精馏塔的设计及选型
精馏塔设计书
精馏塔设计书精馏塔是化学和石油工业中常用的一种分离设备，其设计非常重要。
本文将从精馏塔的结构、操作条件、材料选择等方面进行详细介绍和建议，以帮助读者更好地进行精馏塔的设计。
一、结构设计1.1 塔体结构精馏塔的塔体一般分为直立式和横卧式两种类型。
直立式适合于处理高粘度、高沸点和易结晶的物料，横卧式适合于处理低粘度、低沸点和易挥发的物料。
在塔体的结构设计上，需要根据具体的工艺要求，确定塔的高度、直径和壁厚等参数，保证其能够在长期运行中保持稳定的分离效果。
1.2 塔盘结构塔盘是精馏塔的关键部件，其结构应该符合两相流动的要求，在连续计量流量的同时，实现物料的良好分离。
在设计塔盘时，需考虑填料的种类、布置和高度等因素，以保证塔盘的稳定性和分离效率。
二、操作条件2.1 进料方式精馏塔的进料方式有顶进、底进、侧进等多种方式，需根据具体的物料性质、流量和工艺特点等因素来选择。
在进料过程中，需控制进料速度和温度，避免液位过高和温度变化过大导致塔内压力波动，影响精馏效果。
2.2 温度和压力控制精馏塔的温度和压力是影响精馏效果的重要因素。
在运行过程中，需控制塔底温度和塔顶温度，避免出现气液两相不均匀、突然变化和温度不足等现象。
同时，还需控制塔内的压力，保证物料能够在塔内正常流动，达到良好的分离效果。
三、材料选择3.1 塔体材料精馏塔的塔体材料应该根据物料的性质和使用环境等因素选用。
常用的材料有碳钢、不锈钢、玻璃钢和聚合物等。
在选择材料时，需考虑其耐腐蚀性、强度和可焊性等因素，以保证塔体的稳定性和可靠性。
3.2 塔盘材料对于均相物料的精馏，塔盘一般选用不锈钢、有机玻璃或塑料等材料；对于非均相物料的精馏，塔盘则需选用更耐磨、更耐腐蚀的材料，如钛合金和镍基合金等。
总之，精馏塔的设计需要考虑多方面的因素，包括结构、操作条件和材料选择等，以保证其达到良好的分离效果和稳定性能。
通过科学、合理的设计，可实现更加高效、节能的生产过程，大大提高生产效率和质量，为工业生产带来更大的经济效益。
化工原理 课程设计 精馏塔
化工原理课程设计精馏塔
化工原理课程设计：精馏塔
一、设计题目
设计一个年产10万吨的乙醇-水溶液精馏塔。
该精馏塔将采用连续多级蒸馏的方式，将乙醇与水进行分离。
乙醇的浓度要求为95%（质量分数），水含量要求低于5%。
二、设计要求
1. 设计参数：
操作压力：常压
进料流量：10万吨/年
进料组成：乙醇40%，水60%（质量分数）
产品要求：乙醇95%，水5%
2. 设计内容：
完成精馏塔的整体设计，包括塔高、塔径、填料类型、进料位置、塔板数、回流比等参数的计算和选择。
同时，还需完成塔内件（如进料口、液体分布器、再沸器等）的设计。
3. 绘图要求：
需要绘制精馏塔的工艺流程图和结构示意图，并标注主要设备参数。
4. 报告要求：
完成设计报告，包括设计计算过程、结果分析、经济性分析等内容。
三、设计步骤
1. 确定设计方案：根据题目要求，选择合适的精馏塔类型（如筛板塔、浮阀塔等），并确定进料位置、塔板数和回流比等参数。
2. 计算塔高和塔径：根据精馏原理和物料性质，计算所需塔高和塔径，以满足分离要求。
3. 选择填料类型：根据物料的特性和分离要求，选择合适的填料类型，以提高传质效率。
4. 设计塔内件：根据塔板数和填料类型，设计合适的进料口、液体分布器、再沸器等塔内件。
5. 进行工艺计算：根据进料组成、产品要求和操作条件，计算每块塔板的温度和组成，以及回流比等参数。
6. 进行经济性分析：根据设计方案和工艺计算结果，分析项目的投资成本和运行成本，评估项目的经济可行性。
精馏塔的设计及选型
精馏塔的设计及选型目录精馏塔的设计及选型 (1)目录 (1)1设计概述 (1)1.1工艺条件 (1)1.2设计方案的确定 (1)2塔体设计计算 (3)2.1有关物性数据 (3)2.2物料衡算 (6)2.3塔板数的确定 (6)2.4精馏塔的工艺条件及相关物性数据 (10)2.5塔体工艺尺寸的设计计算 (13)2.6塔板工艺尺寸的设计计算 (17)2.7塔板流体力学验算 (21)2.8负荷性能图 (25)2.9精馏塔接管尺寸计算 (31)3精馏塔辅助设备的设计和选型 (36)3.1原料预热器的设计 (36)3.2回流冷凝器的设计和选型 (39)3.3釜塔再沸器的设计和选型 (44)3.4泵的选择 (47)3.5筒体与封头 (48)1设计概述1.1工艺条件（1）生产能力：2836.1kg/d（料液）（2）工作日：250天，每天4小时连续运行（3）原料组成：35.12%丙酮,64.52%水,杂质0.35%，由于杂质含量较小且不会和丙酮一起蒸馏出去，所以可以忽略。
所以此母液可以视为仅含丙酮和水两种成分，其质量组成为：35.12%丙酮，水64.88%（下同）（4）产品组成：馏出液99%丙酮溶液，回收率为90%，由此可知塔釜残液中丙酮含量不得高于5.16%即每天生产99%的丙酮905.54kg。
（5）进料温度：泡点（6）加热方式：间接蒸汽加热（7）塔顶压力：常压（8）进料热状态：泡点（9）回流比：自选（10）加热蒸气压力：0.5MPa（表压）（11）单板压降≤0.7kPa1.2设计方案的确定（1）、精馏方式及流程：在本设计中所涉及的浓度范围内，丙酮和水的挥发度相差比较大，容易分离，且丙酮和水在操作条件下均为非热敏性物质，因此选用常压精馏，并采取连续精馏方式。
母液经过换热器由塔底采出液预热到泡点，在连续进入精馏塔内，塔顶蒸汽经过塔顶冷凝器冷凝后，大部分连续采出，采出部分经冷却器后进入储罐内备用，少部分进行回流；塔底液一部分经过塔釜再沸器气化后回到塔底，一部分连续采出，采出部分可用于给原料液预热。
精馏塔的设计(毕业设计)
精馏塔的设计(毕业设计)精馏塔的设计(毕业设计) 精馏塔尺寸设计计算初馏塔的主要任务是分离乙酸和水、醋酸乙烯，釜液回收的乙酸作为气体分离塔吸收液及物料，塔顶醋酸乙烯和水经冷却后进行相分离。
塔顶温度为102℃，塔釜温度为117℃，操作压力4kPa。
由于浮阀塔塔板需按一定的中心距开阀孔，阀孔上覆以可以升降的阀片，其结构比泡罩塔简单，而且生产能力大，效率高，弹性大。
所以该初馏塔设计为浮阀塔，浮阀选用F1型重阀。
在工艺过程中，对初馏塔的处理量要求较大，塔内液体流量大，所以塔板的液流形式选择双流型，以便减少液面落差，改善气液分布状况。
4.2.1 操作理论板数和操作回流比初馏塔精馏过程计算采用简捷计算法。
（1）最少理论板数Nm 系统最少理论板数，即所涉及蒸馏系统（包括塔顶全凝器和塔釜再沸器）在全回流下所需要的全部理论板数，一般按Fenske方程[20]求取。
Nm=lgxD,lxD,h×xW,hxW,llgαav （4－9）式中xD,l，xD,h——轻、重关键组分在塔顶馏出物（液相或气相）中的摩尔分数；xW,l，xW,h——轻、重关键组分在塔釜液相中的摩尔分数；αav——轻、重关键组分在塔内的平均相对挥发度；Nm——系统最少平衡级（理论板）数。
塔顶和塔釜的相对挥发度分别为αD=1.78，αW=1.84，则精馏段的平均相对挥发度：αav=αDαW=1.78×1.84=1.81 由式（4－9）得最少理论板数：Nm =lg0.77140.001×0.99990.0001lg1.81=27 初馏塔塔顶有全凝器与塔釜有再沸器，塔的最少理论板数Nm应较Nm 小，则最少理论板数：Nm=Nm -1=27-1=26。
（2）最小回流比最小回流比，即在给定条件下以无穷多的塔板满足分离要求时，所需回流比Rm，可用Underwood 法计算。
此法需先求出一个Underwood参数θ。
i=1cαixF,iαi-θ=1-q （4－10）求出θ代入式（4－11）即得最小回流比。
精馏塔的设计及选型讲解学习
即每天生产99%的丙酮905.54kg。
（5）进料温度：泡点
（6）加热方式：间接蒸汽加热
（9）回流比：自选
（10）加热蒸气压力：0.5MPa（表压）
（11）单板压降≤0.7kPa
（2）、进料状态：泡点进料。
（3）、加热方式：间接蒸汽加热。
（4）、加热及冷却方式：原料用塔釜液预热至泡点，再沸器采用间接蒸汽加热，塔顶全凝器采用自来水作为冷却剂。优点是成本低，腐蚀性小，黏度小，比热容大，易于输送。
（5）、流程示意图
图1-1连续精馏筛板塔流程示意图
2塔体设计计算
2.1有关物性数据
1、丙酮和水的物性常数
2）回流比
该精馏分离工艺的进料方式为泡点进料，故q=1,在图一中对角线上，自点e(0.144,0.144)作垂线即为进料线（q线），该线与平衡线的交点坐标为xe=0.144,ye=0.775,故最小回流比为：
0.31
操作回流比一般为最小回流比的1.1-2.0倍，取操作回流比为最小回流比的2倍，则操作回流比：R=0.31×2=0.62
100 0 0
92 0.01 0.279
84.0 0.025 0.47
75.60.05 0.63
66.9 0.1 0.754
62.4 0.2 0.813
61.1 0.3 0.832
60.3 0.4 0.842
59.8 0.5 0.851
59.2 0.6 0.863
58.8 0.7 0.875
58.2 0.8 0.897
图1-3图解法图
2、实际塔板数的求取
1）塔内精馏段和提温度的求
丙烯—丙烷板式精馏塔设计
丙烯—丙烷板式精馏塔设计丙烯-丙烷分离是石油炼制过程中的重要操作之一、丙烯-丙烷板式精馏塔是进行该分离的常见设备之一、本文将介绍丙烯-丙烷板式精馏塔的设计。
一、塔内结构设计1.塔径和塔高：根据丙烯-丙烷的物理性质和进出料的要求，决定塔径和塔高。
一般来说，塔径选择在0.5到2.5米范围内，塔高选择在20到30米范围内。
2.装塔板设计：为了提高分离效率，常采用板式结构。
根据工艺要求和流体性质，确定装塔板的类型、布置和数量。
常用的板式结构有筛板和壳程板。
筛板形状为圆形孔，使得流体分布更均匀；壳程板则是在板上装置隔流器，使流体分配均匀。
塔板的数量根据物料组分和分离要求确定。
3.塔壳设计：塔壳一般采用圆筒形结构，确保塔内压力稳定。
根据设计要求和工艺条件，确定壳体材料和厚度。
二、热量平衡设计1.进料和出料的热量平衡计算：根据进出料的温度和流量，计算出料的焓值，从而得到进出料之间的热量差。
2.塔板的热量平衡计算：根据进出料的温度和流量，在塔板上进行热量平衡计算，以确定塔板上液体和气体的温度和流量。
3.塔壳的热量平衡计算：根据进出料的温度和流量，在塔壳内进行热量平衡计算，以确定塔壳内的温度和流量。
三、物料平衡设计1.塔板的物料平衡计算：根据塔板上液体和气体的温度和流量，计算塔板上液体和气体的物料平衡，以确定各组分的质量分数。
2.塔壳的物料平衡计算：根据塔壳内的温度和流量，计算塔壳内的物料平衡，以确定各组分的质量分数。
四、压力平衡设计1.压力损失计算：根据装塔板和塔壳的结构参数，计算出塔板和塔壳内的压力损失，以确定塔板和塔壳的工作压力。
2.压力平衡设计：根据丙烯-丙烷的物理性质和工艺要求，确定塔板和塔壳的工作压力，从而确保各部分之间的流体压力平衡。
五、其他设计考虑因素1.材料的选择：根据工艺要求和流体性质，选择适当的材料，以确保设备的耐腐蚀性和机械性能。
2.设备的安全性和可靠性：考虑设备的安全性和可靠性，采取必要的安全措施，如设置安全阀、温度传感器等。
精馏塔的设计及选型
精馏塔的设计及选型精馏塔是一种用于分离混合物中各成分的设备，主要应用于化工、石油和制药等工业领域。
正确的设计和选型对于实现有效的分离和提高生产效率至关重要。
以下是精馏塔设计及选型的一般步骤和考虑因素。
1.确定物料的组成和性质：了解待分离混合物的组成和性质是进行精馏塔设计和选型的第一步。
这包括成分的相对量、沸点、密度、粘度、腐蚀性等物理和化学属性。
2.确定分离效果要求：根据分离效果要求，确定需要达到的纯度和回收率。
这将影响塔的设计和操作参数的选择。
3.选择塔的类型：根据待分离混合物的性质和要求，选择适合的精馏塔类型。
常见的类型包括板式塔、填料塔和结构塔等。
-板式塔：采用一系列平行的水平板作为分离装置。
适用于低流量、需高纯度产物的应用。
-填料塔：内部填充着填料颗粒，增加了接触面积和传质效果。
适用于高流量、需较高分离效果的应用。
-结构塔：能够同时进行提馏和萃取操作。
适用于需要一次完成多个分离过程的应用。
4.确定操作参数：根据混合物组成和性质以及分离效果要求，确定适当的操作参数，如温度、压力、进料量和塔底回流比等。
5.确定塔的尺寸和规格：根据分离效果要求、操作参数和生产能力，确定塔的尺寸和规格。
这包括塔的高度、直径、板数（或填料层数）等。
6.材料选择：根据待处理混合物的化学性质、温度和压力等条件，选择合适的材料以防止腐蚀和泄漏。
常见的材料包括不锈钢、碳钢和玻璃钢等。
7.能耗和经济性考虑：在设计和选型时，需要考虑能耗和经济性。
选择合适的操作参数和塔结构，以提高分离效率和降低能耗，并综合考虑成本因素。
8.安全性考虑：在设计和选型时，需要考虑安全性。
选择适当的压力容器等级，并确保设备具有良好的密封性和安全措施。
9.考虑后期维护和清洁：在设计和选型时，应考虑后期的维护和清洁工作。
选择易于维护和清洁的塔结构和材料，以减少维护成本和工作量。
最后，精馏塔的设计和选型是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素，如物料性质、分离效果要求、生产能力、经济性和安全性等。
【清华】精馏塔设计
乙二醇分离塔精馏段具体设计1 工艺参数乙二醇分离塔T105 的操作条件及工艺参数见表1。
2 设备选型精馏塔主要有板式塔和填料塔两大类，二者各有优缺点，要根据具体情况进行选择。
选择时应考虑的因素有：物料性质、操作条件、塔设备的性能，以及塔设备的制造、安装、运转和维修等。
一般来说，易起泡、有腐蚀性、热敏性的物质，或者液体负荷较大时选用填料塔；而当物料中有悬浮物，要求操作弹性较大时选用板式塔。
根据经验，对于多数情况，塔径大于800mm 时，宜用板式塔；小于800mm 时，则可用填料塔。
但也有例外，鲍尔环及某些新型填料在大塔中的使用效果可优于板式塔。
同样，塔径小于800mm 时，也有使用板式塔的。
乙二醇分离塔的液相负荷不大，但气相负荷较大，因而导致塔径较大，同时这里要求操作弹性，因而最终选择了板式塔。
3 乙二醇分离塔精馏段详细设计3.1 基本水力学数据根据Aspen Plus 模拟的结果，将精馏段各理论板上的气液负荷及物性数据列于表2。
表2：Aspen Plus 模拟得到的各理论板上的气液负荷及物性数据3.2为了确定塔径，首先要确定适宜的操作气速，而适宜的操作气速的选择一般根据泛点气速选择，所以，估算塔径的关键就是泛点气速的求解。
以精馏段水力学数据的平均值作为设计和校核的依据，计算所用数据如表3：在估算塔径时，板上清液层高度L的经验值可在50~100mm 选取，根据经验，小塔板间距H T为0.2~0.4m ，大塔H T为0.4~0.6m ，初选塔板间距H T =0.6m ，板上清液层高度h L =0.1m 则H T-h L =0.5m0.5又L L=0.037V V查Smith 泛点关联图得：c20 =0.113则泛点气速：u f=c20L- V=1.616m/sf 200.02 V塔的适宜操作气速应比泛点气速低，根据经验，适宜气速u op=(0.6~0.8)u f，对于加压操作、不易起泡的物系，可取较高的安全系数。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
精馏塔的设计及选型目录精馏塔的设计及选型 (1)目录 (1)1设计概述 01.1工艺条件 01.2设计方案的确定 02塔体设计计算 (1)2.1有关物性数据 (1)2.2物料衡算 (3)2.3塔板数的确定 (4)2.4精馏塔的工艺条件及相关物性数据 (8)2.5塔体工艺尺寸的设计计算 (11)2.6塔板工艺尺寸的设计计算 (14)2.7塔板流体力学验算 (18)2.8负荷性能图 (22)2.9精馏塔接管尺寸计算 (27)3精馏塔辅助设备的设计和选型 (31)3.1原料预热器的设计 (32)3.2回流冷凝器的设计和选型 (34)3.3釜塔再沸器的设计和选型 (38)3.4泵的选择 (40)3.5筒体与封头 (41)1设计概述1.1工艺条件（1）生产能力：2836.1kg/d（料液）（2）工作日：250天，每天4小时连续运行（3）原料组成：35.12%丙酮,64.52%水,杂质0.35%，由于杂质含量较小且不会和丙酮一起蒸馏出去，所以可以忽略。
所以此母液可以视为仅含丙酮和水两种成分，其质量组成为：35.12%丙酮，水64.88%（下同）（4）产品组成：馏出液99%丙酮溶液，回收率为90%，由此可知塔釜残液中丙酮含量不得高于5.16%即每天生产99%的丙酮905.54kg。
（5）进料温度：泡点（6）加热方式：间接蒸汽加热（7）塔顶压力：常压（8）进料热状态：泡点（9）回流比：自选（10）加热蒸气压力：0.5MPa（表压）（11）单板压降≤0.7kPa1.2设计方案的确定（1）、精馏方式及流程：在本设计中所涉及的浓度范围内，丙酮和水的挥发度相差比较大，容易分离，且丙酮和水在操作条件下均为非热敏性物质，因此选用常压精馏，并采取连续精馏方式。
母液经过换热器由塔底采出液预热到泡点，在连续进入精馏塔内，塔顶蒸汽经过塔顶冷凝器冷凝后，大部分连续采出，采出部分经冷却器后进入储罐内备用，少部分进行回流；塔底液一部分经过塔釜再沸器气化后回到塔底，一部分连续采出，采出部分可用于给原料液预热。
塔顶装有全凝器，塔釜设有再沸器，进料输送采用离心泵，回流液采用高位槽输送。
（2）、进料状态：泡点进料。
（3）、加热方式：间接蒸汽加热。
（4）、加热及冷却方式：原料用塔釜液预热至泡点，再沸器采用间接蒸汽加热，塔顶全凝器采用自来水作为冷却剂。
优点是成本低，腐蚀性小，黏度小，比热容大，易于输送。
（5）、流程示意图图1-1连续精馏筛板塔流程示意图2塔体设计计算2.1有关物性数据1、丙酮和水的物性常数表1-1 水的黏度和表面张力温度黏度MPa表面张力50 0.592 67.760 0.469 66.070 0.400 64.380 0.33 62.790 0.318 60.1100 0.248 58.4表1-2 丙酮的黏度和表面张力温度黏度MPa表面张力50 0.260 19.560 0.231 18.870 0.209 17.780 0.199 16.390 0.179 15.2100 0.160 14.3表1-3 丙酮和水的密度温度丙酮水相对密度50 758.56 998.1 0.76060 737.4 983.2 0.75070 718.68 977.8 0.73580 700.67 971.8 0.72190 685.36 965.3 0.710100 669.92 958.4 0.699表1-4 丙酮和水的物理性质分子量沸点临界温度K 临界压强kpa丙酮58.08 56.2 508.1 4701.50水18.02 100 647.45 22050表1-5 丙酮-水系统t-x-y 数据表丙酮摩尔数沸点t/℃ 液相x/% 气相y/%100 0 092 0.01 0.27984.0 0.025 0.4775.6 0.05 0.6366.9 0.1 0.75462.4 0.2 0.81361.1 0.3 0.83260.3 0.4 0.84259.8 0.5 0.85159.2 0.6 0.86358.8 0.7 0.87558.2 0.8 0.89757.4 0.9 0.93556.9 0.95 0.96256.7 0.975 0.979 56.5 1 12.2物料衡算1、原料液、塔顶及塔底液中丙酮的摩尔分率丙酮的摩尔质量 A M =58.08kg/kmol ；水的摩尔质量 B M =18.02kg/kmol则=-+=-+=02.18/)3512.01(08.58/3512.008.58/3512.0/)1(//B F A F A F F M M M x ωωω0.144 =-+=-+=02.18/)99.01(08.58/99.008.58/99.0/)1(//B D A D A D D M M M x ωωω0.968=-+=-+=02.18/)0516.01(08.58/0516.008.58/0516.0/)1(//B W A W A W W M M M x ωωω0.017 2、原料液、塔顶及塔底液物料的平均摩尔质量=-+=B F A F F M x M x M )1(0.144×58.08+(1-0.144)×18.02=23.79（kg/kmol ）=-+=B D A D D M x M x M )1(0.968×58.08+(1-0.968)×18.02=56.80(kg/mol)B W A W W M x M x M )1(-+==0.017×58.08+0.983×18.02=18.70(kg/mol)3、物料衡算塔顶产品 80.56454.905⨯=D =3.99（kmol/h ） 总物料衡算 D+W=F ，即3.99+W=F丙酮物料衡算 F W D Fx Wx Dx =+，即0.968D+0.017W=0.144F联立解得 F=29.9(kmol/h)，W=25.91(kmol/h)2.3塔板数的确定1、理论塔板数T N 的求取丙酮-水属非理想溶液体系，故采用图解法求取理论塔板数1）x-y 图查手册得丙酮-水的气液平衡数据，如表5所示，根据表5绘制x-y 图0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.000.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.00 BXY0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.00图1-2 丙酮-水的x-y 图2）回流比该精馏分离工艺的进料方式为泡点进料，故q=1,在图一中对角线上，自点e(0.144,0.144)作垂线即为进料线（q 线），该线与平衡线的交点坐标为xe=0.144,ye=0.775,故最小回流比为：=--=--=144.0775.0775.0968.0min e e e D x y y x R 0.31 操作回流比一般为最小回流比的1.1-2.0倍，取操作回流比为最小回流比的2倍，则操作回流比：R=0.31×2=0.623）气相及液相负荷精馏段的气相和液相负荷==RD L 0.62×3.99=2.47（kmol/h ）=+=D R V )1( 1.62×3.99=6.46（kmol/h ）提馏段的气相及液相负荷=+=qF L L ' 2.47+29.9=32.37（kmol/h ）==--=V F q V V )1(' 6.46（kmol/h ）4）操作线方程精馏段： 597.0382.0968.046.699.346.647.2+=⨯+=+=x x x V D x V L y D 提馏段： 079.001.50198.046.691.2546.637.32''-=⨯-=-=x x x V W x V L y W 5）图解法求理论塔板数，如图二所示，总理论塔板数为5块（包括塔釜），第4块为进料板。
精馏段为3块，提馏段1块。
0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.000.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.00 BXY0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.00图1-3 图解法图2、实际塔板数的求取1）塔内精馏段和提温度的求0.000.050.100.150.200.250.300.350.400.450.500.550.600.650.700.750.800.850.900.951.005660646872768084889296100t /℃y (X)x yx w x F x D图1-4 t-x-y 图据此图可以确定进料板，塔顶，塔底的温度及气相组成t F =64.40℃ F y =0.792t D =56.78℃ D y =0.970t W =90.18℃ W y =0.321精馏段平均温度为t 1=2F D t t +=60.59℃ 提馏段平均温度为t 2=2F W t t +=73.48℃ 2）全塔效率 E T 的求取选用全塔效率估算L T E μlg 616.017.0-=公式计算。
式中的L μ为全塔平均温度下以进料组成表示的平均粘度。
精馏段： 平均温度为60.59℃ ,在此平均温度下查化工原理附录得：μA =0.235mPa.s,μB =0.469mPa.s 。
lg0.4690.144)-(1lg0.235144.0lg L ⨯+⨯=μ=-0.372)372.0(616.017.0lg 616.017.0-⨯-=-=L T E μ=0.399提馏段： 平均温度为73.48℃ ,在此平均温度下查化工原理附录得：μA =0.211mPa.s,μB =0.399mPa.s 。
lg0.3990.144)-(1lg0.211144.0lg L ⨯+⨯=μ=-0.343 )343.0(616.017.0lg 616.017.0-⨯-=-=L T E μ=0.3813）实际塔板数的确定 精馏段 52.7399.03===T T E N N 精 精馏段的实际塔板数为8块。