焊接过程控制卡
过程控制程序
过程控制程序The document was prepared on January 2, 2021
1．目的
对剪切、冲压、焊接和装配等生产过程控制范围和方法作规定,确保过程受控.
2．适用范围
适用于公司汽车零件所有生产过程的控制,以及涉及的相关区域、场所等.
3．引用文件
ISO/TS16949：2002质量管理体系汽车行业生产件和相关服务业零件组织应用ISO9001：2000的特定要求
GB/T24001－1996环境管理体系规范及使用指南
OHSAS18001-2001职业健康安全管理体系规范
4．定义
无
5．职责
5．1技术开发部负责生产过程策划、产品和过程特殊特性的确定,编制工艺文件,负责工艺纪律检查.
5．2生产装备部负责对生产计划的审核及相关计划的编制；负责对过程控制完备的设备、工装、备件管理；负责现场“5S”管理的监控.
5．3综合管理部负责组织作业人员培训,并对培训效果进行评价；负责为生产过程提供适宜的工作环境.
5．4分厂按照计划,安排各班组严格按工艺文件实施生产,按时生产合格产品；负责监督生产过程的现场管理.
5．5质量部负责产品检验和试验.
6．工作流程
7．支持性文件
产品质量先期策划控制程序人力资源管理程序
数据分析控制程序
设备管理程序
夹具控制程序
模具控制程序
过程控制程序流程图。
焊接过程控制措施
焊接过程控制措施一、预热、后热及热处理1、本工程中包括的厚板的焊接都要求在焊前必须预热。
焊前预热的主要作用如下：（1）预热能减缓焊后的冷却速度，有利于焊缝金属中扩散氢的逸出，避免产生氢致裂纹。
同时也减少焊缝及热影响区的淬硬程度，提高了焊接接头的抗裂性。
（2）预热可降低焊接应力。
均匀地局部预热或整体预热，可以减少焊接区域被焊工件之间的温度差（也称为温度梯度）。
这样，一方面降低了焊接应力，另一方面，降低了焊接应变速率，有利于避免产生焊接裂纹。
（3）预热可以降低焊接结构的拘束度，对降低角接接头的拘束度尤为明显，随着预热温度的提高，裂纹发生率下降。
预热温度和层间温度的选择不仅与钢材和焊条的化学成分有关，还与焊接结构的刚性、焊接方法、环境温度等有关，应综合考虑这些因素后确定。
另外，预热温度在钢材板厚方向的均匀性和在焊缝区域的均匀性，对降低焊接应力有着重要的影响。
局部预热的宽度，应根据被焊工件的拘束度情况而定，一般应为焊缝区周围各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。
如果预热不均匀，不但不减少焊接应力，反而会出现增大焊接应力的情况。
焊后热处理的目的有三个：消氢、消除焊接应力、改善焊缝组织和综合性能。
焊后消氢处理，是指在焊接完成以后，焊缝尚未冷却至100℃以下时，进行的低温热处理。
一般规范为加热到200~350℃，保温2-6小时。
焊后消氢处理的主要作用是加快焊缝及热影响区中氢的逸出，对于防止低合金钢焊接时产生焊接裂纹的效果极为显著。
在焊接过程中，由于加热和冷却的不均匀性，以及构件本身产生拘束或外加拘束，在焊接工作结束后，在构件中总会产生焊接应力。
焊接应力在构件中的存在，会降低焊接接头区的实际承载能力，产生塑性变形，严重时，还会导致构件的破坏。
消应力热处理是使焊好的工件在高温状态下，其屈服强度下降，来达到松弛焊接应力的目的。
常用的方法有两种：一是整体高温回火，即把焊件整体放入加热炉内，缓慢加热到一定温度，然后保温一段时间，最后在空气中或炉内冷却。
第四章 焊接过程自动控制基础、电弧焊自动控制
按预定要求，从某一个工艺程序自动进入下一个工艺程序。
③自动调整 使工艺过程中的某些变量自动地保持在预定范围内。
焊接生产自动控制的核心问题是： （1）焊接程序的自动控制 （2）焊接参数的自动控制 （3）焊接方向的自动控制
（1）焊接程序的自动控制 焊接程序的编制主要取决于焊接方法和产品特性。通常根据 焊接方法和产品所需的工艺步骤设计具体控制系统。焊接程序的 控制取决于是按定时或定位或定位加定时的形式进行控制。实现 程序控制常用的方法有机械法、继电器法、射流法、数控法和电 子法等。 例如:避免焊道末端出现弧坑，可以设置衰减控制电路，采用分 级变阻法和改变激磁电流法使电弧衰减。 分级变阻法是在焊接回路或激磁回路中设置附加电阻，使电流平 滑衰减，接头质量好。 改变激磁电流法是指通过改变电容放电时间或可控硅导通角等方 法，通过电源的激磁电流来调节衰减速度。
电弧电压反馈自动调节系统也称为电弧电压均匀调节系统。这 种系统的调节作用是在弧长变化后主要通过电弧电压的负反馈 作用来保持电弧长度不变的，属于闭环控制系统。 当弧长发生波动而引起电弧电压变化时，将此变化量反馈到自 动调节系统的输入端，强迫改变送丝速度，使其重新等于焊丝 熔化速度，从而恢复电弧长度。 影响电弧电压反馈自动调节系统调节精度的因素主要有：焊丝 的伸出长度、焊丝直径和电阻率、焊接电源外特性、网压波动 等。
4.3 埋弧焊设备及控制
4.3.1 埋弧焊设备分类
埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方 法。它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、 效率高、成本低，劳动条件好。 埋弧焊设备包括埋弧焊机与各种辅助设备。其中埋弧焊机是 核心部分，由机械系统、焊接电源和控制系统3部分组成。 常用的埋弧焊机有等速送丝式和变速送丝式两种类型。按照 不同的工作需要，埋弧焊机可做成不同的型式。常见的有焊车式、 悬挂式、车床式、悬臂式和门架式等。
焊接过程控制
干扰的特点： （1）影响大。如焊缝中心线变化 （2）易检测。与被控制量的检测相比，容易检测的干扰居 多，如电源电压波动 （3）事先可预测。多为事先能预想得到的干扰，如管环焊 材料成型控制工程基础 缝焊接。 2017/6/23
7
6.1第6 焊接过程控制特点 章 焊接过程控制
3.控制方式的特点
出于电弧焊过程中干扰因素多和被控制量的检测又较困 难(检测性不好)。迄今为止，电弧焊工艺所采用的自动控制 方式属于完全的反馈系统的例子较少，而多数是属于干扰控 制或前馈控制。一般说来，它多用在反馈系统中，这时的框 图如图6.1所示。
材料成型控制工程基础
2017/6/23 21
第6章 焊接过程控制
（2）焊点质量控制 焊点质量实时控制方法。早期寻找能反映熔核形成的参量作 为质量控制的依据。不断发展，但始终没有一种方法可补偿各 种因素影响，未圆满解决。
材料成型控制工程基础
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6.1第6 焊接过程控制特点 章 焊接过程控制
材料成型控制工程基础
2017/6/23 12
6.1第6 焊接过程控制特点 章 焊接过程控制
短路过渡优点：成本低，熔池容量很小不易流失，从而 可以很方便地进行全位置焊接， 短路过渡缺点：飞溅大,成型不佳,熔深不大,堆高很大 。 改善方法： （1）实时控制二氧化碳短路熔滴过渡稳定性技术 （2）一元化控制方式。
点焊影响因素主要来自以下几个方面： （1）焊机通电回路:包括网压波动、焊接回路感抗 及阻抗变化。 （2）焊机加压系统:主要是电极压力波动。 （3）电极材料及形状:包括电极磨损、电极表面玷 污、电极材料与所焊材料不匹配等问题。 （4）工件:包括被焊材料的表面质量、厚度及其它 焊点分流的影响。 （5）冷却条件:包括冷却水冷却状况及电极、工件 的散热等因素。
焊接质量控制
焊接质量控制一、引言焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业中。
焊接质量控制是确保焊接过程和焊接接头质量符合要求的关键步骤。
本文将详细介绍焊接质量控制的标准格式，包括焊接前的准备工作、焊接过程中的控制要点以及焊接后的质量检验。
二、焊接前的准备工作1. 材料准备在焊接前，需要准备好焊接所需的金属材料。
材料的选择应符合设计要求，并且应检查材料的质量，确保无明显缺陷。
2. 设备准备焊接设备是焊接质量控制的重要组成部分。
在焊接前，应检查和维护焊接设备，确保设备的正常工作。
同时，应根据焊接材料的特性选择合适的焊接设备，如电弧焊、气体保护焊等。
3. 工艺准备焊接工艺是焊接质量控制的核心。
在焊接前，应根据焊接材料的特性和焊接要求，选择合适的焊接工艺。
同时，应编制详细的焊接工艺规程，并进行合理的试验验证。
三、焊接过程中的控制要点1. 清洁度控制焊接前，应对焊接接头的表面进行清洁处理，确保无污垢和氧化物。
可以使用机械清洗、溶剂清洗等方法进行清洁处理。
2. 间隙控制焊接接头的间隙对焊接质量有重要影响。
在焊接过程中，应控制好焊接接头的间隙，避免过大或过小的间隙导致焊接质量下降。
3. 焊接参数控制焊接参数是影响焊接质量的关键因素。
在焊接过程中，应根据焊接工艺规程的要求，控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接接头的熔合质量。
4. 焊接顺序控制对于复杂的焊接结构，应制定合理的焊接顺序。
焊接顺序应从稳定性较差的部位开始，逐渐向稳定性较好的部位焊接，以减少焊接应力和变形。
四、焊接后的质量检验1. 外观检验焊接后，应对焊缝进行外观检验。
焊缝应平整、连续，无裂纹、夹渣等缺陷。
2. 尺寸检验焊接后，应对焊接接头的尺寸进行检验。
焊接接头的尺寸应符合设计要求，如焊缝宽度、高度等。
3. 材料性能检验焊接接头的材料性能对焊接质量有重要影响。
应对焊接接头的材料进行性能检验，如拉伸强度、硬度等。
4. 破坏性检验破坏性检验是对焊接接头质量的最终评估。
焊接质量过程控制表
焊缝的焊工钢印
焊缝10
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝的焊工钢印
焊缝返工情况
焊缝号
返工内容：
焊工确认：
检验员确认：
无损检测
PT
RT
交货质量文件
1．RTபைடு நூலகம்告号
2．PT报告号
焊缝6
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝的焊工钢印
焊缝7
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝的焊工钢印
焊缝8
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝9
预热时间
热处理时间
生产过程的其它异常现象
以上由焊接工填写
焊缝号
检验项目
焊工自检结果
检验员评定
焊缝1
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝的焊工钢印
焊缝2
表面质量（错边量，焊缝宽度与余高，咬边，表面凹陷、根部收缩、气孔、焊渣、飞溅、裂纹）
焊缝的焊工钢印
3．检验报告号
出货确认：
焊接工程师：
（技术负责人）
年月日
JW上海景伟焊接有限公司
焊接质量控制记录
外协单位
产品名称
产品数量
采购订单号
物料号
产品编号
PQR号
WPS号
施焊人
检验员
焊接工程师
焊接过程质量控制记录卡ok
产品名称
评定编号
焊缝
接头
简图
零件名称
焊接位置
母材牌号
焊机型号
母材规格
电源种类
焊接方法
焊
层
焊
道
层间温度℃
电
流
A
电
压
V
焊接速度
焊条（焊丝）
焊
剂
钨极
直径
氩气流量（L/min）
牌号
规格
批号
正面
背面
焊缝外观质量检查
焊缝编号
焊缝宽度差
咬边
焊缝加强高
焊脚高度
焊姓名
工钢号
施焊
日期
要求
实测
要求
实测
要求
实测
要求
实测
≤3
内
t≦0.5L<1源自0B<10%内0-15%δs
且≤4
内
内
外
外
外
外
≤3
内
t≦0.5
L<100B<10%
内
0-15%δs
且≤4
内
内
外
外
外
外
≤3
内
t≦0.5
L<100B<10%
内
0-15%δs
且≤4
内
内
外
外
外
外
≤3
内
t≦0.5
L<100B<10%
内
0-15%δs
且≤4
内
内
外
外
外
外
≤3
内
t≦0.5
L<100B<10%
内
0-15%δs
结构件焊接过程控制卡
结构件焊接过程控制卡
名称：底座
图号：PM330.0101
活件编号：
制造规范：图纸、工艺
一次焊
操作者：
检验员：
检验日期：
母材标示
焊材标示
工装卡具
防止变形
工作环境
焊接顺序
备注
WPS
焊工资质
焊道清磨
坡口、间隙
电流电压
预热温度
层间温度
焊材使用
焊后热处理
备注
12009-001
12007-008
12009-0104
12007-101
注释：“母材标示、焊材标示、工装卡具、防止变形、工作环境、焊接顺序、坡口、间隙、焊材使用、焊后热处理”按规程检验合格的打“√”，“焊工资质”按规程检验合格的填写“符合”，“层间温度”合格的填写“≤200℃”，“电流电压、预热温度”填写实测数值，“WPS”填写编号，不合格的在相应项目下记录不合格具体情况。
12011-008
12016-007
12011-001
12016-001
12016-005
12007-009
注释：“母材标示、焊材标示、工装卡具、防止变形、工作环境、焊接顺序、坡口、间隙、焊材使用、焊后热处理”按规程检验合格的打“√”，“焊工资质”按规程检验合格的填写“符合”，“层间温度”合格的填写“≤200℃”，“电流电压、预热温度”填写实测数值，“WPS”填写编号，不合格的在相应项目下记录不合格具体情况。
焊接责任人：日期：
结构件焊接过程控制卡
名称：底座
图号：PM330.0101
活件编号：
制造规范：图纸、工艺
三次焊
操作者：
检验员：
检验日期：
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Ⅳ焊接顺序见230013702，230013685,230013711,230013705，
Ⅴ焊接规范：见WPS
Ⅵ焊缝表面质量要求：按ISO5817C级
1.3
焊缝外观质量要求
1、无漏焊。
2、焊缝表面无焊瘤、熔渣、飞溅、未熔合、裂纹和弧坑未填满等焊接缺陷。
3、焊接接头平滑过渡。
4、咬边深度≯0.1t且≯0.5mm，且为短缺陷。
编制：批准：
Ⅲ环境温度：≥5℃。
Ⅳ焊丝型号及直径：318L￠2.0φ1.0。
Ⅴ保护气体：Ar（98%）+CO2(2%或99,99％Ar),气瓶内压力低于0.5Mpa应停止使用。
1.2
牵引系统
Cpc2
Ⅰ焊缝及坡口：焊缝及坡口两侧各20mm范围内打磨呈金属光泽，不得有油污、水、铁锈等杂物。
Ⅱ定位焊焊缝质量：无气孔、无AI JIZHEN ELECTRIC CO.,LTD.
CRH3焊接过程控制卡
批号图号生产车间检
序号
检验项目
焊缝质量等级
技术标准
自检结果
专检结果
实测值
签字
实测值
签字
1
测量与检查
1.1
焊前准备
Ⅰ焊工：必须经过培训并持有相应的资格证书。
Ⅱ点焊机、仪表：焊机输出规范稳定，仪表必须在定检周期内。
5、无表面气孔。
6、各角焊缝尺寸公差（0，+2）。
7、ISO5817标准中C级评定。
2
整体结论
检测结论
检查员
验收员
□零部件符合各项质量标准要求，可以向下流转。
□零部件虽然部分项点存在偏差，但不影响使用。详见《不合格品评审记录》，记录号为：
签字（章）：
日期：
签字（章）：
日期：
注：填写时，要求每个“签字”栏，在签字时要填写签字日期。未涂黑部分为专检项目，涂黑部分由检验员抽检，自己做记录。在实测值一栏中打√标识合格，打×标识不合格，任何涂改卡片无效。各种缺陷可用焊缝检查尺、5倍放大镜等工具测量。