橡胶弹性漆常见病态处理
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策
橡胶基础知识及常见缺陷改善对策原料-配方-工艺-设备-生产经验一、橡胶次品类别、原因分析及解决办法类别产生废品的原因解决办法责任人(单位)半成品规格、形状不合格. 调整半成品规格，形状至合格。
预成型。
隔离剂浓度太浓。
稀释隔离剂浓度或减少使用班长，操作工。
硫化工加压太猛，不当。
量。
操作工。
流痕、沟设备不保压或压力不足。
缓慢加压改变原操作方法。
机修工。
槽硫化排气次数太少。
修理设备使设备保压。
操作工。
半成品胶料重量不足。
增加排气次数。
预成型。
增加半成品重量。
原材料本身有杂质或污染。
原材料进行检查，过滤并防污材料部.炼胶，成型工人为造杂质或污染。
材料部，预成型。
染。
胶料不准落地，容器使用前清操作工。
硫化工对胶料管理不当带入杂洗干净。
操作工。
杂质、老质。
胶料用专用器具盛装，上料时材料部，预成型。
化胶(特模具不清洁或模具上废边未清严防污染。
别是有色除干净。
模具在使用前清洗干净，脱模产品) 混炼焦烧，老化，造成产品表后将废边清除干净。
面有老化胶。
加强胶料管理，(特别是有色胶)开炼机挡板两边胶料清楚干净。
欠硫:A硫化温度低，B硫化时严格按工艺生产，制定合理的工艺科，硫化工。
间短。
硫化工艺。
机修工。
2.硫化压力不足或不保压。
增加硫化压力或维修设备。
材料部。
气泡、发3.胶料或原材料含水分太大。
进行干燥处理，将水分蒸发。
预成型。
孔(不饱4.预成型件中混有杂胶或塑料重新混炼，过虑后使用。
材料部。
满) 袋。
提高其温度至合格为止。
5.密炼，热炼或成型时温度不够。
模脏或模具锈蚀清洗模具或沙光。
洗模工。
胶料污染严重或胶料表面气重新成型，更换胶料。
预成型孔。
增加单耗，使达到合格。
预成型砂眼成型件重量不足。
提高胶料流动性，加强胶料的材料部，预成型胶料流动性差或胶料老化。
管理。
材料部，预成型胶料杂质过多. 胶料过滤处理.压力不足或不饱压调整压力或维修设备。
机修工焦烧时间太短，胶料强度不够调整配方或提高胶料强度。
材料室缩裂或硬度太低检查，修理模具。
弹性涂料施工中常见缺陷的防治
第５ 期
杨惠忠：弹性涂料施工中常见缺陷的防治
壳技术合成的乳液。 这些乳液具有很好的成膜性
２ 涂膜色差缺陷的防治
和耐水性。 要求乳液的 玻璃化温度（ｇ尽量低些， Ｔ）
适应一０ １℃条件下延伸率的要求。 涂膜的耐沾污性 很大程度上取决于乳液的性能。 因此， 还要采用一 些耐沾污性能较好的乳液与弹性乳液拼用。 比如： ２０年夏， 上海浦东某高层涂刷外墙弹性涂 ０２ 料， 颜色为深蓝色， 涂刷完成后， 甲方来电称， 涂料 有色差。 笔者在现场看到， 有一幢楼北面第 １层有 ０ 几处竖向的条块颜色比较深， 其它均正常。 笔者分 析， 如果涂料有浮色， 则色差到处可见， 且形状如 线条； 如果是泛碱， 则色差边缘呈不规则的地图状， 而现在是竖向条块状的， 且只在第１层， ０ 估计是在 此层施工的工人有少涂或漏涂封闭底漆的失误。 为 了给甲方一个合理的解释， 便做了一个试验， 在一 块石棉水泥试板上， 一半涂有封闭底漆， 另一半未 涂， 然后满涂 １ 道留样涂料， 表干后即可看到两半 涂层有明显的深淡差别。 于是携带样板前往甲方， 对方心服口服， 随后作了修补， 厂方也避免了一场
Ｍ ｙ ０６ ２０ ａ．
弹性涂料施工中常见缺暗的防治
杨惠忠 （ 上海吉 威涂料有限公司 ２１０ ） ０９１
摘 要：为了有效地防治弹性涂料施工中出现的脱落、 色差、 沾污等常见的缺陷， 不仅要设计合理的 涂料配方， 而且要加强施工现场的管理， 改变厂供方只卖涂料不管施工的传统做法。 将涂料配方技术与现 场管理经验有机地结合起来， 可以借鉴。
目前不少涂料厂家不管普通外墙涂料还是弹性涂料一律采用一般封闭底漆封闭基层这些乳液的粒径较细能渗透到基层毛细管道防止基层中的盐碱析出同时能凝固松浮的 期
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
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橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
油漆涂刷常见通病发生原因及消除通病方法
油漆涂刷常见通病发生原因及消除通病方法
1.色差
色差通常是由于施工环境的光线不均匀或者涂料本身质量不好导致的。
为了消除色差，可以调整施工环境的照明灯，保证光线均匀，或者选择质
量好的涂料进行施工。
2.起皮
起皮通常是由于底层处理不当、湿度过高或者涂料与底层不相容导致的。
为了避免起皮，首先应该确保底层的清洁和干燥，可以进行打磨和补漆，为涂料提供良好的附着力。
另外，在施工过程中要注意适当控制湿度，避免过高的湿度对涂料造成影响。
3.开裂
开裂通常是由于涂层干燥太快、涂层过厚或者温度变化过大导致的。
为了消除开裂，可以适当调节涂料的干燥时间，避免太快的干燥。
此外，
涂层的厚度也要控制在适当范围内，过厚容易开裂。
另外，要注意避免温
度的快速变化，可以选择在恒温环境下施工。
4.鼓泡
鼓泡是由于涂料中含有挥发性物质，蓄积在涂料中，造成鼓泡。
为了
消除鼓泡，应该选择质量好，不含挥发性物质的涂料进行施工。
另外，涂
料应该均匀稀释，避免出现太高的涂膜厚度。
5.流挂
流挂是指涂层在垂直面上出现滴落的现象，通常是由于涂料太稀、过
度施工或者施工环境不佳导致的。
为了消除流挂，可以选择稍微稠一些的
涂料进行施工，避免太稀的涂料。
同时，要适度控制涂料的施工量，避免过度施工。
另外，施工环境要适度通风，避免湿度过高。
总之，消除油漆涂刷常见的通病需要从施工原因、材料问题、环境因素等多个方面入手。
只有在正确选择涂料、合理施工，并保持良好的施工环境下，才能消除这些通病，获得满意的涂装效果。
使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法
使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法1、发白在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
橡胶油配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1治本方法此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAFE的塑胶原材料，及调注温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。
2.2治标方法此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH 系列橡胶弹性漆。
2.3其它方法a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：(1)先喷底漆(2)炉温60℃/15-30分钟(3)再喷YD系列弹性橡胶油(4) 炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。
3、手感不够a、操作调油时，配比不正确；b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；c、漆膜的膜厚不够厚；d、稀释剂的配比过多。
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案
12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案漆膜弊病是指在漆膜制作过程中出现的一些不良现象，例如气泡、起皮、开裂等。
这些问题可能由于制造过程中的原因或施工不当而引起。
本文将介绍12种常见的漆膜弊病的原因及其解决方案。
1.气泡：气泡是指在漆膜表面形成的小气囊。
原因可能是涂装时存在空气或溶剂挥发不完整。
解决方法包括将涂料过滤，使用合适的喷嘴大小，喷涂时按照规定的喷涂速度和压力进行操作。
2.起皮：起皮是指漆膜与底层材料之间的剥离现象。
原因可能是涂装前表面没有充分清洁，涂料与底层材料不相容或不良的底材处理。
解决方法包括清洁和研磨底材，使用正确的底材处理剂，确保涂层与底材的相容性。
3.开裂：开裂是指漆膜表面出现裂纹。
原因可能是涂层过厚，干燥过快，温度变化引起的收缩等。
解决方法包括涂刷均匀的漆膜，避免过快的干燥速度，保持稳定的温度。
4.粗糙和不均匀：粗糙和不均匀的漆膜可能是因为施工不当，喷涂速度过快，喷嘴堵塞等原因造成的。
解决方法包括使用合适的喷嘴大小，调整喷涂速度和压力，确保喷涂均匀。
5.翘曲：翘曲是指漆膜在干燥或固化过程中出现变形。
原因可能是干燥速度过快或不均匀，温度不稳定等。
解决方法包括使用适当的干燥时间和温度，确保涂膜均匀干燥。
6.变色：漆膜的颜色可能会发生变化，可能是由于光照、氧化、化学反应等原因引起的。
解决方法包括使用耐光、耐氧化的涂料，定期维护和修补涂层。
7.涂层剥落：涂层可能会出现剥落的现象，可能是由于粘度不当、涂层与底材不相容等原因引起的。
解决方法包括使用适当粘度的涂料，选用适合的底材处理剂。
8.漆面不光滑：漆膜表面可能会出现不光滑的现象，可能是由于涂装时存在杂质、喷嘴堵塞等原因引起的。
解决方法包括过滤涂料，定期检查和清洁喷嘴。
9.颜色不均匀：漆膜的颜色可能会出现不均匀的问题，可能是由于涂装不均匀、颜料分散不均等原因引起的。
解决方法包括均匀涂装，使用颜料搅拌机均匀搅拌颜料。
10.贝壳纹：贝壳纹是指漆膜表面出现类似贝壳的纹理。
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橡胶弹性漆常见病态处理
1、发白
在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到
所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。
水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。
如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。
因此，挥发溶剂应适应控制。
勿使用挥发过快的溶剂。
减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存
留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。
2、烧底
基本上，发生烧胶现象原因非常多，包括设计，注塑条件。
油漆配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使用静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。
2.1xx 方法
此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。
在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。
a、调整注塑条件，改用较高流速HIGH FLOW RAF的塑胶原材料，及调注塑温度。
b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70C/2小时，PC 素材可预先加热80-110C/30分钟。
2.2 治标方法
此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。
a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-501黑色橡胶底漆。
b、如遇PP、PBT、P
E、P
A、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH系列橡胶弹性漆。
2.3 其它方法
a 、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，
多管齐下。
b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下：
(1)先喷底漆
(2)炉温60C /15-30分钟
(3)再喷HAH系列橡胶弹性漆
(4)炉温70C /30分钟至干透，尤其在底漆未干时(但不能太干，70%为宜) 决不可喷上HAH系列橡胶弹性漆。
3、手感不够
a、操作调油时，配比不正确；
b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；
c、漆膜的膜厚不够厚；
d、稀释剂的配比过多。
4、龟裂
涂料施涂后，在未进入烤炉之前，出现裂纹，有如乌龟壳面，也有一条
的细小裂纹，此病态导致了涂膜丧失了保护底材的能力。
其原因是、涂料
里的粉料过多，二是溶剂挥发过快导致而成。
5、针孔
在橡胶弹性漆中很少出现桔皮现象，桔皮现象是湿膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹。
原因是喷涂施工时，施工粘度高，喷枪口径大小不适导致雾化程度不足，喷枪距离过远，喷涂室的过度通风，烘前的流平时间不够，稀释剂的质量差，底材的温度等均会影响涂膜桔皮的产生。
其解决的方法是添加适量挥发速度较慢的溶剂，以延长湿膜的流动时间，使之有足够时间使整体表面张力趋向一致。
11、起粒
起粒是涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。
在排除漆料中的杂物后，如果还是和开始的一样起粒，此时，就应解决施工中的环境，因为施工现场空气污浊
或涂物的物面上积聚着粉尘也是起粒的主要原因。
七、橡胶弹性漆的贮藏与保存
1、橡胶弹性漆需与其它油漆分开摆放；
2、尽量不与银粉或粉料放在同一地方；
3、未用完的弹性漆封好盖紧；
4、标识明确，以防与其它油漆混错；
5、油漆仓库远离火源，室内注意勿通电。
八、聚氨酯涂料的劳动保护
凡所有双组份涂料中，如是采用固化剂成份，通称为聚氨酯涂料，聚氨脂涂料所选用的固化剂统称异氰酸酯。
所以此节也可称为异氰酸酯的劳动保护。
异氰酸酯对人体的最大危害是它的蒸气。
二异氰酸酯的蒸气刺激眼粘膜，具有强烈的催泪作用。
吸入后刺激呼吸系统，引起干咳、喉痛。
长期吸入二异氰酸酯将损伤肺部，引起头痛、支气管炎和孝喘。
对个别人员（例如患哮喘的过敏体质者）可能引起呼吸困难，应特别注意。
在常用的几种二异氰酸酯中，MDI 的分子量较大，蒸气压低，对眼及呼吸系统的刺激就较小。
操作异氰酸酯液体时要戴防护镜，如溅到眼睛或皮肤，有刺激作用，必须立即洗除。
眼睛用水充分冲洗，若情况严重则立即送医院。
皮肤用乙醇和肥皂液洗涤。
或异氰酸酯液体溅泼于地，可用三乙醇胺液或氨水等处理，能在数分钟内使之破坏，洗涤液配方为水：90g，洗涤剂：2g，浓氨水（相对密度
0.88）：8g
含异氰酸酯的涂料经充分固化（如经高温烘烤,或在常温经长时间充分干燥）成为聚氨酯或聚脲漆膜后,对人体并无毒害.但在漆膜初干几天之内,膜中仍含有未反应而残留的异氰酸酯基,可用偶合试剂检测出来.因此对于初干漆膜经打磨散出
的尘末,不可吸入人体,要戴口罩、排风，或采用其他保护措施。
此节中所列出的所有数据，来自不同文件，仅供参考，如果在施工中出现皮肤过敏，身体不适，请及时到正规医院检查治疗，以免对自身造成严重后果。