金属冷冲压件技术标准
冲压过程技术标准
冲压工艺培训教材魏龙2004-5第一章绪论冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济各个部门中，几乎都有冲压加工产品，如汽车、飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、邮电、化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
冷冲压和切削加工比较，具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合大批量生产。
一、冲压工序的分类冷冲压工艺按其变形性质可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序又可分为落料、冲孔和切边等，如表1-1所示。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等，如表1-2所示。
根据产品零件的形状、尺寸精度和其他技术要求，可分别采用各种工序对板料毛坯进行加工，以获得满意的零件。
表1-2 成形工序第二章冲裁冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切口、剖切、修边等。
用它可以制作零件或为弯曲、拉深、成形等工序准备毛坯。
一、落料从板料上冲下所需形状的零件（或毛坯）叫落料。
如图2-1所示。
图2-1 落料图2-2 冲孔二、冲孔在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）叫冲孔。
如图2-2所示。
三、冲裁的过程冲裁既是分离工序，工件受力时必然从弹、塑性变形开始，以断裂告终。
当凸模下降接触板料，板料即受到凸、凹模压力而产生弹性变形，板料产生弯曲，即从模具表面上翘起（图2-3-1）。
随着凸模下压，模具刃口压入材料，内应力状态满足塑性条件时，产生塑性变形（图2-3-2）。
塑性变形从刃口开始，随着刃口的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部分移动。
当切刃附近材料各层中达到极限应变与应力值时，便产生微裂（图2-3-3），裂纹产生后，沿最大剪应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。
钢板以及型钢下料加工和冷冲压的技术条件
钢板、型钢下料加工和冷冲压通用技术条件1 范围本标准适用于钢板、型钢冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形等各种加工零件一般技术要求。
如零件有特殊要求时，应在图样或技术文件中另行规定。
2 技术要求2.1 凡用于冲压、剪切、校平、调直、气体切割、弯曲成形的钢板、型钢，其钢号必须符合产品图样技术标准要求。
并应有国家标准或专业标准规定的证书，对无证书的钢材必须经过试验、分析，确认合格后方可使用。
2.2 钢板平板零件校平后，表面平面度应符合表1规定。
表 1 表面平面度 mm（2）宽度尺寸＞100mm的，按长度尺寸平面度极限偏差测量。
≤100mm按宽度尺寸平面度极限偏差测量。
（3）测量高点不大于表1规定数值。
2.3 剪切钢板平板零件尺寸偏差，应符合表2规定。
2.4 剪切矩形零件两对角线尺寸极限偏差，不得大于零件长度尺寸上偏差的绝对值与宽度尺寸下偏差的绝对值之和（或长度尺寸下偏差的绝对值与宽度尺寸上偏差的绝对值之和）的1.3倍。
2.5 剪切矩形零件两相邻边垂直度尺寸偏差，以钝角边为基准，测量的垂直度公差不得大于零件长度或宽度所允许的尺寸公差。
对焊组装零件、对接面、对组装基准面，垂直度公差不得大于上述公差的一半。
表 2 剪切钢板平板零件尺寸偏。
测量时，外形尺寸按最大尺寸测量，内孔按最小尺寸测量。
2.7 剪切和冲裁零件毛刺极限高度不大于0.3mm。
2.8 剪切钢板长度的直线度应符合表3规定。
表3 mm300mm的情况。
（2）基本尺寸指长度尺寸，剪切钢板的直线度是指侧向旁弯。
2.9 型钢和压型零件长度的直线应符合表4规定。
表 4 长度的直线度 mm2.10 剪切件垂直度的未注公差应符合表5的规定。
表mm2.11 钢板压型零件内圆半径（R ）不得大于表6规定。
表 6 内圆半径mm 2.12 钢板压型零件断面尺寸偏差应符合表7规定。
表 7 断面尺寸偏差 mm注： 样板检测与样板间隙。
2.13 钢板拉延成形零件，在保证主要基本尺寸的同时，圆角等其余部分允许 自由变型，局部厚度允许自然增减，但影响组装的接触面和外露表面应修理平 整。
冷冲压技术要求
铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。
8.配管要求：
装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈。
铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。
铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整，清理干净。
对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡，一保证外观质量。
铸件非加工表面的皱褶，深度小于2mm，间距应大于100mm。
机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa2 1/2级的要求。
铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。
铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。
铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R，不大于50μm。量要铲平、磨光，达到表面质量要求。
铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。
铸件必须进行水韧处理。
铸件表面应平整，浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。
铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。
7.涂装要求：
所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。
除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。
装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。
装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。
预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。
冲压件生产及工艺技术标准
冲压件生产及工艺技术标准冲压件是指通过模具将板材进行冲压变形、切割、折叠、拉伸等加工工艺，制成规定形状和尺寸的金属件。
冲压件具有尺寸精确、形状复杂、质量稳定、生产效率高等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、家电等行业。
冲压件的生产过程包括工艺设计、模具制造和冲压加工三个环节。
首先，根据产品的形状和需求，进行工艺设计，确定材料的选择、厚度的测量和模具的设计。
其次，制造模具，模具的制作需要考虑产品的形状、尺寸、材料等因素，模具一般由上模和下模组成。
最后，进行冲压加工，将制作好的模具放入冲压机中，通过冲压机的力量，使模具对板材进行压缩、切割、折叠等操作，最终得到所需的冲压件。
冲压件的工艺技术标准主要包括以下几个方面：1. 材料选择和精度要求：冲压件的材料选择应根据产品的要求和使用环境来确定，通常选用金属材料，如钢板、铝板等。
同时，冲压件的尺寸精确度要求较高，达到产品设计要求。
2. 模具设计和制造：模具的设计应符合产品的形状、尺寸和材料要求，确保冲压件的质量和生产效率。
模具的制造一般采用数控加工等先进工艺，确保模具的精度和稳定性。
3. 冲压工艺参数：包括冲击力、压缩力、冲头行程、冲压速度等参数的设定，这些参数决定了冲压件的成形过程和质量。
4. 表面处理：冲压件在成形过程中，可能会产生裂纹、毛刺等问题，需要进行表面处理，如研磨、打磨、抛光等，提高冲压件的质量。
5. 检测和质量控制：对冲压件进行尺寸、形状、质量等方面的检测，确保产品符合标准要求。
同时，建立完善的质量控制体系，监控生产过程，及时发现和纠正问题。
冲压件生产和工艺技术标准的制定，可以确保产品的质量和稳定性，提高生产效率，减少生产成本。
同时，还可以推动行业的发展和创新，提高冲压件在各个领域的应用和竞争力。
五金冲压件技术要求标准
五金冲压件技术要求标准冲压件作为机械制造中的常用零部件，在各行各业都有广泛应用。
为了保证冲压件的品质和性能，制定相应的技术要求标准是非常必要的。
本文将介绍五金冲压件技术要求的标准，包括材料选择、工艺要求、质量控制等方面。
一、材料选择冲压件的材料选择是影响其性能和使用寿命的重要因素。
以下几个方面是五金冲压件材料选择的主要标准：1. 材料质量：冲压件所选材料应具备合理的化学成分和机械性能。
材料的质量直接关系到冲压件的使用寿命和安全性能。
2. 材料强度：冲压件所需的强度根据具体的工作环境和载荷要求来确定，制定最低强度标准，确保冲压件在工作条件下不会发生断裂或变形。
3. 韧性和硬度：冲压件需要具备一定的韧性和硬度，以适应不同工作条件下的应力和变形。
4. 耐腐蚀性：根据冲压件使用环境的特点，选择能够抵御腐蚀的材料，延长冲压件的使用寿命。
二、工艺要求五金冲压件的制造过程包括模具设计、冲压加工和表面处理等步骤。
以下是五金冲压件工艺要求的标准：1. 模具设计：在冲压件制造过程中，模具设计起到至关重要的作用。
模具设计应确保冲压件的精度和表面质量，减少废品率和生产成本。
2. 冲压加工：冲压加工要保证加工过程中冲片的精度和一致性。
加工过程中需要注意工艺参数的控制，避免冲压件的变形和损坏。
3. 表面处理：根据冲压件的用途和客户要求，选择合适的表面处理方法。
表面处理包括镀锌、喷漆、电镀等，旨在提高冲压件的耐腐蚀性和外观质量。
三、质量控制五金冲压件的质量控制是确保其性能和可靠性的关键环节。
以下是五金冲压件质量控制的标准：1. 材料检测：对冲压件所需材料进行磁粉检测、拉伸测试等，确保材料质量达到要求。
2. 产品检测：对冲压件进行外观质量检验、尺寸检测等，确保产品的准确度和一致性。
3. 产品性能测试：根据冲压件的使用要求，进行强度、韧性、硬度等性能测试，确保产品能够承受相应的工作条件。
4. 质量管理：建立和执行严格的质量管理体系，包括产品追溯、异常处理和质量持续改进等，以确保冲压件的质量稳定和可控。
冷冲压件尺寸公差
Q/XDZ 海南新大洲摩托车股份有限公司企业标准Q/XDZ JZ.14-1998金属冷冲压件尺寸公差1998-08-30发布 1998-09-30实施海南新大洲摩托车股份有限公司发布Q/XDZ JZ.14-1998前言在修订Q/XDZ JT.5-1998《摩托车零（部）件通用技术条件》时，根据GB/T 15055-94《冲压件未注公差尺寸极限偏差》对冲压件未注公差尺寸的极限偏差选择等级做了规定，所以本标准取消了对未注公尺寸的公差等级的规定。
本标准从实施之日起，同时代替XB-J8015-94。
本标准的附录A是提示的附录。
本标准由海南新大洲摩托车研究所提出并归口。
本标准主要起草人：孙玉荣、李春阳海南新大洲摩托车股份有限公司企业标准金属冷冲压尺寸公差 Q/XDZ JZ.14-1998代替XB-J8015-941 范围本标准规定了海南新大洲摩托车股份有限公司生产的金属冷冲压件尺寸公差等级、符号、代号、数值、极限偏差和公差等级选用。
本标准适用于海南新大洲摩托车股份有限公司生产的金属材料冷冲压成形的零件。
非金属材料冲压件可参照执行。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 13914-92 冲压件尺寸公差3 定义本标准采取用下列定义。
3.1 平冲压件经平面冲裁工序加工而成的冲压件。
3.2 成形冲压件经弯曲、拉深及其他成形方法加工而成的冲压件。
4 公差等级、符号、代号及数值4.1 平冲压件尺寸公差分10个等级，即：ST1～ST10。
其中ST表示平冲压件尺寸公差、海南新大洲摩托车研究所1998-07-30批准 1998-08-30实施1公差等级代号用阿位伯数字表示，从ST1～ST10等级依次降低。
平冲压件尺寸公差适用于平冲压件，也适用于成形冲压件上经冲裁工序加工而成的尺寸。
冲压过程技术标准
冲压工艺培训教材魏龙2004-5第一章绪论冷冲压是一种先进的金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济各个部门中，几乎都有冲压加工产品，如汽车、飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、邮电、化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。
冷冲压和切削加工比较，具有生产率高、加工成本低、材料利用率高、产品尺寸精度稳定、操作简单、容易实现机械化和自动化等一系列优点，特别适合大批量生产。
一、冲压工序的分类冷冲压工艺按其变形性质可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序又可分为落料、冲孔和切边等，如表1-1所示。
成形工序可分为弯曲、拉深、翻孔、翻边、胀形、扩口、缩口和旋压等，如表1-2所示。
根据产品零件的形状、尺寸精度和其他技术要求，可分别采用各种工序对板料毛坯进行加工，以获得满意的零件。
表1-1分离工序工序名称简图特点及应用范围第二章冲裁冲裁是利用模具使板料产生分离的冲压工序，包括落料、冲孔、切口、剖切、修边等。
用它可以制作零件或为弯曲、拉深、成形等工序准备毛坯。
一、落料从板料上冲下所需形状的零件（或毛坯）叫落料。
如图2-1所示。
图2-1落料图2-2冲孔二、冲孔在工件上冲出所需形状的孔（冲去的为废料）叫冲孔。
如图2-2所示。
三、冲裁的过程冲裁既是分离工序，工件受力时必然从弹、塑性变形开始，以断裂告终。
当凸模下降接触板料，板料即受到凸、凹模压力而产生弹性变形，板料产生弯曲，即从模具表面上翘起（图2-3-1）。
随着凸模下压，模具刃口压入材料，内应力状态满足塑性条件时，产生塑性变形（图2-3-2）。
塑性变形从刃口开始，随着刃口的深入，变形区向板料的深度方向发展、扩大，直到在板料的整个厚度方向上产生塑性变形，板料的一部分相对于另一部分移动。
当切刃附近材料各层中达到极限应变与应力值时，便产生微裂（图2-3-3），裂纹产生后，沿最大剪应变速度方向发展，直至上、下裂纹会合，板料就完全分离。
冷冲压加工通用工艺守则
冷冲压加工通用工艺守则冷冲压加工工艺通用守则1.主题内容与适用范围:本工艺守则规定冷冲压加工加工应遵守的基本规则，适用于公司板料的冷冲压加工加工，本守则所指的冷冲压加工是指板料剪切、钣金、落料和冲孔、成形、压弯的冷冲压加工工序，本工艺守则考虑到公司的现行加工手段主要介绍冷冲压加工工艺中的上述加工手段。
2.冷冲压加工加工概述:冷冲压加工也称板料冲压，是塑性加工的一种基本方法(一般是以金属板料为原料(也有采用金属管料和非金属材料)，利用压力机上的模具作往复运动，在常温下对金属板料施加压力，是金属板料内部产生变形内力。
当内力的作用达到一定的数值是，板料毛坯或毛坯的某个部分便产生与内力的作用性质相对应的变形，使板料分离(或局部分离)或产生塑性变形，从而获得所需尺寸及形状的零件。
2.1冲压加工的优点2.1.1在技术上的优点:,)在材料消耗不大的前提下，制造出的零件重量轻、刚度好、精度高。
由于在冲压过程中材料的表面不受破环，使的制件表面质量较好，外观光滑美观。
并且经过塑性变形后，金属内部组织得到改善，机械强度有所提高。
,)在压力机的简单冲击作用下，一次工序即可完成由其他加工方法所不能或难以制造王城的较复杂形状零件的加工。
;)制件的精度较高，且能保证零件尺寸的均一性和互换性。
不需要进一步的机械加工即可以满足一般的装配和使用要求。
2.1.2经济上的优点:,)原材料是冶金厂大量生产的廉价轧制的板材或带材。
,)采用适当的冲压冲压工艺后，可大量节约金属材料，可以实现少切削和无切削的加工方法。
材料利用率一般可达75,,85,，因而，制件的成本相应地降低。
;)节约能源，冲压式可不需要加热，也不像切削加工那样将金属切成碎小而需要消耗很大的能量。
,)生产率高，每一分钟一台冲压设备可以生产零件从几件到几拾件。
目前高速冲床生产率则每分钟高达数百件甚至一千件以上。
,)操作简单，便于组织生产。
在大批量的生产中，易于实现机械化和自动化，进一步提高劳动生产效率。
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金属冷冲压件技术标准
附件
版本：A/0
2014-01-05发布2014-01-06实施
金属冷冲压件技术条件
1范围
本标准规定了榨油机用金属冷冲压件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、
运输和贮存等。
本标准适用于榨油机用金属冷冲压件（以下简称冲压件）。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的
修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1839-2003 钢铁产品镀锌层质量试验方法
GB/T1839 钢产品镀锌层质量试验方法
GB/T2518 连续热镀锌薄钢板和钢带
GB/T10125 人造气氛腐蚀试验、盐雾试验
GB/T11253 碳素结构钢和低合金结构钢冷轧薄钢板及钢带
GB/T13914 冲压件尺寸公差
GB/T 13915 冲压件角度公差
GB/T 13916 冲压件形状和位置未注公差
金属冷冲压件结构要素
金属冷冲压件通用技术条件
HMZDQ/WI-01 抽样方案
3技术要求与试验方法
3.1一般要求
3.1.1冲压件应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。
3.1.2冲压件的材料应符合图纸要求，若选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518规定。
若选用冷轧钢板，应
符合GB/T11253规定；所有钢材必须符合各钢厂与美的采购中心签定的技术协议。
要求符合RoHS指令的
冲压件，所有材料成份必须符合相关文件要求。
3.1.3非喷涂冲压件必须使用钝化板。
3.2外观要求
3.2.1表面质量
冲压件表面应洁净，无油污、明显灰尘、黑斑、锈蚀、发白、脱锌现象及明显机械划伤痕和严重拉
伤痕，翻边孔无开裂。
3.2.2接地标志
有接地标志的零件，接地标志应圆整，清晰可见，无明显歪斜。
3.2.3毛刺质量
冲压件切口允许有毛刺。
非喷涂钣金件毛刺高度不大于0.07mm；喷涂件用钣金毛胚半成品毛刺高度不大于0.05mm。
3.2.4焊点质量
3.2.
4.1焊点的大小及排列应符合图纸要求。
3.2.
4.2焊点应平整圆整，无焊穿、松焊、虚焊及周边严重飞溅现象。
3.2.5接地螺纹孔和自攻螺钉孔的翻边高度符合设计规范要求；接地螺纹孔要求用螺纹通止规进行检验；自攻螺钉孔孔径根据图纸要求使用通止规进行检验。
3.2.6允许的外观缺陷
冲压件允许有以下的外观缺陷：
a)非喷涂冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的，同时需粘贴海绵、绒布等区域表面不允许有油外，其它产品表面允许有不明显的冲压成型后残留的防护油。
b)非喷涂冲压件表面允许有轻微且不密集未达基体的机械划痕。
c)非喷涂冲压件冲裁截面允许有轻微的生锈，锈蚀面积不超过切口截面积。
d)非喷涂冲压件成型弯角位处允许有未达基体的拉伤痕，圆弧过渡处允许轻微的过渡不圆滑。
e)非喷涂冲压件表面允许有目视不明显的轻微凹凸和压痕，但喷涂用钣金毛胚件不允许。
3.3结构尺寸
3.3.1结构
结构设计应符合JB/的规定。
3.3.2冲压件尺寸
3.3.2.1尺寸用相应精度的量具测量，尺寸应符合图纸及装配要求。
未注尺寸、角度、形状和位置公差分别按GB/T1804取，应符合图纸要求。
在试制或试产阶段由于结构设计原因导致工艺上不便于加工的情况，以工程师临时封样为准，试用合格后5个工作日内工程师须更改图纸及相关技术文件。
3.3.2.2对加工后易变形而装配后能恢复正确几何形状的成形件，在自由状态下，实际尺寸允许超过极限尺寸，但装配后实际尺寸应在其极限偏差尺寸范围内。
3.3.2.3焊接尺寸
零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。
底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互相紧贴，间隙不应超过0.30mm。
3.3.2.4粘贴件位置和尺寸
海绵件、绒布等粘贴件的粘贴位置和尺寸应符合图纸要求。
3.3.2.5装配质量
组件上各零部件尺寸、材质和数量符合图纸和明细要求，装配位置、尺寸和装配质量符合要求。
3.4性能
3.4.1焊接性能
a)螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，在一次用力敲击的
情况下，使之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾斜15-30°后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松焊，螺钉无断裂现象。
如一次受力未倾斜15°以上，需更换零部件进行敲击。
b)板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱离。
3.4.2盐雾试验
非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面积变黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。
4检验规则
冲压件的检验分进货检验和型式检验。
4.1进货检验
4.1.1进货检验的项目为表1中1~13项，但对于14项中的螺钉焊接性等非破坏性试验每批必检，其它焊接件每周需多次不定期检验焊接性。
4.1.2进货检验的检验项目、要求、检验方法、质量特性、不合格（缺陷）程度描述、不合格（缺陷）类别及编码、抽样方案见表1。
4.2型式检验
4.2.1下列情况之一，应进行型式检验：
a)产品确认时；
b)连续供货每年至少进行一次；
c)间隔一年以上使用时；
d)产品的设计、工艺、材料有重大变动时；
e)进货检验结果与上次型式检验有较大差异时；
f)主管部门认为有必要时。
4.2.2型式检验的项目为表1中1~17项。
4.2.3型式检验的检验项目、要求、检验方法、质量特性、不合格（缺陷）程度描述、不合格（缺陷）类别及编码见表1，抽样方案见表2。
表1 进货检验、型式检验的检验项目、要求、不合格（缺陷）分类及编码
表2 型式检验抽样方案
5标志、包装、运输和贮存
5.1标志
每批冲压件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：
a)产品型号、冲压件物料编码；
b)冲压件名称、数量；
c)对特殊要求进行补充检验的结论；
d)质量检验合格印记。
e)有RoHS要求的冲压件，必须按要求在每件或每转移批次上有明显标识。
5.2包装、运输
冲压件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。
冲压件的装箱摆放须合理，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。
5.3贮存
冲压件堆放的环境需干燥、整洁。