混凝土及钢筋混凝土工程

混凝土及钢筋混凝土工程1模板1.1模板质量要求模板采用木模板。

模板的设计、制作和安装应该使混凝土得以正常的浇筑和捣实，使其形成准备的形状、尺寸和位置。

模板有足够的强度，能承受混凝土的浇筑和捣固的侧压力与振动力，并牢靠的维持原样，不位移，不变形。

模板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面的质量。

模板制成每节可以单独拆除，而不损伤混凝土的形状。

模板施工遵照原水利电力部（SDJ207—82）规范的规定执行。

模板面板厚度为3～5mm。

所有连接件、支撑件的设计须使模板能稳定，并使其拆除时不致损坏混凝土。

模板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱折或其它表面缺陷。

面板应涂隔离剂，使其在脱模时不易损伤混凝土。

1.2模板安装模板安装，必须按混凝土结构的施工详图在立模前测量放样，立模后必须进行校模直至符合设计及规范要求为止。

重要结构设专门控制网点，其精度不低于施工控制网精度。

模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。

模板的钢筋拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。

预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。

模板之间的接缝必须平整严密。

建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。

在模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。

除工程师另作特殊规定外，模板安装的允许偏差不得超过规范规定值。

1.3模板拆除拆除模板的期限，除已征得工程师的同意外，一般应遵守下列规定：（1）不承载重量的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模板而损坏时，才能拆除。

（2）钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到规范规定的强度后才能拆除。

（3）拆模板作业必须用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以养活混凝土及模板的损伤。

2钢筋2.1钢筋质量要求混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工详图规定，并经过材质试验。

如因某种原因，要求以另一种钢号或直径的钢筋代替施工详图规定的钢筋时，必须征得工程师的同意，并提交代换计算方法及公式。

钢筋的切割、弯曲、加工等如工程师另有规定外，应遵照水利电力部颁布（SDJ-207-82）规范的规定执行。

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆污、锈皮、鳞等清除干净。

钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中收线同直线的偏差不应超过其长度的1%。

成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后，才允许使用。

2.2架设钢筋统一在钢筋加工车间按施工图要求进行加工运至工作面进行人工绑扎。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部份钢筋尺寸的大小均应符合施工详图的规定。

在已经架设好的钢筋工程中，不应再沾有泥土、有害的铁锈、松散的铁屑、油漆、油脂或其它物质。

现场焊接或绑扎的钢筋网，其钢筋交角的连接，应按施工详图规定执行。

如图中未作规定，且钢筋直径在25cm以下时，应按50%的交叉点进行绑扎。

为了保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置强度不低于结构物设计强度的混凝土垫块，垫块应埋设铁丝与钢筋扎紧。

垫块应互相错开，分散布置。

在各排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。

钢筋混凝土结构中，钢筋安装位置、间距、保护层厚度、及其钢筋、钢材型号尺寸等，除工程师另有规定外，应符合施工详图的规定。

其偏差不得超过有关规范的规定。

钢筋、预埋件、钢管架设完毕后须经工程师检查，符合施工详图要求后，方能浇筑混凝土。

钢筋的接头应遵照原水利电力部颁布（SDJ207-82）规范的规定和有关技术要求的规定执行。

3伸缩缝止水材料止水材料采用黑铁皮止水，止水材料的尺寸及品种规格等，均符合施工详图规定。

4混凝土（1）水泥：本工程所用水泥均必须实行进场检验验收制度。

（2）外加剂：为改善混凝土性能，提高混凝土的质量，合理降低水泥用量，在混凝土中掺加适量的外加剂。

任何外加剂（诸如加气剂、早强剂、减水剂、缓凝剂等等）的使用及其掺量必须通过试验确定。

（3）水：拌制和养护混凝土的水质应满足水工混凝土施工规范（SDJ207-82）的规定。

（4）骨料：砂：要求砂子质地坚硬、清洁、级配良好。

对每批砂进行质量检验，质量技术指标须满足规范及设计要求。

粗骨料：其物理力学性满足规范要求，每批粗骨料都须作质量检验，保证清洁、级配良好。

（5）原材料的贮运质量保证措施①运输过程中防止水泥受潮。

②水泥仓库设置在干燥地点，并有排水、通风、防潮等措施。

③堆放袋装水泥时，距离边墙至少30cm。

④袋装水泥到货后，应标明品种、标号、厂家、出厂日期，分别堆放，并留出运输通道。

⑤袋装水泥贮运时间超过三个月，使用前应重新检验。

⑥按入库时间顺序，先进库的水泥先用。

⑦避免水泥的散失浪费，注意环境保护。

外加剂的贮存必须避免污染、蒸发或损耗，溶液状外加剂要用专门的设施使之搅拌均匀。

（6）骨料的堆存和运输采取如下措施：①堆放骨料的场地，四周做好排水设施。

②不同粒径的骨料分开堆存。

③尽量减少转运次数。

粒径大于40m m的粗骨料的净自由落差不宜大于3 m，超过时设置缓降设施。

④骨料堆存时，不准堆成斜坡或锥体，以防产生分离。

⑤避免泥土混入骨料或骨料遭受破碎。

（7）砼配合比混凝土配合比的选定应根据设计要求，分别满足抗压、抗掺、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等要求，并同时满足施工和易性的要求，其值通过多组试验来确定。

混凝土的坍落度应根据结构部位的性质、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，取值时尽可能采用小的坍落度。

（8）拌合与运输结合工程的混凝土配合比情况，在整个混凝土生产过程中，经常对拌合设备、混凝土拌合物的均匀性、适宜的拌合时间、衡器的准确性、机器及叶片的磨损程度等进行检查，确保混凝土拌合质量。

根据试验确定的混凝土配料单进行配料，水泥、混合材料和骨料均以重量计，水与外加剂溶液按重量折算成体积。

称量偏差不应超过下列规定数值：使用外加剂时，尽量将外加剂溶液均匀地配入拌合用水中搅拌均匀。

混凝土运输应尽量减小运输距离以减小运输时间，并减少倒运次数。

运输过程中应保持混凝土的均匀性及和易性，不发生漏浆、分离和严重泌水现象，并使坍落度损失较小。

混凝土运输采用轻型斗车运到砼泵站由砼泵输送直接入仓或手推车运输，配合溜槽、溜筒入仓，斜溜槽的坡度一般在1：1左右，溜筒长度一般不超过15 m，混凝土身由下落高度不大于2 m。

每道溜槽控制的浇筑宽度5 m--6 m。

（9）砼浇筑控制好的砼运入仓内，按50cm厚一层均匀铺开，插入式振捣器以一定的顺序依次振捣，严防漏振或超振。

振捣中深入下层5cm--10cm，由下自上缓慢提取，以无气泡出现，且表面开始泛浆作为结束标准。

振捣器距模板的距离为10cm。

局部无法使用振捣器的部位，则辅以人工捣固。

施工中严格按规范和设计要求进行，不得向仓内加水。

若仓内表面泌水较多，则及时给予清除，并研究减少泌水的措施以便下一步采用。

砼浇筑须保持连续性，若因故中止且超过允许间歇时间，则应按施工缝处理。

混凝土施工缝的处理遵守下列规定：①浇好的混凝土强度在尚未到达2.5Mpa前，不进行上一层混凝土浇筑的准备工作。

②混凝土表面应用高压水、风砂枪和刷毛机等加工成毛面，并清洗干净，排除积水。

混凝土温度控制和防裂的综合措施：①做好配合比设计，减少单位水泥用量，尽量加大骨料粒径，改善骨料级配。

依据试验掺用混合材料。

②避开高温时段浇筑，夏天白天高温时段只作浇筑前的准备工作，尽量安排在下午18时至次日上午10时进行浇筑。

③降低骨料温度。

提高骨料堆料高度，在骨料堆顶部用喷雾器喷冷水雾和用水冷法预冷骨料。

④在骨料运输，混凝土运输，混凝土仓面设防晒隔热设施。

⑤加强管理，加快施工速度。

⑥雨季混凝土应在仓面采取挡雨排水措施，应防止混凝土在运输，入仓时加入天然降水。

应采取措施防止未达强度要求的混凝土表面受雨水冲涮。

（10）养护：砼表面在浇筑完毕后12—18小时内即开始洒水养护，前3天每隔0.5小时洒水一次，3—7天每隔2小时洒水一次，7—14天每隔4小时洒水一次，连续养护14天。

若冬天气温急降，温差超过7℃时在砼周围生火以实施保温措施，使新浇砼慢慢冷却凝固。

6、土方回填（1）填筑前的准备先按监理工程师的指示和技术条款的规定，完成土方填筑部位的基础清理工作。

（2）土料填筑①铺土料时，无块料集中而形成土体架空的现象。

②土料采用YZ-8小型压路机进行压实，碾压机械行走方向平行于渠道轴线。

③分段填筑时，各段设立标志，以防漏压、欠压或过压，上下层的分段接缝位置错开。

④压实土体不出现漏压虚土层、干松土等不良现象。

⑤铺土面分层统一铺土，统一碾压，并配合人工仔细平，做到尽量平起，以免造成过多的接缝。

⑥为保持土料正常的填筑含水量，日降雨量较大时，停止填筑。

当风力或日照较强时，按监理人的指示，在各层结合面上进行洒水润湿，以保持合适的含水量。