UG切削全参数设置
ug刀轨设置中的方法
ug刀轨设置中的方法UG刀轨设置中的方法UG是一款广泛应用于工程设计领域的CAD软件，它拥有强大的刀具路径生成功能，可以满足各种加工需求。
在使用UG进行刀具路径生成时，刀轨设置是至关重要的一步。
通过合理的刀轨设置，可以提高加工效率，优化切削质量，并减少刀具磨损。
本文将介绍UG刀轨设置中的一些常用方法和技巧。
首先，要注意选择合适的刀具。
在UG中，刀具可以根据形状和尺寸进行选择。
在进行切削操作时，刀具的形状和尺寸直接影响加工效果。
因此，根据工件的形状和材料，选择合适的刀具是非常重要的。
其次，要设置合理的切削参数。
UG的切削参数可以根据加工材料的硬度、切削速度和进给速度进行调整。
切削参数的设置需要根据具体的加工需求进行调整，以保证切削效果和刀具寿命的平衡。
同时，还要注意避免切削过深和进给速度过快，以防止刀具过早磨损。
此外，还可以通过调整切削策略来改善刀具路径。
UG提供了多种切削策略，包括等轮廓切削、自动平面切削和螺旋切削等。
选择合适的切削策略可以提高加工效率和切削质量。
另外，还可以通过添加副刀具来改善刀具路径。
在UG中，可以通过添加副刀具来进一步优化刀具路径。
副刀具可以在切削主轮廓的同时进行辅助切削，从而提高加工效率和切削质量。
此外，还可以通过合理的切削动作和刀具尺寸来调整刀具路径。
UG提供了多种切削动作，包括平面切削、螺旋切削和倾斜切削等。
合理选择切削动作，可以使刀具路径更加合理。
此外，还可以通过调整刀具尺寸来进一步精确控制刀具路径。
最后，还可以通过调整刀具轨迹来改善刀具路径。
UG提供了多种刀具轨迹，包括直线轨迹、圆弧轨迹和自定义轨迹等。
合理选择刀具轨迹，可以使刀具路径更加平滑和高效。
综上所述，UG刀轨设置中的方法主要包括选择合适的刀具、设置合理的切削参数、调整切削策略、添加副刀具、调整切削动作和刀具尺寸，以及调整刀具轨迹。
这些方法可以提高加工效率，优化切削质量，并减少刀具磨损。
在实际应用中，还需要根据具体的加工需求进行调整和优化。
UG数控加工的参数设置【大全】
切削参数打开“切削参数”图标，系统会显示“切削参数”对话框，第一栏：策略（既一些加工参数值的设定）1、切削方向：顺铣：刀具一般多采用顺铣，因为由顺铣加工完成时工件的表示光洁度比较好！另一个原因是顺铣时刀具的受损要比逆铣轻的多！所以多采用顺铣。
从外向内用逆洗。
从内向外用顺洗。
2、逆铣：多适用于一些粗糙的工件开粗，加工完成后工件的光洁度不好，而且刀具受损严重！所以一般不利用逆铣。
3、切削角：当使用“单向式”切削，“往复式”切削“单向带轮廓”铣切削三种方法时在切削参数里才显示切削角的定义，其意思为所生成的刀轨是平行X向为零，平行于Y向为90度，可根据自己的要求定义切削角度，多采用45度斜进刀可在切削角下的度数栏内，输入所定义的角度值，如果想看一下角度方向时，可点示显示切削方向的图标。
3、壁：当使用“单向铣削”，“往复式铣削”和“跟随周边”时切削参数里面才有壁选项，“单向”和“往复”铣削里面只有三项。
其一：无，它的意思为只切削腔，不去清壁，其二，在起点：刀具在下刀后先把壁清理完，然后再切削腔。
其三，在终点：刀具在下刀后把腔切削完成后，到最后一刀把壁清理干净，无论是“起点”清壁还是“终点”清壁，都是以层为单位，如果没有“自动”清壁的情况使用在“终点”清壁。
如果有“自动”清壁时优先使用“自动”清壁，“自动”清壁的意思是：系统给计算一个最适合清壁时清壁。
4、添加精割削刀路数本功能是以UG5.0版本才增加的新功能，它能有效的控制几何体的余量更加均匀，所以在型腔铣开粗时打上对号，让其忝加“1”刀路数，精加工的步距可根据情况而定，但本步距最好要小一些。
5、毛坯：1、本栏下的毛坯距离和外部（面铣削对话框中）毛坯距离相同。
2。
Extend to part outline ：是指毛坯延展，默认延展至体的最大外形轮廓线因此我们不采用。
3、合并距离：当所加工的平面为两个或两个以上时，指定距离大于或等于两个面之间的距离，想要学习UG编程领取学习资料在群496610960可以帮助你两个面刀路会自动合并成一个刀路，但要求所选择的面必须在同一高度上，所指定的值可使用刀具的百分比或mm。
数控机床加工中的切削参数设定方法
数控机床加工中的切削参数设定方法数控机床是一种现代化的高精度机械设备，广泛应用于制造业的各个领域。
在数控机床的加工过程中，切削参数的设定是非常重要的，它直接影响到工件的加工质量和加工效率。
本文将介绍数控机床加工中切削参数的设定方法。
首先，我们需要了解数控机床的切削参数有哪些。
常见的切削参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削宽度。
切削速度是指刀具在单位时间内切削工件的线速度，通常用米/分钟表示。
进给速度是指工件在单位时间内相对于刀具的移动速度，通常用毫米/分钟表示。
切削深度是刀具进入工件的深度，通常用毫米表示。
切削宽度是刀具在切削过程中与工件接触的长度，通常用毫米表示。
在设定切削参数时，首先需要考虑的是工件材料。
不同材料的硬度和韧性不同，因此在加工过程中需要选择合适的切削参数来保证加工质量。
一般来说，硬度较高的材料需要较低的切削速度和较小的切削深度，以避免切削过程中产生过多的热量导致刀具磨损或工件变形。
而硬度较低的材料则可以选择较高的切削速度和较大的切削深度，以提高加工效率。
其次，还需要考虑到刀具的类型和状况。
刀具的类型包括立铣刀、球头刀、锥度刀等，不同类型的刀具在切削过程中的效果和要求也不同。
此外，刀具的状况也会对切削参数的设定产生影响。
如果刀具已经使用过一段时间，磨损较大，则需要适当降低切削速度和切削深度，以减少刀具的磨损程度，延长其使用寿命。
另外，加工工艺也是切削参数设定的重要考虑因素之一。
加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段，对应着不同的切削参数设定方法。
在粗加工阶段，为了快速去除工件表面的较厚材料，可以选择较大的切削深度和切削宽度，以提高加工效率。
而在精加工阶段，为了保证工件表面的精度和光洁度，应选择较小的切削深度和切削宽度，以提高加工质量。
此外，还可以通过试切试验来优化切削参数的设定。
试切试验是在一定条件下进行的小范围试削实验，目的是验证加工工艺和切削参数的合理性。
通过试切试验，可以及时发现并解决加工过程中的问题，优化切削参数的设定，提高加工效率和加工质量。
UG切削全参数设置
UG切削全参数设置UG（Unigraphics）是目前广泛应用于数控机床刀具路径规划与生成的一种强大的CAD/CAM软件。
UG切削全参数设置是指在UG软件中对切削工艺进行全面参数设置的过程。
下面将详细介绍UG切削全参数设置。
1.切削工艺分析在进行UG切削全参数设置之前，需要进行切削工艺分析。
切削工艺分析包括对零件材料特性、设计要求、切削工艺流程等进行分析，以确定切削工艺的要求和约束。
2.切削方式选择根据零件的特性和切削要求，选择合适的切削方式。
常见的切削方式有立铣、侧铣、竖铣、等分成、等分圆、等分六角等。
3.齿轮参数设置对于切削齿轮等工作时，需要设置相关的齿轮参数。
齿轮参数包括齿轮模数、齿轮齿数、齿轮斜齿等参数。
4.刀具参数设置刀具参数设置包括刀具类型、刀具直径、刀具长度、刀具刃长、刀具进给等参数。
根据零件形状和切削要求选择合适的刀具，并设置相应的参数。
5.进给速度设置进给速度是指刀具在切削过程中的进给速度。
进给速度的设置直接影响到切削效率和切削质量。
根据零件材料、刀具类型等因素合理选择进给速度。
6.主轴转速设置主轴转速是指切削过程中主轴的转速。
主轴转速的设置直接影响到切削效率和刀具寿命。
根据刀具类型、切削方式等因素合理选择主轴转速。
7.切削深度和切削宽度设置切削深度是指刀具在切削过程中每次切削的深度。
切削宽度是指切削过程中每次切削的宽度。
合理设置切削深度和切削宽度可以提高切削效率和切削质量。
8.切削冷却液设置在切削过程中，切削冷却液的使用可以有效降低切削温度，延长刀具寿命。
根据切削材料和切削方式等因素合理选择切削冷却液，并设置相应的参数。
9.切削路径设置切削路径设置是指通过UG软件确定切削路径的过程。
根据零件形状和切削要求选择合适的切削路径，并设置相应的参数。
10.切削力设置切削力设置是指通过UG软件确定切削过程中切削力的大小和方向。
根据切削材料和切削方式等因素合理选择切削力，并设置相应的参数。
UG加工工艺参数设置说明
UG加工工艺参数设置说明UG加工工艺参数是指在使用UG软件进行数控编程时，根据具体工艺要求和加工条件设置的一些关键参数。
这些参数直接影响到工件的加工质量和效率，因此合理的设置是非常重要的。
下面将详细介绍UG加工工艺参数的设置方法和注意事项。
1.刀具选择和参数设置：UG软件提供了丰富的刀具库，根据工件的加工要求和材料特性选择合适的刀具。
在工艺参数中，需要设置刀具的刀柄直径、刃长、刃数、刃尖磨损补偿、切削速度、进给速度等参数。
这些参数要根据具体情况合理调整，以确保切削效果和刀具寿命的平衡。
2.加工路径规划参数设置：UG软件可以根据工件的几何形状和加工要求自动生成加工路径，但是路径规划的参数设置也是非常关键的。
在工艺参数中，需要设置粗加工和精加工的切削余量、切削进给速度、插补方式、切削方向等。
这些参数直接决定了工件的加工质量和加工时间，合理设置可以提高加工效率和降低成本。
3.安全平台定义和碰撞检测参数设置：UG软件提供了安全平台定义和碰撞检测功能，可以帮助避免刀具与工件、夹具等碰撞造成的损坏。
在工艺参数中，需要设置安全平台的高度、安全平台的位置和碰撞检测的灵敏度等参数。
这些参数要根据具体的加工情况和机床的限制合理设置，以确保加工过程的安全性。
4.加工程序的生成和修正参数设置：UG软件可以自动生成加工程序，但是有时候需要对生成的程序进行修正。
在工艺参数中，需要设置程序生成和修正的参数，如刀具判定容差、轮廓平滑速度、轨迹段数等。
这些参数的设置要根据具体情况进行调整，以确保所生成的程序符合加工要求并且能够在机床上正确执行。
5.模拟和验证参数设置：UG软件可以进行加工路径的模拟和验证，以帮助排除可能的错误和问题。
在工艺参数中，需要设置模拟和验证的参数，如刀具轨迹的显示精度、刀具检测的方式等。
这些参数的设置要根据具体情况进行调整，以确保模拟和验证的结果准确可靠。
需要注意的是，UG加工工艺参数的设置要充分考虑工件的几何形状、材料特性、加工方式、机床的性能和限制等因素。
怎样在UG软件中设置数控加工编程的切削参数
关 键 词 ：数 控 加 工
一
、
数 控 编 程 中参 数 的确 定
省去 参 数设 置 的过 程 。但 此 时 ， 易 出现参 数 雷 同 的现 象 ，无 法做 到 对于 实 际情 况 的微 调 ，过于 死 板 。 综 合 以上情 况 ，在 当 前普 遍 使 用Ｃ Ａ Ｍ 软 件 进 行数 控 编 程 的 情况 下 ，主 要 有 以 下两 个 难 题 ： 一是 软 件 功 能 强大 ，切 削 方式多样，如何快速根据用户特定需要进行选 择、设定 ； 二 是 刀 具 种 类 繁 多 ，针 对 不 同 的 刀具 、切 削材 料 有 不 同 的 切 削 量 和 走 刀 参 数 ，如 何 针 对 这 些 经 验 参 数进 行 归 纳 、管 理 ，方 便 重 复利 用 。
１
艺 参 数 生 成 刀 路 轨迹 ， 再 生 成 数 控 指 令 ，指 挥 数 控 机 床 按 程 序 进 行 加 工 。 由 于 加 工 过 程 是 自动 的 ， 因此 加 工 中 的 所 有 参 数 都 要 预 先 设置 好 。 数控 加 工 中 对 工 艺 问题 处 理 的好 坏 ，将 直 接 影 响 数 控 加 工 的 质 量 和 效 率 ，严 重 时还 会 对 数 控机床造成损坏 。为此，要求数控程序编程员首先应该对 数控 加 工 工 艺有 深 入 的了解 。 数 控 铣 削 中 加 工 参 数 的 定 义 原 则 是 ： 根 据 机 床 的 刚 性、 具 材 料 、 工件 材 料 、 工 件 的结 构 特 点 、加 工 工 艺 等
Ｃ ａ ｓ Ｅ ｓ Ｉ 案例
怎样在Ｕ Ｇ 软件 中设置数控加工编程的切削参数
文／ 樊 学 刚
摘 Ｎｘ ６ 软 件 用 户 定义切 削参 要 ：本 文 指 出 了切 削参数 在 数控 加 工 中的 重要作 用 ， 列举 了 当前 的使 用 方 法 ，通 过 对ＵＧ 切 削参数 库 选择 方 式
UG编程中的切削力分析与控制方法
UG编程中的切削力分析与控制方法UG编程是一项重要的数字化制造技术，可实现计算机辅助的机械加工过程。
在加工中，切削力的分析与控制是保证加工质量和效率的关键。
本文将探讨UG编程中的切削力分析与控制方法，旨在为制造业提供指导和参考。
1. 切削力的意义和影响切削力是在加工过程中产生的力，直接影响材料的去除情况以及刀具的磨损和寿命。
合理地分析和控制切削力可以提高加工效率和质量，降低生产成本，并且延长工具的寿命。
2. 切削力分析方法2.1 材料力学模型通过材料力学分析方法，可以计算材料在不同切削条件下的应力分布和变形情况。
常用的材料力学模型包括弹性模型、塑性模型和有限元模型。
利用这些模型，可以预测切削过程中的切削力大小和分布情况。
2.2 实验测试方法通过实验测试，可以直接测量切削过程中的切削力，并得到准确的数据。
常用的实验测试方法包括力传感器和力平台的应用。
这些方法可以实时监测切削力的变化，并提供实验依据。
2.3 数值仿真方法借助计算机辅助设计与制造软件，如UG编程，可以进行切削力的数值仿真。
通过建立刀具与工件的几何模型，并设置好切削条件，可以计算出切削过程中的切削力分布。
数值仿真方法可以提供快速、准确的切削力分析结果。
3. 切削力控制方法3.1 切削参数优化通过对切削参数进行优化调整，可以控制切削力的大小和分布情况。
常见的切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
合理地选择这些参数，可以最大程度地减小切削力，并保证加工效率与质量。
3.2 刀具与刀具路径的优化合理选择刀具材料和几何形状，以及优化刀具路径，对切削力的控制也起到重要作用。
优化后的刀具和刀具路径能够有效降低切削力，减少切削时的振动和磨损。
3.3 机床刚性与阻尼的改善提高机床的刚性和阻尼性能，对切削力的控制有着积极的影响。
刚性良好的机床可以减小切削时的振动幅度，从而减少切削力。
此外，合理设计和改进机床结构，也可以有效地改善加工质量和效率。
4. 案例分析以某汽车零部件的加工为例，通过UG编程中的切削力分析与控制方法，成功实现了加工过程中切削力的精确预测和控制。
UG加工工艺参数设置说明
1、切削用量切削用量即切削加工过程中所采用的切削速度、切削深度和进给量等工艺参数，如图1所示。
切削速度表示工件被切削表面与刀刃之间的相对运动速度；切削深度表示在垂直于切削速度与进给方向所组成的平面内测量的车刀与工件的接触量；进给量有3种表示方法：①每分钟进给量。
表示每分钟内工件与刀具之间的相对位移量。
②每转或每行程进给量。
表示每转或每次往复行程中工件与刀具间沿进给方向的相对位移量。
③每齿进给量。
表示多齿刀具相邻两齿与工件接触的时间间隔内，工件与刀具的相对位移量。
图1切削用量参数正确选择切削用量对于保证加工质量、提高加工效率和降低生产成本具有重要意义。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
制定切削用量时，应该考虑的要素有如下几点：（1）切削加工生产率。
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素（切削深度、进给量、切削速度）均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍，然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其他两参数必须减小。
因此，在制定切削用量时，三要素获得最佳组合时的高生产率才是合理的。
（2）刀具寿命。
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为切削速度、进给量、切削深度。
因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量，然后再选用大的进给量，最后求出切削速度。
（3）加工表面粗糙度。
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
除此之外，还要考虑刀具和工件的材料、机床功率、机床、机床夹具、工件和刀具系统的刚度以及断屑、排屑条件等。
切削用量的制定一般有着固定的程序，其制定步骤如图2所示。
图2切削用量制定步骤在实际生产加工中，为了提高生产效率，会尽可能提高切削用量。
一般提高切削用量的途径有：采用切削性能更好的新型刀具材料；在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；改善冷却润滑条件；改进刀具结构，提高刀具制造质量。
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UG编程常用参数解析1 常用切削方式1. 往复式切削往复式切削：Zig-Zag产生一系列平行连续的线性往复式刀轨，因此切削效率高。
这种切削方法顺铣和逆铣并存。
改变操作的顺铣和逆铣选项不影响其切削行为。
但是如果启用操作中的清壁，会影响清壁刀轨的方向以维持清壁是纯粹的顺铣和逆铣。
2. 单向切削单向切削：Zig产生一系列单向的平行线性刀轨，因此回程是快速横越运动。
Zig基本能够维持单纯顺铣或逆铣。
3. 跟随周边跟随周边切削：产生一系列同心封闭的环行刀轨，这些刀轨的形状是通过偏移切削区的外轮廓获得的。
跟随周边的刀轨是连续切削的刀轨，且基本能够维持单纯的逆铣或顺铣，因此既有较高的切削效率也能维持切削稳定和加质量。
4. 跟随工件跟随工件切削：产生一系列由零件外轮廓和内部岛屿形状共同决定的刀轨。
5. 配置文件配置文件切削：产生单一或指定数量的绕切削区轮廓的刀轨。
主要是实现对侧面轮廓的精加工。
2 步距1. 恒定的恒定的：设置步进大小为定值，即相邻两刀具轨迹之间的距离不变。
.2. 残余波峰高度 残余波峰高度：就是相邻刀痕之间的残余波峰高度值H 。
使用“残余波峰高度”设置方式可以较好地控制工件的表面粗糙度。
一般曲面加工时设置使用。
残余波峰高度H 是相对垂直于刀轴的平面测量的。
如果加工的表面不平整或为非水平面，则加工后不平整表面的残余波峰高度H 可能会超过指定的H 值，不能保证加工精度。
3. 刀具直径刀具直径：设置步进大小为刀具有效直径的百分比。
它是系统默认的设置步进大小的方式。
当设置方式指定为“直径”时，“步进”选项的下方变为“百分比”选项。
在“百分比”选项右侧的文本框内输入数值，即可指定步进大小为刀具有效直径的百分比。
3 控制点/点550%在“控制点/点”中我们常需要设置的是切削区域起点。
下面我们对切削区域起点做简单介绍。
1. 切削区域起点切削区域起点是指刀具切削加工零件时的起始点。
它对切削区域开始切削点的位置和进给方向都有影响。
如下面两个图比较：（1）切削区域起设置在下方，刀具轨迹就从下方开始进刀切削零件。
（2）切削区域起设置在左方，刀具轨迹就从左方开始进刀切削零件。
2. 切削区域起点的确定系统在确定切削区域起点时，除了受到指定的切削区域起点的影响外，还要受到切削区域的形状，该切削区域使用的切削方式等因素的影响，即切削区域起点并不是精确地定位在用户指定的点上，而是在切削区域起点的附近。
所以，在指定切削区域起点的位置时，只要指定大概位置即可。
当用户不设置切削区域起始点时，系统会自动为每一个切削区域选取一点，作为该切削区域的切削区域起点。
如下面两个图所示：（1）切削区域起设置在左下方，刀具轨迹并不是准确的从该点开始进刀切削零件，而是从该点附近开始进刀。
（2）没有设置切削区域起，刀具轨迹就根据系统自动计算选取一个进刀点切削零件。
4 切削层1.切削层切削层：定义刀具每一刀的下刀深度值。
型腔铣可以将总切削深度划分成多个切削范围，同一个范围内的切削层的深度相同。
不同范围内的切削层的深度可以不同。
2.默认范围默认范围是指系统在零件几何体和毛坯几何体的最高点和最低点之间确定总切削深度，并当作一个范围。
用平面符号表示切削层，在两个大平面符号之间构成一个范围，大平面符号表示一个范围的顶和底，小平面符号表示范围的切削层。
3. 切削层深度的设置。
不同的切削范围可以设置不同的切削深度，也可设置相同的切削深度。
如右图所示。
切削层深度确定的原则：越陡峭的面允许越大的切削层深度（当然还要考虑切削条件的限制），越接近水平的切削层深度应越小。
目的是保证加工后残余材料高度均匀一致，以满足精加工的需要。
3.切削范围的调整。
（1）插入切削范围。
通过鼠标点击可以添加多个切削范围。
（2）编辑当前范围。
通过鼠标点击可以编辑切削范围的位置。
注意：最顶层与最底层之间如果有台阶面必须指定为一个切削层，否则留余量的时候这个台阶面上的余量将不等于所设定的余量。
5进刀/退刀1. 方法1.方法方法是用来设置进/退刀参数的。
它定义了刀具进/退刀距离和方向以及刀具运动的传送方式。
如下图所示安全距离进刀设置退刀设置2.安全距离安全距离是指当刀具转移到新的切削位置或者当刀具进刀到规定的深度时，刀具离工件表面的距离。
它包含了水平距离、竖直距离和最小安全距离。
下图很好说明了安全距离选项的定义。
（1）水平距离水平距离是指刀具在移动并趋近工件周壁的最大距离，它是围绕工件侧面的一个安全带。
是刀具沿水平方向移动接近工件侧面时，由接近速度转为进刀速度的位置。
水平安全距离将刀具半径考虑进去，应当输入一个大于或等于零的值。
水平（2）竖直距离竖直距离是指从毛坯面或者前加工表面到零件面的竖直方向的距离。
竖直距离同时也指定刀具在切削平面上的这个距离内将停止接近移动，并开始进刀移动。
3. 传送方式传送方式是指刀具从一个切削区域转移到另一个切削区域时刀具先退到指定的平面后再水平移动到下一个切削区域的进刀点位。
常用的有下面两种方式。
2. 自动1. 自动是用来定义刀具自动进/退刀方式的。
竖直每次进/退刀到这个安全平面每次进/退刀直接到下一个切削层（1）倾斜类型倾斜类型进刀只发生在系统没有找到开阔区域和加工槽腔的情况下，它是设置刀具切入工件时的进刀方式，倾斜类型一共包括以下三种：①沿直线。
指定刀具沿斜直线进刀。
②沿外形。
不管零件形状如何，沿所有轨迹的切削路径进行倾斜进刀。
③螺旋的。
按照螺旋倾斜进刀。
倾斜类型中的角度值在“斜角”选项中设置。
①②③（2）自动类型自动进退刀类型有如下2种：①圆的，指刀具进/退刀为圆弧式，圆弧半径大小可以在“圆弧半径”选项中设置。
②线性，指刀具进/退刀为直线式，需要注意的是，“圆的”进/退刀不会发生在Zig—Zag或其他平行线刀具路径上。
（3）圆弧半径圆弧半径设置圆弧进/退刀的半径大小。
只有自动类型为“圆的”才有效。
（4）激活区间激活区间是指刀具进/退刀的范围，即刀具进\退刀时与部件周壁的距离。
此时，步距移动转变成类似的进刀运动。
（5) 重叠距离重叠距离是指进刀点和退刀点之间的重叠距离。
在自动进刀和退到的地方，有了重叠距离将确保该处完全切削干净，且没有进刀痕迹。
激活区间1激活区间36） 退刀间距退刀间距指“线性”退刀时刀具提升的高度值。
重叠距离1重叠距离26 切削和切削深度1. 切削参数不同的切削方式对应的切削参数不同。
下面是两种不同切削方式所对应的切削参数图。
（1) “Zig-Zag ”对应的切削参数如下图所示。
（2） “跟随周边”对应的切削参数如下图所示。
退刀间距1退刀间距32. 切削顺序的设置（1）层优先。
选择该下拉选项，指定刀具在切削零件时，切削完工件上所以区域的同一高度的切削层之后再进入下一层的切削。
如下图所示。
（2）深度优先。
选择该下拉选项，指定刀具在切削零件时，将一个切削区域的所以层切削完毕再进入下一个切削区域进行切削。
如下图所示。
层优先深度优先3. 切削方向的设置（1） 顺铣切削。
顺铣是指刀具旋转时产生的切线方向与工件的进给方向相同。
（2） 逆铣切削。
逆铣是指刀具旋转时产生的切线方向与工件的进给方向相反。
（3） 向外。
向外是指刀具从里面下刀向外面切削。
（4） 向内。
向内是指刀具从外面下刀往里面切削。
123546123456顺铣逆铣向外向内4. 切削角切削角指刀具切削轨迹和坐标系X轴的夹角。
如下图所示5. 岛清根岛清根指在加工有岛屿的工件时，在最后一刀沿着岛屿走一刀，以完全去除余量。
6. 清壁清壁是指加工零件是否对工件进行清壁加工。
（1）无。
不设置清壁加工。
（2）在起点。
在粗加工之前先沿着零件侧壁进行清壁加工。
（3）在终点。
在粗加工之后在沿着零件侧壁进行清壁加工。
（4）自动。
自动判断是否需要进行清壁加工。
无在起点在终点自动7. 余量余量指定了切削加工后，工件上未切削的材料量。
（1）部件侧面余量部件侧面余量。
该选项用来指定当完成切削加工后，工件侧壁上尚未切削的材料量，它一般用于粗加工中设置加工余量，以便后续精铣时切除。
（2）部件底部面余量部件底部面余量。
该选项用来指定完成切削加工后，工件底面或岛屿顶部尚未切削的材料量。
（3）毛坯余量毛坯余量。
系统在计算刀具轨迹的时候，需要知道零件与毛坯的差异，从而产生刀具轨迹以去除余量。
设置了毛坯余量相当于把毛坯放大（或缩小）了，系统就会产生更多（或更少）的刀具轨迹以去除放大（或缩小）了的毛坯。
如右图：系统把原毛坯与毛坯余量部分全部当做一个新的毛坯来计算刀具轨迹。
下图是没有设置了毛坯余量和设置了毛坯余量为3mm的比较。
工件毛坯毛坯余量（4）检查余量检查余量。
该选项用来指定刀具与检查几何体之间的偏置距离。
（5）裁剪余量裁剪余量。
该选项用来指定刀具与裁剪几何体之间的偏置距离。
7. 公差公差指定了刀具偏离工件的允许误差。
指定的数值越大，精度越低；指定的数值越小，精度越高，但可能会增加加工时间。
（1）内公差内公差。
该选项用来指定刀具偏离工件内的允许误差。
（2）外公差外公差。
该选项用来指定刀具偏离工件外的允许误差。
内公差和外公差不能同时指定为0。
2. 切削深度1. 切削深度切削深度参数对话框主要是设置刀具每一刀的下刀深度值，也就是指ap。
如右图所示。
7角1. 凸角（1）增加圆弧。
选择该下拉选项，指定当刀具铣削过程中遇到凸角时，以圆弧过度进行切削加工，其中圆弧的圆心为凸角的顶端，半径为刀具直径。
（2）扩展切线。
选择该下拉选项，指定当刀具铣削过程中遇到凸角时，沿刀具轨迹的切线方向过渡进行切削加工。
增加圆弧扩展切线2. 圆角圆角选项用来决定在拐角处是否添加圆角进行铣削。
（1）无。
不设置圆角功能。
（2）全部刀路。
指定当刀具铣削过程中遇到拐角时，对工件所有拐角添加圆角。
8进给率1. 速率（1）表面速度。
该选项用来指定刀具的切削速度（线速度）。
在该选项右侧的文本框内输入数值即可指定刀具的切削速度。
也就是Vc。
（2）每齿进给。
该选项用来指定刀具的每一齿切削的材料量。
系统将根据每齿进给来计算进给速度。
相当于f z。
（3）主轴速度。
根据表面速度和每齿进给，由公式n=1000*Vc（PI*D）系统自动计算主轴转速。
式中n为主轴转速，Vc为曲面速度，PI为圆周率。
D为刀具直径。
2. 进给该对话框用来指定各种切削进给运动类型的进给速度及其单位。
关于各种切削进给运动类型，我们主要介绍常用的两个进给类型。
（1）进刀。
设置进刀速度，即刀具切入零件时的进给速度。
（2）剪切。
设置零件切削过程中的进给速度。
根据公式F=z*f z*n系统可以自动计算剪切值F。