产品关键控制点的关键限值
关键控制点与关键限值判定与控制培训教材
[验证]: 通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定,包括方法、程序、试验和其他评估的应用，以及为确定符合HACCP计划的监视。 备注1：“已验证”一词用于表示相应的状态 备注2：认定包括下述活动，如： —变换方法计算 —将新设计规范与已证实的类似设计规范进行比较 —进行试验和演示 —文件发布前的评审
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第一章什么是关键控制点
[关键控制点Critical Control Point, CCP](3.15)： —能够施加控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平的是必需的某一步骤. [理解要点] —指食品生产过程中的某一点、步骤或过程 —必须是可以控制的 —通过对其控制消除或降低危害 —可接受：免除法律责任和食品安全方针要求的危害
06
确定关键限值的目的?
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL属于?对应关系
[思考]:
确定CL即是为了确保CCP更好的得到有效控制.
一个CCP可以有?个CL
CL的偏离,后果:将产生有潜在危害的食品,即CCP失控
第八章:CCP与CL相互之间的关系
CCP与CL一一对应:
1
有CCP必然有CL;反之亦然.
CCP
监视参数
CL
第六章:确定关键限值的依据
通常关键限值所使用的指标包括：
1
—温度及湿度
2
—时间
3
—PH值
4
—含盐/糖量
5
—物理参数
6
—可滴定的酸度、有效率、添加几剂以及感官
7
指标如外观和气味等
8
备注：在实际工作中往往采取一种比关键限值更为严格的操作限值（OL）
产品关键控制点的关键限值
产品关键控制点的关键限值(CL)制定办法1．目的为使产品主要安全参数和关键限值(CL)的制修订有所依循，以便使关键控制点始终受控，进而确保各种产品才能符合安全与卫生要求。
2．适用范围凡本公司产品整个流程的每一工序及每一步骤的控制点，均适用本办法。
3．职责3.1 HACCP小组组织制修订产品的安全参数和关键限值。
3.2 相关部门提出产品的安全参数和关键限值修订申请及验证工作。
4．名词定义4.1 安全参数：食品在生产、运输、储存使用过程中，应遵守的温度、湿度环境因素等，不致于产品对人体造成危害的一系列控制因素，若可行，应予以量化。
4.2 关键限值(CL)：所有控制点上，为防止危害发生所设的标准，如超出界限应进行控制。
5．执行办法5.1 HACCP小组制订产品从原物料、产品加至销售各个过程的工艺流程。
5.2 HACCP小组人员进行工艺描述并建立生产工们工序排列表。
5.3 HACCP小组按生产工位工序排列表中每一工序、每一步骤的关键控制点制订安全参数和关键限值（CL），并制订操作限值（OL）。
5.3.1 在制订产品安全参数、关键限值（CL）和操作限值（OL）时，如国家标准中有规定则应首先遵循国家标准制定；如无国家标准有行业标准规定则按行业标准制定，如国标行标中没规定时，则按行业惯例或公司标准来制定。
5.3.2在制订参数及限值时，如用数据来控制时必须要有正负范围或控制范围，如不能用数据控制必须要有比对样本（即标准样本、上限样本、下限样本），如没标准样本就用文字方式清楚明确的叙述。
5.3.3 对按行业惯例或公司标准来制定的限值（CL），和操作限值（OL），HACCP小组组织相关部门进行验证，HACCP小组对验证结果进行讨论分析评估后确认。
5.3.4 经确定限值（CL）、操作限值（OL），列入HACCP计划表或相关操作规程中上报审批。
5.4 建立产品限值（CL）、操作限值（OL）后，相关部门应予以严格执行，当控制超过控制界限时，相关部门应采取措施进行控制，以利于关键控制点始终受控状态。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
20-关键控制点ccp管理制度
编号：QF/FRN-GL-20关键控制点（CCP）监控管理制度1 目的1.1 确定CCP关键限值，使之满足有关规定要求。
1.2 及时纠正关键限值偏离，正确处理关键限值偏离时的产品，从而控制危害。
2 范围适用于HACCP计划中关键控制点的监控、偏离关键限值的纠正和产品处理。
3 职责3.1 质检部负责监督和纠偏处理。
3.2 生产部及车间具体负责HACCP计划的实施。
4 要求4.1 CCP关键限值的确定根据GB/2716-2005《食用植物油卫生标准》、GB/2760-2011《食品添加剂使用卫生标准》、GB/7718-2011《预包装食品标签通则》、GB 317-2006《中华人民共和国国家标准》、GB1904-2005《羧甲基纤维素钠国家标准》、GB 10355-2006《食用香精国家标准》标准要求，为保证关键限值的有效性，现确定各CCP关键限值如下表；1注：微生物、重金属的控制项目按照上述标准中所列的执行。
4.2 CCP的监控4.2.1 通常是连续监控，如不能连续监控，其监控频率或数量必须足以保证CCP处于受控状态。
对各CCP的监控频率见《固体饮料产品HACCP计划表》。
4.2.2 监控采用感官、物理和化学方法快速进行，CCP-1由质检部负责监控原辅料的微生物检验，CCP-2由生产部负责监视配料的消毒、杀菌实施效果；CCP-3由生产部负责监控混合机混合时间；CCP-4由品控部负责监控包装效果和重量检测；CCP-5由生产部负责监控金属探测仪。
4.3 监控所获得的数据要由生产部负责人、质检部负责人负责评估。
4.4 当监控结果表明CCP的控制有失控趋势时，监控人员要及时通知生产系统对过程进行调整，并追回发生偏离关键限值的产品，重新处理。
4.5 做好以上各项记录。
内心强大比什么都重要，你要照顾好自己，承认自己的平凡，但是努力向好的方向发展，可以平静面对生活，安然的听从自己内心的感受，不受其他影响，你可以迷茫，请不要虚度。
关键控制点验证
HACCP小组对CCP3验证内容
CCP3---制粒与冷却（生物危害、化学危害）
1、抽查至少三个班次的颗粒料品种，查《制粒记录表》及《冷却温度 记录表》，以验证制料温度及冷却温度是否符合生产工艺标准要求。
2、查品控员《车间巡检记录表》，以验证此关键控制点是否每天得以 监控，监控记录是否符合要求。
潜在危害 ： 1、制粒过程中调质时间不够、蒸汽温度不够，导致沙门氏菌
等致病菌存活，危害动物或人类的健康。 2、更换品种前制粒腔、调质器清理不净，造成交叉污染或药
物残留，危害动物或人类健康。 3、制粒过程中冷却不充分，饲料成品中的水蒸汽凝结，导致
饲料结块发霉，影响动物安全。
CCP3制粒与冷却的关键限值
CCP2监控措施
如何监控？现场检查 频 率？ 连续
CCP2纠偏措施
1、发现小料复核记录超出误差范围应立即停止使用该批小料 并隔离标识。
2、发现分解出的配方卡有错误时必须停止使用。 3、发现小料重量与配方卡中的重量、品名、配方号不一致时
必须停止使用。 4、配制时发现计量秤不准或不稳定时应停止使用。 5、发现记录所投批数与中控员记录批数不一致时，必须立即
CCP2---小料配制与手投添加： 1、计量秤是否符合要求并能持续受到监控。查《车间计量秤
自校记录》是否按要求校秤并记录？是否不超出误差允许范围 的情况？现场用标准砝码校秤以证实其符合要求。 2、小料配制是否精确，记录是否真实可靠。检查配料表与配 方卡是否一致，《微量配制复核表》，计算每批原料误差是否 在要求范围内，现场抽小料余量是否与实际称重一致，所配原 料误差是否符合标准？
2、技术品管部负责对每批原料的质量检验结果进行审定。
HACCP小组对CCP1原料接收的验证内容？
HACCP(危害分析与关键控制点)
28Байду номын сангаас
包装上的标签应按CB 7718的有关规定执行。 生产过程的各项原始记录(包括工艺规程中各个关键因素
的检查结果)应妥为保存，保存期应较该产品的商品保存 期延长六个月。
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(5)卫生和质量检验的管理
应设立与生产能力相适应的卫生和质量检验室，并配备经 专业培训、考核合格的检验人员。
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原理4 关键控制点监控
监控：实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个 CCP是否受控，并且为将来验证时使用做出准确记录。
监控计划 监控对象：通常通过观察和测量来评估是否一个CCP是在
关键限值内操作的。 监控方法：通常用物理或化学的测量(数量的关键限值)
或观察方法，监控方法要求迅速和准确。 监控频率：可以是连续的或间断的。
给排水系统应能适应生产需要，设施应合理有效。污 水排放必须符合国家规定的标准
污物(加工后的废弃物)远离生产车间，且不得位于生 产车间上风向；
烟道出口与引风机之间须设置除尘装置；
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各种管道、管线尽可能集中走向。冷水管不宜在生产线、 设备和包装台上方通过，防止冷凝水滴入食品；
生产车间人均占地面积(不包括设备占位)不能少于 1．50m2，车间高度不低于3m。饮料、熟食、成品包装等 生产车间或工序必要时应增设水幕、风幕或空调设备；
要设有温、湿度监测装置和防鼠、防虫等设施，定期检查 和记录。
运输工具(包括车厢、船仓和各种容器等)应符合卫生要求。
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(7)个人卫生与健康的要求
从业人员(包括临时工)应接受健康检查，并要先经过卫生 培训教育。
不准穿工作服、鞋进厕所或离开生产加工场所。 进人生产加工车间的其他人员(包括参观人员)均应遵守本
关键控制点与关键限值确定控制程序
文件制修订记录1、目的对关键控制点的识别、判断及关键限值的确定过程进行控制，确保关键控制点的确定准确而又科学合理。
2、适用范围适用于本公司用纸张PE、PP料所生产的食品包装盒的生产（含原材料使用储存）、储运、销售以及消费者使用过程中的关键控制点识别判断与关键限值的确定过程。
3、职责3.1危害和风险管理小组3.1.1组织识别判断关键控制点3.1.2负责组织针对关键控制点建立合理的关键限值3.1.3负责对关键控制点的监视进行策划3.2危害和风险管理小组组长负责进行确认批准。
3.3销售、生产、品控、物控等各相关部门配合实施。
4、工作程序4.1关键控制点确定的输入信息危害和风险管理小组根据已确定的《产品描述》、《流程图》以及“危害分析记录”等输入的信息讨论、分析、识别、确定产品生产过程中的关键控制点。
4.2关键控制点识别判断方法—判断树（如下图所示）根据识别的关键控制点由危害和风险管理小组负责整理汇总在“HACCP计划表”中，危害和风险管理小组组长确认后生效。
4.3关键限值的确定危害和风险管理小组根据确认过的“HACCP计划表”，组织相关职能部门/人员针对每一个关键控制点讨论确定关键限值填入“HACCP计划表”中。
同时为了确保关键限值处于有效控制状态，由危害和风险管理小组组长组织相关人员根据关键限值确定操作限值并填入“HACCP计划表”中。
关键控制点的控制策划危害和风险管理小组根据确定的关键控制点以及关键限值、操作限值等对关键控制点的监视进行策划，防止关键控制点偏离，产生用纸张PE、PP料所生产的食品包装袋安全危害或隐患。
4.4关键控制点的更新4.4.1关键控制点每年由危害和风险管理小组组长组织相关人员/职能部门进行评审，必要时予以修订，具体按《文件控制程序》执行。
4.4.2当出现下列情况时，关键控制点应及时更新：a.产品生产加工工艺发生重大变化时b.所用的主要原材料本身发生变化时c.产品生产加工的环境条件发生较大变化时d.产品加工所用的设备类型发生变化时e.生产场所发生变迁f.其他有可能导致产品危害发生变化的情况5、相关文件《文件控制程序》6、相关记录HACCP计划表。
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产品关键控制点的关键限值(CL)制定办法
1．目的
为使产品主要安全参数和关键限值(CL)的制修订有所依循，以便使关键控制点始终受控，进而确保各种产品才能符合安全与卫生要求。
2．适用范围
凡本公司产品整个流程的每一工序及每一步骤的控制点，均适用本办法。
3．职责
3.1 HACCP小组组织制修订产品的安全参数和关键限值。
3.2 相关部门提出产品的安全参数和关键限值修订申请及验证工作。
4．名词定义
4.1 安全参数：食品在生产、运输、储存使用过程中，应遵守的温度、湿度
环境因素等，不致于产品对人体造成危害的一系列控制因素，若可行，
应予以量化。
4.2 关键限值(CL)：所有控制点上，为防止危害发生所设的标准，如超出界
限应进行控制。
5．执行办法
5.1 HACCP小组制订产品从原物料、产品加至销售各个过程的工艺流程。
5.2 HACCP小组人员进行工艺描述并建立生产工们工序排列表。
5.3 HACCP小组按生产工位工序排列表中每一工序、每一步骤的关键控制点
制订安全参数和关键限值（CL），并制订操作限值（OL）。
5.3.1 在制订产品安全参数、关键限值（CL）和操作限值（OL）时，如
国家标准中有规定则应首先遵循国家标准制定；如无国家标准有行
业标准规定则按行业标准制定，如国标行标中没规定时，则按行业
惯例或公司标准来制定。
5.3.2在制订参数及限值时，如用数据来控制时必须要有正负范围或控制
范围，如不能用数据控制必须要有比对样本（即标准样本、上限样
本、下限样本），如没标准样本就用文字方式清楚明确的叙述。
5.3.3 对按行业惯例或公司标准来制定的限值（CL），和操作限值（OL），
HACCP小组组织相关部门进行验证，HACCP小组对验证结果进行
讨论分析评估后确认。
5.3.4 经确定限值（CL）、操作限值（OL），列入HACCP计划表或相关
操作规程中上报审批。
5.4 建立产品限值（CL）、操作限值（OL）后，相关部门应予以严格执行，
当控制超过控制界限时，相关部门应采取措施进行控制，以利于关键控制点始终受控状态。
5.5一旦控制超过操作限值（OL）控制界限时，责任部门必须对工序采取纠
编行动，对产品进行验证并记录。
5.6一旦控制超过产品限值（CL）控制界限时，就必须对产品采取纠偏行动并
记录，同时上报HACCP小组进行确认。
5.7 所有控制记录及纠偏行动记录，经过审核后由各责任部门保存，以利产品
品质的追溯。
6．记录
6.1
7．相关文件
7.1 HACCP计划书
7.2 工位工序排列表
（附件一）
产品安全参数和控制界限制定作业流程图。