冲压过程检验规范
冲压过程质量控制
冲压过程质量控制冲压过程质量控制1. 引言冲压工艺是一种通过对金属板材施加力量以使其形成所需形状的加工方法。
由于冲压加工具有高效、高精度、低成本等优点，广泛应用于汽车制造、电子设备、通讯设备等行业。
为保证冲压加工的质量，必须对冲压过程进行严格的质量控制。
2. 冲压过程质量控制的要点2.1 选材在冲压过程中，材料的选择对最终产品的质量起到重要的影响。
应根据产品的要求，选择适合的金属板材。
常用的金属板材有钢板、铝板等，不同的材料具有不同的物理性能和加工特性，需进行合理的选材，以确保产品的质量。
2.2 设计冲压模具的设计对产品的质量起到决定性的作用。
良好的冲压模具设计应考虑产品的形状、尺寸、加工工艺等因素，以确保冲压过程中的合理性和稳定性。
合理的设计可以降低产品的变形和裂纹的风险，并提高产品的精度和表面质量。
2.3 加工工艺冲压过程中的加工工艺是保证产品质量的关键。
加工工艺包括冲孔、剪切、弯曲等步骤，每个步骤都需根据产品的要求进行合理的控制。
对于每个环节，应设定合理的工艺参数，如冲床的压力、速度、冲头的形状和材质等，以及合适的涂料、润滑剂等，以确保加工过程中产品的精度和表面质量。
2.4 质量检验冲压加工完成后，对产品进行质量检验是必不可少的。
质量检验可以通过人工检查和仪器检测相结合的方式进行。
人工检查主要包括外观检查、尺寸测量等，而仪器检测可以使用光学测量、三坐标测量等设备进行，以确保产品的尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 冲压过程质量控制的措施3.1 制定质量控制计划在冲压过程中，应制定详细的质量控制计划，明确每个环节的质量要求和控制措施。
计划包括选材、设计、加工工艺和质量检验等方面，以确保每个环节的质量得到有效控制。
3.2 建立标准化作业程序为提高冲压过程的稳定性和一致性，应建立标准化的作业程序。
作业程序包括具体的工艺规范、操作规程和工艺要求，操作人员按照程序操作，以降低人为因素对产品质量的影响。
冲压工艺作业规范
1）钻孔的位置尺寸及孔径大小应符合图纸要求。
2）钻孔周边不可有披锋残留。
3）攻丝规格正确，无滑牙、坏牙现象。
4.12.打磨质量要求：
1）披锋要打磨干净，打磨后的工件表面应无锐边、毛刺。
2）碰伤凹凸变形的表面要打磨平顺，打磨后表面不可有明显的打磨痕迹（以喷涂后可覆盖为准）。
2）工件整体表无可触及的利边、锐角，披锋小于0.1㎜（无刮手感）。
3）尺寸应符合图纸及装配要求.
4）工件表面无明显的碰伤、刮花、变形、漏工序等不良现象。
4.10.碰焊/焊接质量要求：
1）焊接定位要正确，尺寸要符合图纸及装配要求。
2）焊接要牢固，无虚焊、焊穿工件本体，碰焊处无毛刺、披锋。
3）碰焊方式及碰焊位置要与封一致，不可少碰或多碰。
3）打磨时不可磨伤工件本体。
5.注意事项：
5.1.生产过程发现重大品质问题时，要马上停止生产并向相关主管汇报，不得隐瞒不报，不得擅自处理。
5.2.生产工不得擅自调整模具或工装夹具。
5.3.产品完工后，生产车间要马上做好标识。
5.4.报Leabharlann 品要标识并隔离处理。批准审核
编制
古渊
4.7.生产结束后，PQC要对末件进行检查，判定模具的质量状况，对不良模具及时送修。
4.8.开料质量要求：
1）板材表面应无机台压伤、碰伤变形、刮花、生锈等明显不良现象，披锋应小于0.2㎜。
2）不锈钢拉丝板的拉丝方向要正确。
3）尺寸规格应符合耗材表要求。
4.9.冲压质量要求：
1）拉伸件表面应无拉裂及明显的拉皱现象。
1.目的：
规范冲压生产过程,提升冲压件的产品质量。
2.适用范围：
适用于开料组、冲压车间及打磨组的品质管制。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压过程质量检验规范
冲压过程质量检验规范（ISO9001-2015）1.0 目的制定在试模样品或批量生产件的一般检验准则，在试模或批量生产时在技术规格和厂家及设计等没有明确规定时，以此规范作为检验的依据。
2.0 适用范围适用于公司所有冲压件。
3.0 特殊规定本文件若与技术文件及工艺设计要求发生冲突，以技术文件及工艺设计为准。
4.0 规范性引用文件4.1 GB/T1800.3-1998 标准公差数值4.2 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值4.3 GB/T13914-2002 冲压件尺寸公差4.4 GB/T13915-2002 冲压件角度公差4.5 GB/T13916-2002 冲压件未注公差尺寸极限偏差5.0 相关参考标准5.1 《冲压件工艺》5.2 《冲压件过程检验指导书》6.0 检验规定6.1毛刺的规定6.1．1所有冲压件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，不得有刮手的感觉。
板厚（mm）0.5 ～ 1.0 1.0 ～ 1.5 1.5 ～ 2.5 2.5 ～ 4.0毛刺高度（mm）0.12 0.18 0.20 0.206.1．2弯曲时，弯曲角根部端面挤出的毛刺也应该在板厚的5%的规定之内（如图一）。
挤出毛刺图一6.2平面度的规定6.2．1冲压件平面不允许有与设计图纸不相符的严重翘曲。
6.2．2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%，用游标卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。
6.2．3图纸有特殊要求平面时，要以规格要求为准加以控制。
6.3由于冲孔引起的突起（图二）6.3.1 有时在冲孔边缘会引起突起和凹陷，当超出尺寸界限时不合格。
超出尺寸界线在尺寸界线不内可图二6.3.2对于车身冲压件RPS定位系统确定的定位工艺孔，不论孔距尺寸的大小，其孔中心距的公差都规定为：±0.08mm。
6.4拉深引起的凹陷靠近切边边缘的拉深引起的凹陷，在不影响装配功能和强度的情况下，可以接受。
6.5定点检验和生产材料规定6.5.1在拉深和整形工位定点关注抽检有必要时实行100%全检。
冲压作业中的注意事项和规则范文
冲压作业中的注意事项和规则范文冲压是一种常见的金属加工技术，用于制作各种零配件和零件。
在进行冲压作业时，有一些重要的注意事项和规则需要遵守，以确保作业的安全性和高效性。
本文将介绍冲压作业中的注意事项和规则，以帮助操作员正确、安全地进行冲压作业。
1. 安全操作安全操作是冲压作业中最重要的事项之一。
操作人员应接受专业的培训，并且要熟悉冲压机的操作规程和操作手册。
在操作过程中，操作员应戴上适当的防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等，并保持专注和集中注意力。
同时，不得擅自改变或调整冲压机的机械和电气设备，以避免发生意外。
2. 工作区域清洁和整洁在进行冲压作业之前，必须确保工作区域的清洁和整洁。
除去杂物和易燃物，并确保通道畅通，以便操作员自由移动和操作冲压机。
同时，清洁和整洁的工作区域可减少事故和故障的发生，并提高操作的效率。
3. 定期检查和维护冲压机的定期检查和维护是保障其正常运行的重要环节。
操作员应定期检查冲压机的各项操作和运行参数，如润滑油的添加、密封件的磨损情况等，并根据需要进行维护和更换。
此外，还应保持冲压机的干净和整洁，清除机器内部和外部的尘土和杂物。
4. 合理采用安全保护装置冲压机上应安装合适的安全保护装置，以防止操作人员误触或被卷入机器中。
常见的安全保护装置包括安全光幕、光电开关、紧急停机按钮等。
操作员在使用冲压机时，要确保这些安全装置的正常运行，并且不得随意屏蔽或关闭。
5. 定期培训和知识更新冲压机的操作和维护是一项专业技术，需要不断的学习和培训。
操作人员应参加定期的培训和学习活动，了解最新的冲压技术和安全规程，并与同行进行经验交流。
这可以提高操作人员的技术水平和安全意识，保障冲压作业的质量和安全。
6.注意事故预防在冲压作业中，注意事故的预防是至关重要的。
操作人员应在操作前对压力、温度、载荷等关键参数进行检查，并保持机器的正常工作和稳定运行。
此外，还应避免过度疲劳和提高警觉性，以减少错误和事故的发生。
冲压车间安全检查制度[2]
![冲压车间安全检查制度[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/795616b4f605cc1755270722192e453610665b83.png)
冲压车间安全检查制度一、制度目的为了确保冲压车间的运行安全，保障员工的人身安全和设备设施的完好，订立本安全检查制度。
本制度旨在规范冲压车间的安全检查流程和责任分工，提高安全意识，削减事故和生产事故对企业和员工造成的损失。
二、适用范围本制度适用于冲压车间的全部相关人员，包括冲压车间主管、作业人员、物料管理员等。
三、管理标准1. 安全检查频率和内容1.1 定期安全检查冲压车间主管应每周进行一次全面的安全检查。
检查内容包括但不限于：设备设施的完好与否、操作规程的执行情况、作业区域的乾净和杂物的清理情况、紧急应急设备的运行状态等。
1.2 不定期安全检查冲压车间主管可随时进行不定期的安全检查，以检查特定问题或适应实际需要。
这些检查可以包括设备检修、紧急应急设备的测试、作业人员的安全培训等。
2. 安全检查记录与报告2.1 安全检查记录冲压车间主管应认真记录每次的安全检查情况，包括检查时间、地点、检查内容、发觉的问题以及整改情况等。
安全检查记录应存档备查，保留时间不少于两年。
2.2 安全检查报告冲压车间主管应依据安全检查记录撰写安全检查报告，向上级主管汇报。
报告内容应包括安全检查的总体情况、问题发觉和整改情况等。
3. 安全事故处理与记录3.1 安全事故处理冲压车间主管在发生安全事故后，应第一时间实行紧急措施保护人员和设备，并立刻上报公司主管。
同时，应搭配公司的安全管理部门进行事故调查，以查明事故原因和责任。
3.2 安全事故记录冲压车间应建立安全事故记录档案，认真记录每起安全事故的时间、地点、伤者情况、事故原因等信息。
这些记录对于事故的分析和防备有紧要意义，应保存不少于五年。
4. 员工培训与教育4.1 培训计划订立冲压车间主管应定期订立员工安全培训计划，并依据员工的职责和作业特点进行量身定制。
4.2 安全培训内容安全培训内容重要包括但不限于：冲压设备的操作规程、紧急应急措施、事故案例共享等。
培训内容应针对不同岗位和不同操作风险的员工进行分级培训。
冲压过程(首巡末)检验记录
目视检查
1序: 3序:
检查结果NG时(记录不合格内容明细 及纠正措施）
质检确认：
生产确认：
2序: 4序：
2序: 4序： 2序: 4序：
2序: 4序：
2序: 4序：
保存部门： 质量部
保存期限：十年
备注 双方确认 双方确认 质检员确认 双方确认
质检员确认
双方确认 双方确认 双方确认 双方确认
追溯标识 信息正确
临时增项： Biblioteka 0毛刺≤0.3mm、无缺料、
对照样件 1序:
无修边不齐
检具
3序:
无变形、缺料、开裂、缩颈、褶皱、垫
料、坑包、塌角、橘皮纹、压痕、划伤 、硌伤、色差、叠料、波浪纹、凸点及 瘪塘、拉毛划伤、滑移线、拉延棱、R角
对照样件检测 目视
1序: 3序:
不顺、油花纹等。
标识要求在产品上清晰可见、不出现标 记内容错误、标识不清晰等缺陷，生产 批次标识正确
编号：
零件号
序号
检查项目
1
材料确认
冲压过程（首巡末）检验记录
版本：试用版
零件名称
日期
特殊 特性
合格标准
检查 方法
检 首检
检查结果
查 频 次（巡检频次：1次/2小时）
巡检
判定
判定
判定
OK/NG OK/NG OK/NG
判定 OK/NG
末检 判定 OK/NG
关键 与工艺作业指导书、BOM要求一致
目视检查 材料牌号：
）个
2序: 4序：
5
关键尺寸
关键
主副定位孔、基准、间隙、修边 符合检具 依据全尺寸检查基准书。
对照样件 1序: 上检具检查 3序:
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件作为制造业中常见的一种零部件，其质量的稳定性和可靠性对于产品的整体质量起着至关重要的作用。
因此，冲压件的检验标准显得尤为重要。
本文将从冲压件的检验标准制定、检验方法和检验要点三个方面进行详细介绍。
首先，冲压件的检验标准制定是保证产品质量的重要手段。
冲压件的检验标准应当根据国家相关标准以及企业自身的实际情况进行制定。
在制定冲压件的检验标准时，应当充分考虑产品的材料、工艺、尺寸精度、表面质量等因素，确保检验标准的科学性和合理性。
同时，还需要考虑产品的使用环境和使用要求，确保检验标准能够满足产品的实际使用需求。
其次，冲压件的检验方法是保证检验标准得以有效执行的关键。
常见的冲压件检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料成分分析、力学性能测试等。
在进行冲压件的检验时，应当根据产品的特点和使用要求选择合适的检验方法，并严格按照检验标准进行操作。
同时，还应当合理安排检验设备和人员，确保检验过程的准确性和可靠性。
最后，冲压件的检验要点是保证产品质量的关键。
在进行冲压件的检验时，需要特别注意产品的尺寸精度、表面质量、材料成分和力学性能等关键要点。
尺寸精度是冲压件的重要指标之一，应当严格按照图纸要求进行测量，并确保尺寸偏差在允许范围内。
表面质量是直接影响产品外观和使用寿命的因素，应当进行外观检查和表面质量评定。
材料成分和力学性能是冲压件使用安全性的重要保障，应当进行材料成分分析和力学性能测试，确保产品符合相关要求。
综上所述，冲压件的检验标准是保证产品质量的重要环节，需要制定科学合理的检验标准，选择合适的检验方法，重点关注关键要点，确保产品质量稳定可靠。
希望本文对于冲压件的检验工作能够提供一定的参考和帮助。
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冲压过程检验规范
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发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日
1.0目的
冲压过程检验规范页码：2共6页
制定在试模样品或批量生产件的一般检验准则，在试模或批量生产时在技术规格和厂家及设计等没有明确规定时，以此规范作为检验的依据。
2.0适用范围
适用于XXXXXX公司所有冲压件。
3.0特殊规定
本文件若与技术文件及工艺设计要求发生冲突，以技术文件及工艺设计为准。
4.0规范性引用文件
4.1GB/T1800.3-1998标准公差数值
4.2GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值
4.3GB/T13914-2002冲压件尺寸公差
4.4GB/T13915-2002冲压件角度公差
4.5GB/T13916-2002冲压件未注公差尺寸极限偏差
5.0相关参考标准
5.1《冲压件工艺》
5.2《冲压件过程检验指导书》
6.0检验规定
6.1毛刺的规定
6.1．1所有冲压件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，不得有刮手的感觉。
冲压件毛刺高度允许值（单位mm）
板厚（mm）0.5～1.0 1.0～1.5 1.5～2.5 2.5～4.0
毛刺高度（mm）0.120.180.200.20
6.1．2弯曲时，弯曲角根部端面挤出的毛刺也应该在板厚的5%的规定之内（如图一）。
挤出毛刺
图一
6.2平面度的规定
6.2．1冲压件平面不允许有与设计图纸不相符的严重翘曲。
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6.2．2平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%，用游标卡尺，刀口尺及塞尺对其进行测量。
6.2．3图纸有特殊要求平面时，要以规格要求为准加以控制。
6.3由于冲孔引起的突起（图二）
6.3.1有时在冲孔边缘会引起突起和凹陷，当超出尺寸界限时不合格。
超出尺寸界线
不可接受
在尺寸界线不内可
接受
图二
6.3.2对于车身冲压件RPS定位系统确定的定位工艺孔，不论孔距尺寸的大小，其孔中心距的公差都规定为：±0.08mm。
6.4拉深引起的凹陷
靠近切边边缘的拉深引起的凹陷，在不影响装配功能和强度的情况下，可以接受。
6.5定点检验和生产材料规定
6.5.1在拉深和整形工位定点关注抽检有必要时实行100%全检。
6.5.2每批次生产原材料要求预留20件为下一批次生产时做材料对比。
6.6冲压件折弯角度的控制
冲压件任何折弯边的角度必须控制在±0.5°范围，以防止因装配、焊接、拉铆、打螺钉后产生变形。
6.7表面质量要求
原则上不允许有皱折及影响装配的任何缺陷。
但由于大型被包容件或内含件形状复杂，成型困难，又处于内部焊接装配的特性，因此在表面质量的要求上，允许在不可见或不影响相关部件的部位，可以有轻微的皱折、暗坑、拉伤等缺陷存在。
零件的形状要求
6.7.1冲裁后的零件制品，其外形及内孔形状必须符合数模或零件图样的要求，其外缘不能有缺边、中心偏移的现象。
6.7.2零件的表面质量要求
冲裁后的零件表面必须符合数模和图样的要求，不得有挠曲、扭转等现象。
同时不能有明显的毛刺和塌角。
6.8断裂，拉裂现象
6.8．1制件表面不得有断裂及拉裂发生。
6.8．2制件圆角或深度拉深处不得有开裂或隐裂的发生。
6.8．3冲压件任何部位不允许有裂纹产生。
6.9到底标示线或特殊符号及公差表
6.9.1图面上的到底标示线或特殊符号必须冲制清晰，不允许漏压（包括接口标示线，标签对齐线）。
冲压件要求尺寸公差表
冲压过程检验规范页码：4共6页
6.10制件异常不允许缺陷
6.10.1在弯曲，拉深时零件表面不允许拉伤，破坏锌层。
6.10.2不允许有铁销存在于冲压件的任何部位。
6.10.3弯曲后弯曲线处不允许有铁销存在。
6.10.4不允许漏冲孔。
6.11冲压件表面质量的检验
表面质量的判断依据冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，（一类）和（二类）表面区域在光照条件下检验。
质量级别参照按附件：《外覆盖件表面质量AUDIT标准》评定方法实施。
6.12冲压件的检验频次
6.12.1生产过程中严格贯彻三检（自检、专检、巡检）制度，对重要的外表面件、大型被包容件或内
冲压过程检验规范页码：5共6页
含件自检、专检频次在试生产时不小于20%，批生产时不小于10%。
6.12.2一般要求的冲压件自检、专检频次试生产时不小于10%，批生产时不小于5%。
6.12.3首件检验是指生产时的第一件或是前几件，首件检验要标示。
6.13冲压件的缺陷分类
A类缺陷：是指超出技术规定范围的较大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。
该缺陷是用户不能接收的。
B类缺陷：是指有一定专业经验的人员用油石打磨制件之前就能摸出或看出的缺陷。
C类缺陷：是指有一定专业经验的人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石打磨过制件后能看到的缺陷，是需要修正的缺陷。
6.14常见的缺陷有：裂纹；拉伤、晶粒粗大、暗伤；波浪；翻边、切边不平整及短缺；毛刺；回弹；起皱；漏冲孔；麻点群、麻点、压痕；打磨印；暗坑；拉伸刚性。
6.15冲压件检查要求
6.15.1冲压件尺寸测量时,应将冲压件夹紧在检具上测量。
6.15.2检具上夹紧位置应与焊接夹紧点一致,无压紧点应在自然状态下进行.
6.15.3两个零件搭接头按同一块样板检测,样板与零件间隙不超过0.3mm.
6.15.4有装配关系的零件,包容零件取正公差,被包容零件取负公差.
7.0相关检验记录
7.1《冲压件检测表》
7.2《冲压检验记录表》
7.3《检具日常点检表》
8.0冲压厂检验流程图。