热流道模具常见问题的解决措施和注意事项
热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！
热流道常见故障分析及解决方案分享，拿去不谢！与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。
随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。
在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。
因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。
1热流道模塑常见故障分析及其对策1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差1.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。
1.1.2解决对策(1) 浇口结构的改进。
通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。
当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。
热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。
主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。
浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。
易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。
结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。
热流道产品飞边如何处理
热流道产品飞边如何处理
文/热恒热流道朱国栋
很多多腔热流道模具中，前期的试模中飞边问题也时有出现，飞边又称溢边、披锋、毛刺，因为多腔模具的特殊性，飞边常出现在滑块的滑配部位和镶件绝缘部位。
很多时候客户都认为是热流道走胶不平衡所导致，也都愿意去打走胶板，由于打走胶板步骤繁多，影响因素也比较多，所以有的时候客户打出的走胶板效果也不是很好，然后就把问题全全丢给热流道公司了。
其实热流道对于飞边问题影响甚少，在很大程度上是由于模具、注塑机或参数不合理而造成。
具体原因可能有以下几个方面：
1. 注射压力或速度太大，注射时间、保压时间、加料量过多，注塑机的锁模力不足或锁模机构不良而引起。
2. 热流道或注塑机炮筒加温系统失控造成实际温度过高，塑料的流动性过大而引起。
3. 模具型腔分布不衡、热流道走胶不平衡、模具平行度不够造成受力不平衡，而形成局部飞边，局部不满。
4. 模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
5. 模具排气不良、分型面密合不良、模具刚性不足、注塑机模板不平行，造成型腔和型芯部分间隙过大而出现飞边。
6. 调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大形成飞边。
7. 使用二次回收塑料，塑料的粒度大小悬殊不均使加料份量不定形成飞边。
8. 模具冷却系统出现问题模温太高，模具定模和动模受热膨胀影响太大而引起。
9. 料筒调定的注料量不足，即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满。
一般情况产品出现飞边的原因也就只有这么多了，在这里我还要啰嗦一下，在我处理
的案子里飞边问题，大多都是因为模具在动态中受力不均而造成的，模具往往在飞模的时候配合的都是很到位，可在机台上就不一定了。
模具热流道安装方法及注意事项
热流道技术，凭借其节约成本、缩短成型周期等独特的技术优势，成为塑料注塑成型工艺的一个重要领域。
而热流道的安装则直接关系到产品的质量，以下是热流道安装的注意事项：摆好模具，放平上模，用风枪清理所有孔位及模板。
检查各孔位尺寸，重点检查深度，清除模板上的毛刺。
同时，查看锁分流板的螺孔，及中心钉和防转销孔是否完成加工，这个地方第一次做热流道模具的师傅经常会漏做。
将热咀封胶位和上台阶位这两个与模具配合的部位扫红丹。
将热咀试装，然后拆出检查封胶位是否擦到红丹，台阶位是否碰到模具。
如果没有，停止安装，检查误差原因进行调整，确保配合紧密不漏料。
此过程注意不要碰伤咀尖。
将热咀全部装好，同时装好中心垫、中心销、防转销，并在其平面上扫红丹。
检查咀平面及中心垫高度，误差控制在0.05mm 以内。
试装分流板。
注意正式装分流板时不要漏装热咀密封圈。
检查分流板与热咀的配合，保证全部碰到红丹，确保不漏胶。
整理热咀走线，做到整齐美观，并将线路每组按顺序编号，将线接入插痤。
将分流板正式装入，锁紧分流板固定螺丝(注意一定要锁平衡，保持分流板的四角高度一致)，控制分流板介子高于周边模框平面0.10-0.15mm，然后在分流板介子上扫红丹。
将码模板试装，检查平面是否碰到介子红丹，确保模板压住分流板介子。
锁紧模具，将模具立起，从分型面检查浇口与咀尖的配合是否达到要求。
要做到咀尖低于浇口面0.1-0.2mm，咀尖不能偏心。
用万用表仔细检测每组电路，做到无短路、断路、漏电等，各组线路对应无误，确保所有电路正常。
接好温控器进行试加温，第一次加温应在100℃以内，保持十分钟进行预热除湿，保护加热器；然后，加温到需要的温度，正常的话即可安排吊装模具试模。
热流道常见问题处理方法
总结词
气泡问题会导致成型品外观缺陷和性能下降。
塑料加工中的气泡问题
04
处理方法及建议
检查加热元件是否损坏或断裂，更换损坏的加热元件。
如果加热元件损坏或断裂，会导致加热问题。需要检查加热元件的状态，如果发现损坏或断裂，应立即更换。
热流道常见问题处理方法
热流道系统常见问题 热流道模具常见问题 塑料加工常见问题 处理方法及建议
目录
01
热流道系统常见问题
总结词
加热问题是热流道系统最常见的故障之一，通常表现为加热元件不工作或加热效果不佳。
详细描述
加热问题可能由加热元件损坏、电源故障、连接线路接触不良等原因引起。针对不同原因，可采取更换加热元件、检查电源和线路连接等相应的处理措施。
针对加热问题的处理方法
详细描述
总结词
针对温度控制问题的处理方法
总结词
检查温度传感器是否正常工作，校准温度控制器。
详细描述
温度传感器故障或温度控制器校准不当可能导致温度控制问题。需要检查温度传感器的状态和校准温度控制器，确保其正常工作。
检查热嘴密封材料是否老化或磨损，更换密封材料。
总结词
热嘴密封材料老化或磨损可能导致密封问题。需要检查密封材料的状态，如果发现老化或磨损，应立即更换。
总结词
热嘴加热元件断裂
02
热流道模具常见问题
总结词：温度控制是热流道模具的关键，过高或过低的温度都会影响成型质量和生产效率。 详细描述：热流道模具温度过高可能导致塑料过早熔融或黏附在热流道内，而过低温度可能导致塑料流动不均或堵塞热流道。因此，需要定期检查热流道模具的温度控制系统，确保温度稳定在适宜范围内。 总结词：针对温度过高的问题，可以采取降低加热元件功率、增加冷却气流或更换温控器等方法；对于温度过低的情况，可以提高加热元件功率、改善加热元件的散热或调整温控器设置。 详细描述：在处理温度过高或过低的问题时，应根据具体情况分析原因，并采取相应的措施进行调整。同时，应定期对热流道模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
模具热流道维修方案
热恒为您讲述——模具热流道维修方案模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在啤塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。
有时，热流道模具它也犹如人类一般，它也会有不舒服的时候；如果人类生病了则需要看医生或者是打针吃药。
相同，在热流道模具生病了，我们的国产热流道医师——热恒，则会运用着他那惊人而丰富的热流道模具“治疗”经验方案，一一帮热流道模具患者们，医治它们的“其难杂症”，用心地帮助热流道模具朋友们恢复它们以往的健康活力。
一般的“治疗”工作程序如下：一、当医师模具技工接到任务后的准备工作1.弄清模具损坏的程度；2.参照修模样板，分析维修方案；3.度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们医师修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
（在每一道“治疗”过程工作中都要相当注重细节，以防因一步不到位，而变成弄巧成拙。
）二、装、拆模注意事项1.标示：当修模技工拆下导柱、司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。
在此过程中，须留意两点：（1）.标示符必须唯一，不得重复；（2）.未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；（工作开展时，也要时时集中注意力，把工作要注意的细节注意到位，做到“治疗”步步有效，以减轻损坏。
）2.防呆：在易出错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；3.摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；4.保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防护措施，以防他人不小心碰伤。
三、维修纹面时注意事项1.机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。
机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；2.烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：（1）.焊条必须与模CORE材料一致；（2）.焊后需作好回火工作；3.补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法
操作维修复
杂
与冷流道模具相比，热流道模具操作维修复杂。如使用操作 不当极易损坏热流道零件，使生产无法进行，造成巨大经济 损失。对于热流道模具的新用户，需要较长时间来积累使用 经验。
热流道系统常见问题分析及解决方法
序号
常见异常问
题
原因分析
解决方法
备注
1
热分流板不
能达到设定
的温度
热电偶接触不良或失 效，加热丝断路，加热 丝接线太松或太短。
注塑热流道系统的优缺点与常见问题分析及解决方法
热流道系统的优点
1
缩短周期
制件成型周期缩短，因没有浇道系统冷却时间的限制，制件 成型固化后便可及时顶出。许多用热流道模具生产的薄壁零 件成型周期可在5秒钟以下。
2
节省塑料
在纯热流道模具中因没有冷浇道，所以无生产费料。这对于 塑料价格贵的应用项目意义尤其重大。事实上，国际上主要 的热流道生产厂商均在世界上石油及塑料原料价格昂贵的年 代得到了迅猛的发展。因为热流道技术是减少费料降低材料 费的有效途径。
检查热电偶接触是否正常 接线是否正确检查发热丝 回路。
热流道系统的缺点
1
成本上升
热流道兀件价格比较贵，热流道模具成本可能会大幅度增咼。 如果零件产量小，模具工具成本比例高，经济上不划算。模 具达人微信编辑对许多展中国家的模具用户，热流道系统 价格贵是影响热流道模具广泛使用的主要问题之一。
2
设备要求高
制作工艺设备要求高，热流道模具需要精密加工机械作保证。 热流道系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在 生产过程中会出现很多严重问题。如塑料密封不好导致塑料 溢出损坏热流道元件中断生产，喷嘴镶件与浇口相对位置不 好导致制品质量严重下降等。
热流道问题解决方案
热流道解决方案1、拉丝拉丝现象是热流道模具比较常见的问题，在我平时的工作经常会遇到客人问我如何解决？首先我在这里纠正一个误点，拉丝现象是模具开模后，产品浇口处形成细丝，这条细丝粘在产品上或留在模内形成的一种产品缺陷。
拉丝现象和流延、冷料块现象是不同问题点，鉴于很多人将其混在一起，在这里为大家做一个简单的解释。
拉丝现象造成原因大多都是浇口或热咀流道冷却不足造成的，但不是所有的拉丝问题都是由于温度引起的。
首先产品材料的特性影响很大，例如PP、PE、POM等材料，比较容易产生拉丝现象，再者模具调试时背压太大或者保压时间太短也会产生拉丝现象。
既然拉丝现象和这么多因素都有联系，那么我们如何杜绝拉丝问题的出现？工作中，我想很多热流道供应商都会提到“方案”这两个字，的确在模具行业飞速发展技术不断成熟的今天，“方案”的好坏就是体现热流道公司实力的标本。
当然杜绝拉丝现象出现的首要前提就是热流道结构方案没有问题，结构有问题首先我们要考虑解决结构的问题，例如热流道通咀改尖嘴；开放式系统改为针阀式；热咀头部增加一个防拉丝垫块等等。
这些结构上的问题，最好在热流道方案定制的前期都考虑进去，避免后期的整改。
下面我就以针阀式和开放式分类谈一谈拉丝现象的解决方案。
针阀式系统的拉丝问题一般出现的比较少，少数油压系统且是阀针打在水口料上的封胶方式偶有出现，原因是当阀针封胶时，会将热咀内的一段塑胶往前推到水口位，而当针到位时，水口内的料一部份冷却收缩，油压系统相对气压压力虽然大但速度却慢，所以热咀内被挤出的胶容易沾在阀针表面形成拉丝。
解决方案如下：1. 热阻采取两段加热的方式。
2. 缩短阀针的行程，减小阀针对水口料的影响。
3. 阀针上开回料槽，从而减少推出的塑胶。
4. 在走较量允许的情况下，减小系统的浇口尺寸。
5. 热咀浇口区域加冷却装置，降低阀针前端温度。
开放式系统的拉丝现象一般比较常见，原因是由于塑件在冷却的时候，是由浇口周边皮层先固化，如果浇口区域固化不完全时（浇口区域温度的不断输入），这时开模浇口区域的塑料被拉出形成拉丝现象。
关于热流道系统常见问题及解决方案【可编辑】
关于热流道系统的常见问题原因分析及解决1．热分流板达不到设定的温度原因：热电偶接触不良或失效，加热丝短路，加热丝接线太松或太短。
处理：检查热电偶接触是否正常，接线是否正确，检查发热丝回路。
2．热分流板升温太慢原因：某一根加热丝断路或接线太松，热分流板空气空隙不足，隔热垫片上过度冷却，热电偶接触不良。
处理：对所有加热丝进行检查，增加空气间隙，在定模固定板上增加隔热板，或降低对定模板固定板的冷却，检查热电偶接触是否良好。
3．热分流板温度不稳定原因：热电偶接触不良。
处理：检查热电偶。
4．熔体中存在金属碎片原因：注塑机螺杆上的碎片，注塑材料中的金属碎片。
处理：清除金属碎片，修补螺杆，过滤塑料中的杂质。
5．热分流板与热喷嘴结合面漏胶原因：膨胀量计算不对，定模固定板材料太软，热分流板短时间温度太高，O 型密封圈的安装有问题。
处理：重新计算并检查膨胀量，更换有适当硬度的定模固定板，更换已损坏的零部件各密封圈。
6．型腔无填允 1 原因：熔化温度太低，注射压力太小，浇口太小，热喷嘴太小，模温太低，熔胶筒的喷嘴口太小，热喷嘴堵塞。
处理：提高热喷嘴和分流板的温度，提高注塑压力，扩大浇口，提高模温，安装大规格喷嘴，加大熔胶口出料口，清除堵塞物。
7热喷嘴流延原因：回抽（倒索）不够，熔化温度太高，浇口太大，浇口冷却不足，运用了不正确的热喷嘴类型。
处理：加大回抽（倒索）量，降低热喷嘴温度或模温，选用合适的嘴头，加工正确的浇口尺寸。
8．热喷嘴不能正常工作原因：加热丝或热电偶有问题，热喷嘴堵塞，热喷嘴膨胀量计算不对处理：检查/更换加热丝，检查/更换热电偶，清洁热喷嘴，重新计算热喷嘴的膨胀量。
9制品上有较多飞边原因：注塑压力过高，温度过高，分模面平整质量差，锁模力不足，模具底板或注塑机动模/定模板不平整。
处理：降低注塑压力，降低热喷嘴/分流板/模具温度，增加锁模力，修整模具，修整注塑机动模/定模板。
10制品上或浇口区域产生焦印，焦痕原因：模具上排气不足，注射速度过快，浇口窝嘴尺寸不对，材料烘干不够。
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1、交口处光圈
原因：浇口周围温度过高
解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳；
试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定；
2、产品表面有明显的浇口痕迹
原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间；
解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间；
试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度；
如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。
如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。
如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。
重新开始试模时，在正确的温度条件下。
如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。
由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。
在这种情况下，需要拆模并且严格配模。
用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。
如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决
3、浇口周围有少许飞边
原因：阀针锥面与模具型腔锥面配合不佳；浇口区域的温度过低；
解决方案：检测阀针与模座之间的是否连接正确。
检测喷嘴嘴芯和模具之间的距离是否得当。
控制气缸的输入气压。
升高喷嘴温度或优化冷却水路温度。
4、浇口周围有大量飞边
原因：浇口区域温度低，保压压力过高；
解决方案：升高浇口区域的温度，降低保压压力，检测嘴芯和模具之间的距离。
5、浇口周围银丝（距离浇口中心半径为50mm以内的区域）
原因：嘴芯前端隔热层塑料被冲入模具型腔；阀针还未完全开启之前就开始注射（射胶过快）；
解决方案：降低喷嘴设定的温度；当阀针开启后延迟0.2秒后再注射；6、浇口附近的熔接痕
原因：在喷嘴或热流道中有冷料，浇口打开后，射出延迟时间过长；阀针安装时存在偏心问题；
解决方案：升高喷嘴或热流道温度。
缩短或取消注塑延迟时间，检查热流道是否安装正确，监测与斜分流板相接的平分流板的平面度，以及各定位销，中心定位托的尺寸是否符合公差标准。
7、浇口白点
原因：阀针前端空气滞留。
这一现象的出现是由于在阀针打开时材料喷射效应，尤其是那些粘性高的材料；通常情况下，材料在流动过程中混含有空气，在材料量轻的时候或浇口较大的时候就有可能出现这样的问题。
解决方案：阀针端面设计成球形面；降低注射速度；减少阀针运动距离；8、浇口附近不规则的圆环
原因：浇口附近的模具温度过高。
解决方案：降低浇口附近的温度，刚开始使用时速度要非常缓慢。
9、浇口表面粗糙难看（影响外观）
原因：阀针太粗糙；阀针尖温度太高（最大值：120°C）；
解决方案：阀针表面需进行良好的抛光（1600目以上砂纸打磨）；使用专用打磨膏（钻石膏）对阀针头部打磨
10、浇口区域最佳的温度和浇口水路排布原则
注意：冷却回路必需同其模具其他的冷却回路独立开来，单独控制。
下面是进胶口位置在圆周20mm范围的表面温度测量表，表面测量的温度平均值不能超过下表提供的数据范围。
PMMA 95 ～105（c°）11、浇口和阀针处的加工要求和表面粗糙度要求
12、材料被污染或材料在系统内部降解的处理措施
在试模过程中（或通常在生产过程中）可能会发生材料降解或被污染的现象，成型时，这些材料被射入热流道，可能也会污染热流道。
检测从料筒出来的塑料是否也是没有污染混色的；通常，清洗或重新开机后几模过系统就可以清洗干净了。
如果注塑机炮筒正常运转的情况下打出4-5模后问题仍然存在，就需要找别的方法来解决。
为了清除滞留在系统中的那些被污染的材料，首先，有必要检查注塑机喷嘴和系统进料嘴的圆形衬套都是否清洁，注塑机喷嘴和模具主进料嘴是否存在偏心，这部分的检查很重要，因为在成型的过程中注塑机喷嘴和进料嘴的圆形衬套不是始终都接触在一起的。
通常，在针阀式系统中，材料滞留的主要区域是在喷嘴嘴芯的前部和阀针衬套。
把系统各区块的温度升高20-30 °C （注意增加后的温度不能超过聚合物的允许最大成型温度）清料或以很低的注射速度进行部分充料（充到产品的50%），这一操作过程可以降低聚合物的粘度并且便于清除那些冷却后在管道上形成的聚合物层和滞留料。
如果上述方案都不行，那就只有拆开系统人工清洗，但注意需在热流道厂商专业工作人员的指导下才能进行操作，防止系统搞坏。
13、热流道清洗保养注意事项
1、在维护保养英格斯和马斯特品牌热流道系统的时候要特别注意以下几点：（1）对于整体式热流道系统，在拆装的时候注意保护好裸露在热嘴外面的感温线，不要磕碰到模仁，防止断裂；
（2）对于整体式热流道系统，在安装锁紧螺钉之前，注意检查热嘴与孔是否配合良好，封胶位置是否贴平可靠，感温线是否挂靠模仁。
在锁紧螺钉的时候，务必要注意各个点位的螺钉锁紧力度要尽可能均衡，必须锁紧，不要出现一紧一松现象，这样很容易导致密封位置在成型的时候漏胶问题。
为了防止此问题出现，最好是在拆螺钉之前用黄色油漆在螺钉上做标记，以便修正。
（3）对于英格斯和马斯特品牌整体式的热流道系统，如果要清洗热流道，请务必在热流道厂商专业人员的指导下才能操作。
2、对于国产热流道系统，就按照热流道清胶流程操作即可。
14、热流道模具生产注意事项
1、针阀式热流道系统的模具，注意模具面板必须要通冷却水，不可接模温机。
2、机台停机超过10分以上，必须将料筒降低至保温状态，同时热流道系统也要降至保温状态，防止塑料降解。
3、上下模具的时候要注意不要把水搞到分流板、热嘴和接线盒里面，防止烧坏。
4、模具生产完后，尽可能的把停留在热流道里面的溶胶空射干净，以便下次好生产。
如果模具放置的时间较长，那么就按模具的常规保养，把模具表面清洗干净，运动部件清洗抹油，清洗热流道分流板上滞留的异物和水汽油渍，保持清洁干燥，然后保模具放在干燥通风位置。
5、热流道模具在生产之前，必须对其系统进行细致检查，感温线、加热线连接是否正常，有无刮碰，接线盒接线是否正确和稳固，热流道板里面是否有水汽等。
务必经过检查确认没有问题以后方可进行上机生产。