的B原料领用金额：S=11.6*35=406上月C原料的库存数量为50，财务账面价值为150，本月没有购入，那么本月C材料加权平均单价：P=150/50=3这也是C原料的该月成本价格如果本月领用C原料的数量为40，那么本月的C原料的领用金额：S=40*3=120当月底计算产品成本时，财务需记账：借：生产成本—直接材料526贷：原材料5262.直接人工的计算现假设：组装和包装车间各有甲和乙参加了这个A产品的生产，甲的工资是3000元/月，乙的工资是1500元/月，甲和乙每天都工作10小时，那么甲的工资率为：（3000/30）/10=10元/小时，乙的工资率为：（1500/30）/10=5元/小时在组装车间，生产该30个A产品，耗费了甲3个小时，那么该批产品的组装车间直接人工为：10*3=30在包装车间，生产该30个A产品，耗用了乙2个小时，那么该批产品的包装车间直接人工为：5*2=10那么在月末计算工资和分摊该批30个A产品成本时，财务需记账：借：生产成本—直接人工40贷：应付工资403.制造费用的计算现假设：组装车间本月共计发生制造费用30000元，该车间共20人，每人每天工作10个小时，那么本月该车间共计有效工时为30*20*10=6000小时；则该车间制造费用的费率30000/6000=5元/小时，那么分摊到该批产品时的制造费用为：5*3=15元包装车间本月共计发生制造费用18000元，该车间共10人，每人每天工作10个小时，那么本月该车间共计有效工时为30*10*10=3000小时；则该车间制造费用的费率18000/3000=6元/小时，那么分摊到该批产品时的制造费用为：6*2=12元那么在月末计算制造费用和分摊该批30个A产品成本时，财务需记账：借：生产成本—制造费用27贷：固定资产折旧XX厂房折旧XX水电费用XX4.委外工缴费的计算如将这批委外的30个A产品的工缴费为60元，那么委外入库时财务记账：借：委外工缴费60贷：应付账款60月末成本核算时需记账为：借：生产成本—工缴费60贷：委外工缴费60经过上面几个步骤的计算，那么月末在计算A产品生产成本时则为：A产品生产成本=直接材料+直接人工+制造费用+委外工缴费单个A产品的生产成本为：（526+40+27+60）/30=21.77成本计算都要遵守以下要求：1．合理确定成本计算对象。
U8标准成本计算原理及实例
1）实际价差=暂估价差+结算价差 按照每笔业务计算 2）库存价差率=（期初价差+本期入库价差）/ （期初数量+本期非调拨入库数量） 按照期间+存货计算
以m1为例 入库 数量 标 准 单 价 暂估 单价 暂估价差 结 算 数 量 结算 单价 结算价差 实际价差 库存价差率
1000
11
11.5
600 11.8 1000× （11.5-11） =500
1）本阶加工费差异=暂估差异+结算差异
以B为例
标准加工费单价
暂估单价 入库数量 暂估差异 结算差异 本阶加工费差异
3.5 4.0 150 150×（4.0-3.5）=75 0 150+0=150
2.5.4、本阶产品耗用费用差异
1）什么是产品耗用费用差异 由于半成品出库包含人工、制造、加工费（分项结转），所以 超用一个半成品，就会超用相应的人工、制造、加工费，这些超用 的部分就是产品耗用差异。 在综合结转下不存在产品耗用费用差异。 2）产品耗用费用差异=超用数量×子件全阶标准费用
1.2、业务场景
生产入库 委外入库 B 生产领料 A B 生产入库 销售出库 A 150 入库 暂估加工费单价 数量 （委外订单价格） 150 4.0
C（生产数量100） 120 120 C C 80 50
2、原理及实例
单位标准成本 存货收发存量 采购价差 前阶出库差异 生产、委外本阶差异 完工入库、在产差异 销售成本差异 特殊单据差异
2.8.2、形态转换差异
1）形态转换是指一定数量存货A由于物理或者化学变化变成另一 种一定数量的存货B，由于物料发生了变化。 2）相态转换会生产如下差异： 本阶材料价差=数量B×标准材料费B-数量A×标准材料费A 本阶产品耗用费用差异=数量B×标准费用单价B-数量A×标准费用 单价A 3）B的库存差异率需要重新计算 B的库存差异率=(期初差异+本阶转换差异+领用A的出库差异）/ （期初数量+本期非调拨入库数量）
成本会计操作流程
0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
-14,724.28 -686.47 -529.38 -2,635.89 -26,511.81 3,697.32 -537.32 -723.62
3000系列合计 15,889.00 1,467,658.20 832.69 1,377,724.83 788.98
2 3 4 5 6 7 8 9
自购电源3007 自购电源3008 自购电源3011 自购电源3014 自购电源3015 自购电源3017 自购电源3019
202.00 202.00 7,395.00 2,802.00 1,788.00 300.00 300.00
126.96 126.96 99.32 102.79 102.87 95.73 128.91
计算面板半成品图
计算五金半成品图
3、将计算出来的半成品成本录入ERP， 、将计算出来的半成品成本录入ERP， 在存货核算模块下业务核算下产成品成本 分配里进行半成品成本录入及分配
5）、产成品的成本核算 ）、产成品的成本核算 1、按照BOM表或在库存管理模块下限额领料及 、按照BOM表或在库存管理模块下限额领料及 “材料出库单”实际领料引出EXCEL的表格，计 材料出库单”实际领料引出EXCEL的表格，计 算各规格型号的机箱的成本，然后再加的各规格 型号的机架即得出机箱的实际成本。 2、归集人工成本、制造费用 3、将计算出来的成品成本录入ERP，在存货核 、将计算出来的成品成本录入ERP，在存货核 算模块下业务核算下产成品成本分配里进行成品 成本录入及分配
133,091.96 24,646.49 24,489.40 675,401.85 291,138.34 165,311.15 26,752.13 36,893.51
(成本管理)SBO标准成本方案
SBO标准成本方案SBO产品针对成本核算主要包括了标准成本、先进先出、移动平均，本方案通过标准成本核算方法，通过报表的形式对实际成本进行核算。
为具体反映计入产品成本费用的各种用途，提供产品成本构成情况的资料，还应其进一步划分为若干个项目，即产品生产成本项目（简称产品成本项目或成本项目）。
工业企业一般应设置以下几个成本项目：（1）原材料，也称直接材料、主要材料（2）燃料、动力以及包装材料，也称辅助材料。
（3）工资及福利费，也称直接人工。
（4）制造费用。
通过对这四个方面的确立，达到对产成品成本核算的目标。
在SBO中我们首先要对原材料和辅助材料的实际成本价格的确立，然后再对人工费用，以及制造费用的收集与分摊，最后达到对产成品的成本核算。
针对不同类型的生产成本项目，我们可以通过不同的差异科目对其进行核算，由于SBO的差异的科目是通过仓库来完成的。
所以需要建立相应的仓库以实现差异的收集。
仓库明细如下：WhsCode WhsName BalInvntAc SaleCostAc TransferAc 1000 10-产成品库-模板12430101 12430201 212109 1001 10-产成品库-本厂冷库12430101 12430201 212109 1002 10-产成品库-北京外租冷库12430101 12430201 212109 1003 10-产成品库-武汉外租冷库12430101 12430201 212109 1100 11-联产品库-模板12430301 12430201 212109 1101 11-联产品库-本厂冷库12430301 12430201 212109 1102 11-联产品库-雪佳12430301 12430201 212109 1200 12-半成品库-模板12411201 12430201 212109 1201 12-半成品库-本厂冷库12411201 12430201 212109 1202 12-半成品库-雪佳12411201 12430201 2121091300 13-主要原材料库-模板12110101 12430201 212109 1301 13-主要原材料库-本厂冷库12110101 12430201 212109 1302 13-主要原材料库-雪佳12110101 12430201 212109 1400 14-辅助材料库-模板12110201 12430201 212109 1401 14-辅助材料库-本厂冷库12110201 12430201 212109 1402 14-辅助材料库-雪佳12110201 12430201 212109 1500 15-包装材料库-模板122101 12430201 212109 1501 15-包装材料库-本厂干库122101 12430201 212109 1502 15-包装材料库-外租干库122101 12430201 212109 1600 16-维修配件库-模板123101 12430201 212109 1601 16-维修配件库-本厂库123101 12430201 212109 1700 17-低值消耗品库-模板123102 12430201 212109 1701 17-低值易耗品库-本厂库123102 12430201 212109 1900 19-劳保用品库-模板123104 12430201 212109 1901 19-劳保用品库-本厂库123104 12430201 212109 2000 20-研发仓库-模板12430401 12430201 212109 2001 20-研发仓库-本厂库12430401 12430201 212109 2002 20-研发仓库-雪佳12430401 12430201 212109 3000 30-车间仓库-模板12411301 12430201 212109 3001 30-车间仓库-本厂库12411301 12430201 212109 5000 50-委托加工物料-模板12430201 212109 9000 90-成本要素-模板9999 9999 9999 9001 90-人工工时仓库41050112 9999 9999 9002 90-机器维修仓库41050114 9999 9999 9003 90-其他成本要素仓库9999 9999 9999 9004 90-直接建筑物仓库41050115 9999 9999 9005 90-机器折旧仓库41050113 9999 9999 9100 91-费用类物料-模板9999 12430201 212109针对不同的仓库设立对应的差异科目，关将其设定为控制科目。
成本实施指南(核算订单成本)
第一章成本管理系统原理1.1 成本总流程图1.2 成本卷叠方法是按物料清单所规定的物料之间的层次、需求关系和制造过程，从产品结构的最底层开始，从底层向高层依次累计。
在物料清单中，处于不同层次的物料项目的成本都包含两部分：1、本层发生的成本2、底层累计的成本➢BOM的最底层物料项目是外购件（即原材料或标准件）的产品成本1)直接材料费=材料费（采购件费）+采购间接费用2)采购间接费=采购件费*采购间接费用率3)加工成本=0➢上层物料的成本1)加工成本=发生在该层的作业费用（直接人工费用+间接费用）直接人工费用=工作中心记录的人工费用率*工艺路线记录的工时间接费用=工作中心记录的间接费用率*工艺路线记录的工时2)加工成本+低层各项成本=滚加到本层的物料成本项目成本的累计和发生与生产制造的过程同步第二章成本管理应用模式2.1.1应用流程图2.1.2流程描述2.1.3关键应用点➢在本模式下应用,需要根据产品在物料清单中定物料清单(BOM)➢在生产管理系统中根据MRP运算生成生产订单或手工录入生产订单;➢材料出库单和产成品入库单必须根据生产订单入库;➢每次成本进行成本管理中需要到定义产品属性中刷新出实际的成本对象;➢对于客户经常打开关闭订单的情况要注意：1)首先要求客户不能对已经关闭的订单，随意打开。
注意在实施时，权限设置要注意只能分配给主管人员。
2)打开订单后，进行领料，这时候如果该订单没有在产或完工，计算时就会提示有耗用无完工产品承担。
➢订单挪料：订单001领用材料a，在生产过程过程中直接被订单002挪用了，结果订单002没有领料就做产成品入库了。
在成本计算时，就会报错。
材料a有耗用无承担。
第三章特殊业务解决方案3.1 产品报废业务3.1.1报废后继续生产生产过程中，企业经常会出现报废情况，并且要求将报废的成本记入后来生产完工的产品成本中去。
3.1.1.1 业务流程：3.1.1.2 流程描述这种业务，企业应用系统时，不需要做其他处理，只要在系统中继续按生产订单领料生产即可-超订单领料，生产完工后，系统在成本计算时，自动将报废产品的成本摊入后来完工的产品成本中去；如果报废后的产品可以回收，并要求冲减该订单成本。