塑料的配合及挤出造粒实验
挤出成型实验报告
挤出成型实验报告挤出成型实验报告一、引言挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔融状态的塑料材料挤出模具，使其冷却后得到所需形状的制品。
本实验旨在通过挤出成型实验，研究挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响，并探讨挤出成型的优化方法。
二、实验材料与设备1. 实验材料：聚丙烯颗粒2. 实验设备：挤出机、模具、冷却装置、计时器、天平等三、实验步骤1. 准备工作：将挤出机清洗干净，并预热至适宜的温度。
2. 将聚丙烯颗粒加入挤出机的料斗中，并调整挤出机的温度、转速和压力等参数。
3. 打开挤出机，开始挤出成型。
同时，启动计时器记录挤出时间。
4. 将挤出的聚丙烯制品送入冷却装置进行冷却。
5. 将冷却后的制品取出，并进行质量检测。
四、实验结果与分析在实验过程中，我们分别调整了挤出机的温度、转速和压力等参数，并记录了挤出时间和制品的质量。
1. 温度对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出温度：低温组（180℃）、中温组（200℃）和高温组（220℃）。
实验结果显示，随着挤出温度的升高，制品的表面光滑度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的温度可以使聚丙烯颗粒更容易熔化，并减少挤出过程中的内部应力。
2. 转速对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出转速：低速组（20 rpm）、中速组（40 rpm）和高速组（60 rpm）。
实验结果显示，随着挤出转速的增加，制品的密度和强度逐渐提高。
这是因为较高的转速可以增加聚丙烯颗粒的熔融程度，并促使其更好地填充模具。
3. 压力对制品质量的影响我们分别设置了三组不同的挤出压力：低压组（5 MPa）、中压组（10 MPa）和高压组（15 MPa）。
实验结果显示，随着挤出压力的增加，制品的密度和尺寸一致性均有所提高。
这是因为较高的压力可以使聚丙烯颗粒更紧密地填充模具，并减少挤出过程中的气泡和缺陷。
五、实验总结与展望通过本次挤出成型实验，我们对挤出过程中的工艺参数对制品质量的影响有了更深入的了解。
造粒实验
实验一热塑性塑料挤出造粒实验1．实验目的（1）通过本实验,应熟悉挤出成型的原理,了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。
（2）了解挤出机的基本结构及各部分的作用掌握撤出成型基本操作。
2．实验原理（1）塑料造粒。
合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成颗粒，这步工序称作“造粒”。
树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒。
造出的颗粒是塑料成型加工的原料。
此使用颗粒料成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂量更容易分散。
塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。
本实验采用挤出冷却后造粒的工艺。
（2）挤出成型原理及应用。
热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面开关连续型材的加工方法不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于筒料外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融通，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的开票失去塑性变为固体即制品，可为条状、版状、棒状、筒状等。
因此，应用挤出的方法既可以造粒也能够生产型材或异型材。
3．实验设备用原料原料：聚乙烯100份，聚丙烯100份，碳酸钙30份，抗氧剂1010 0.3份，硅烷偶联剂KH550 0.5份。
仪器：SJ-56型双螺杆挤出机，切粒机挤出机技术参数如下：螺杆直径：22mm。
长径比L/D：20mm。
螺杆转速：0～600r/min。
产量：0.7～6kg/h。
电机功率：3KW。
加热功率：3.3KW。
挤出机各部分结构的作用如下。
（1）传动装置。
由电动机、减速机构和轴承等组成。
塑料的挤出造粒实验报告
塑料的挤出造粒实验报告
实验目的：
本实验旨在探究塑料的挤出造粒过程，了解其工艺流程和注意事项，并通过实验操作，掌握挤出造粒技术并进行相关数据的统计和分析。
实验原理：
挤出造粒是制备塑料颗粒的一种常用工艺，该工艺具有以下步骤：
1.塑料颗粒的原料选用：根据不同需求选取不同的塑料材料。
2.前处理：将原料进行烘干、混合等处理，保证材料干燥、均匀，有利于后续挤出工艺。
3.挤出造粒机：将干燥后的塑料颗粒放入挤出机中，通过螺旋压板的旋转和压缩，将塑料材料加热融化后挤出模具中，经过冷却后形成颗粒。
4.后处理：对颗粒进行处理，如除尘、筛选、质检等。
实验步骤：
1.准备实验材料：需要塑料材料、挤出机、模具等设备。
2.进行前处理：将塑料颗粒进行烘干、混合等处理。
3.热胀冷缩法：调整挤出机的温度及挤出量，得到适宜的颗粒尺寸和形状。
4.收集样品：将颗粒收集，进行称重和观察。
5.进行后处理：对颗粒进行除尘处理，并进行质检。
实验结果：
通过本实验操作，成功制备出了符合要求的塑料颗粒，并在后处理过程中对其进行了详细的检查和分析。
实验的数据结果表明，此方法可用于有效制备塑料颗粒。
实验结论：
本实验通过对挤出造粒的探究和实验操作，掌握了该技术的工艺流程和注意事项，同时也得出了制备塑料颗粒的有效方法，为相关领域的生产和研究提供了一定的参考和借鉴。
实验五 热塑性塑料挤出造粒实验
实验五热塑性塑料挤出造粒实验一、实验目的1) 通过本实验使学生了解双螺杆挤出机的结构组成及工作原理，熟悉挤出成型的原理，了解挤出工艺参数对塑料制品性能的影响。
2) 掌握挤出成型的基本操作，熟悉塑料改性的方法。
二、实验用品1）仪器SHJ-20B双螺杆挤出机，切粒机挤出机技术参数如下：螺杆直径：20 mm。
长径比L/D：40。
螺杆转速：0～600 r/min；产量：0.7～6 kg/h；电机功率：3 KW；加热功率：3.3 KW2）原料聚乙烯（PE）或聚丙烯（PP）100份，碳酸钙20～30份或纳米二氧化硅1～5份，硅烷偶联剂0.5份三、实验原理1）挤出成型原理及应用。
热塑性塑料的挤出成型是主要的成型方法之一，塑料的挤出成型就是塑料在挤出机中，在一定的温度和一定压力下熔融塑化，并连续固定截面的模型，得到具有特定断面连续型材的加工方法。
不论挤出造粒还是挤出制品都分两个阶段，第一阶段，固体状树脂原料在机筒中，借助于料筒外部的加热螺杆转动的剪切挤压作用而熔融，同时熔体在压力的推动下被连续挤出口模；第二阶段是被挤出的试样冷却后失去塑性变为固体即制品，可为条状、板状、棒状、管状等。
2）塑料造粒。
合成出来的树脂大多数呈粉末状，粒径小成型加工不方便，而且合成树脂中又经常需要加入各种助剂才能满足制品的要求，为此就要将树脂与助剂混合，制成均匀颗粒，这步工序称作“造粒”。
树脂中加入功能性助剂可以造功能性母粒，造出的颗粒是塑料成型加工的原料。
使用颗粒成型加工的主要优点有：①颗粒料比粉料加料方便，无需加制加料器；②颗粒料比粉料密度大，制品质量好；③挥发物及空气含量较少，制品不容易产生气泡；④使用功能性母料比直接添加功能性助剂更容易分散。
塑料造粒可以使用辊压法混炼，塑炼出片后切粒，也可以使用挤出塑料，塑化挤出条后切粒。
本实验采用挤出水冷却后切粒造粒的工艺。
四、实验内容1）配料。
用电子称量所需原料，将各种原料经手工初步搅匀后，加入高速混合机中，关闭高速混合机顶门和侧管，开动混合机搅拌2 min，在搅拌下打开侧管用塑料袋接料，关闭混合机，清理混合机内腔。
材料制备与加工实验-高分子-热塑性塑料的挤出造粒和注射成型
挤出是连续成型工艺，关键是初期的调整，要调整到正 常挤出。 主要工艺条件调整：
温度（料筒各段、口模） 速度（螺杆转速、牵引速度）
1、挤出造粒
1.3 实验准备
1. 实验原料的准备，按拟定配方准确称量物料，并将树 脂与添加剂混合均匀，放入烘箱干燥备用。 2. 详细观察，了解单螺杆挤出机的结构、工作原理、安 全操作等。 3. 拟定各项成型工艺条件。
一、设备仪器与原料
1. 设备仪器
单螺杆挤出机、移动螺杆式注射机
2. 原料
PP、PE、PS、EVA等热塑性塑料。
1、挤出造粒
1.1 挤出造粒工艺流程
塑料与助剂混合 → 干燥 → → 加料 → 调整 → 挤出成型
挤出机加热 → 开动螺杆 → → 定型 → 冷却 → 牵引 → 切割 → 粒料
1、挤出造粒
2、注射成型
2.5 注意事项
1. 实验时先必须选择手动模式，等实验稳定后才可选 择半自动模式，不能使用全自动模式。 2. 不得将金属工具接触模具型腔。 3. 注射机料筒温度较高，切勿随意触摸。 4. 未经实验室工作人员的许可，不得操作注射机或任 意动注射机控制仪表上的按钮和开关。
2、注射成型
2.6 数据处理
3. 实验报告应及时完成，一人一份，不得雷同（否则退回重写），并 按规定时间上交。
4. 实验报告格式按照所给模板撰写，实验报告文本编辑格式除已给模 板规定外应符合福州大学本科毕业论文撰写规范。曲线图采用Origin 绘制，表格用三线表，照片和图片采用数字图像。注意实验数据的有 效位数，以及有效位数的前后一致。
1、挤出造粒
1.4 实验步骤
1. 挤出机开机。 2. 设定各项成型工艺条件，对料筒进行加热，达到预定温度 后，稳定30min。 3. 加入预先准备好的已干燥物料，调节螺杆转速为10-20转/ 分钟，进行挤出造粒。 4. 冷却、牵引、切割后收集粒料，烘干备用。
挤出造粒实验报告
一、实验目的1. 了解热塑性塑料的挤出工艺过程以及造粒加工过程；2. 掌握热塑性塑料挤出及造粒加工设备及操作规程；3. 学习PVC挤出工艺条件及参数对造粒效果的影响；4. 分析挤出造粒过程中可能出现的故障及解决方法。
二、实验原理挤出造粒是将热塑性塑料熔融后，通过挤出机挤出成型，再经冷却、牵引、切割等工艺制成颗粒状原料的过程。
本实验以PVC（聚氯乙烯）为主要原料，通过挤出造粒实验，观察不同工艺参数对造粒效果的影响。
三、实验材料与设备1. 实验材料：PVC树脂、稳定剂、润滑剂等；2. 实验设备：双螺杆挤出机、口模、冷却水槽、牵引机、切割机、电加热器、实验台等。
四、实验步骤1. 按照配方要求，将PVC树脂、稳定剂、润滑剂等原料进行混合；2. 将混合好的原料放入双螺杆挤出机，启动挤出机进行加热熔融；3. 调整挤出机工艺参数，如温度、转速、压力等，观察造粒效果；4. 当造粒效果达到预期时，关闭挤出机，停止实验；5. 收集造粒颗粒，进行外观和性能检测。
五、实验结果与分析1. 温度对造粒效果的影响实验结果显示，温度对造粒效果有显著影响。
随着温度的升高，PVC树脂的熔融度增加，挤出机口模处的熔融料流变均匀，造粒颗粒表面光滑，尺寸均匀。
但当温度过高时，PVC树脂会发生降解，造粒颗粒表面出现气泡、变色等现象。
2. 转速对造粒效果的影响转速对造粒效果也有一定影响。
转速越高，挤出机口模处的熔融料流速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但转速过高会导致熔融料流不稳定，造粒颗粒出现扭曲、变形等现象。
3. 压力对造粒效果的影响压力对造粒效果的影响主要体现在挤出机口模处的压力。
压力越大，熔融料流越稳定，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但压力过高会导致挤出机负荷过大，增加能耗。
4. 牵引速度对造粒效果的影响牵引速度对造粒效果也有一定影响。
牵引速度越快，造粒颗粒表面越光滑，尺寸越均匀。
但牵引速度过快会导致造粒颗粒变形、破碎等现象。
实验1 双螺杆挤出并造粒(1)
实验一聚丙烯/EPDM挤出造粒一、实验目的要求1. 理解双螺杆挤出机的基本工作原理，学习挤出机的操作方法。
2. 了解聚烯烃挤出的基本程序和参数设置原理。
二、实验原理在塑料制品的生产过程中，自聚合反应至成行加工前，一般都要经过一个配料混炼环节，以达到改善其使用性能或降低成本等目的。
比如色母料的生产、填料的加入和增强、增韧、阻燃性能的改性塑料生产。
传统方法是用开炼机和密炼机，但是效率低下，不能满足生产提高的需要，随后便产生了单螺杆挤出机，继而发展了双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机具有塑化能力强，挤出效率高，耗能低，混炼效果好，自清洁能力等吸引了塑料行业的注意并取得了迅速发展。
另外挤出机也是塑料生产应用最广泛的机器，使用不同的机头可以挤出不同的产品，如型材、片材、管材和挤出吹膜等。
因而挤出机在塑料加工行业有其它机器无法替代的重要性。
本实验使用双螺杆挤出机挤出物料切粒，是生产色母料的工艺过程，如果在侧喂料口或者将物料与颜料在捏合机中混合加料，挤出的产品则为色母料，另外如果换为其它机头即可用于生产各种相应产品。
图1 同向双螺杆挤出机组的结构示意图1.机座；2.动力部分；3.加料装置；4.机筒；5.排气口；6.机头；7.冷却装置；8.切粒装置同向旋转双螺杆挤出机组的结构如图所示，与其它挤出设备一样，包括传动部分、挤压部分、加热冷却系统、电气与控制系统及机架等。
由于双螺杆挤出机物料输送原理和单螺杆挤出机不同，通常还有定量加料装置。
鉴于同向双螺杆挤出机在塑料的填充、增强和共混改性方面的应用，为适应所加物料的特点及操作的需要，通常在料筒上都设有排气口及一个以上的侧加料口，同时把螺杆上承担输送、塑化、混合和混炼功能的螺纹制成可根据需要任意组合的块状元件，像糖葫芦一样套装在芯轴上，称为积木组合式螺杆，其整机也称为同向旋转积木组合式双螺杆挤出机。
挤出机的结构包括以下几个部分：(1)传动部分传动部分就是带动螺杆转动的部分，它通常由电动机、减速箱和轴承等组成，(2)加料部分加料部分一般由传动部分、料斗、料筒、螺杆等组成。
实验1—塑料挤出造粒
实验1—塑料挤出造粒一、实验目的1、熟悉挤出造粒操作流程和实验设备；2、掌握挤出造粒方法和技巧；3、了解塑料挤出造粒的原理和特点。
二、实验原理挤出是将固体或半固体物料通过挤出机器的挤压作用，经模具头成型后制成带有规定断面形状的制品（如管、棒、涂层等）。
在挤出成型中，熔体从挤出机的加热筒进入模仁腔，受模仁的限制形成断面形状与模具相同的制品，再经过冷却而硬化成品。
挤出造粒是一种将塑料废料变成颗粒状，方便运输和处理的方法。
三、实验设备挤出造粒机、磨料机、料斗、破碎机、冷却塔、电子天平等。
四、实验步骤1、将待制备的废塑料破碎成小颗粒，并放入料斗中；2、开启挤出机，将废塑料加入加热桶中；3、调节挤出机的加热筒温度和机头模具的开合度；4、将挤出机出来的塑料块通过磨料机磨碎成颗粒状；5、将颗粒状的塑料放入冷却塔中进行冷却；6、称取制备的塑料颗粒的质量。
五、实验注意事项1、操作挤出机要注意安全，不能随意触动旋转部件和高温热面；2、制备的塑料颗粒要干燥，不能受潮；3、对挤出机的温度和机头的开合度要进行适当的调节，以保证出料量的均匀和质量的稳定。
六、实验结果及分析在实验过程中，我们制备了一定质量的塑料颗粒。
比较塑料挤出造粒与其他废塑料处理方法，挤出造粒最大的优点是可将废料变成颗粒状，方便了后续的运输和处理。
七、实验总结通过本次实验，我们了解了塑料挤出造粒的原理和特点，掌握了挤出造粒操作流程和实验设备的使用，以及挤出造粒方法和技巧。
在实验过程中，我们也注意到了操作的安全性和设备的调节与维护的重要性。
塑料挤出造粒是一种非常实用的废塑料处理方法，对于环保和资源节约都具有重要的意义。
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塑料的配合及挤出造粒实验
一、实验目的
1.掌握塑料原材料的配混操作工艺。
2.了解平行同向双螺杆挤出机的基本构造、技术参数与工作原理。
3.掌握平行同向双螺杆挤出机的挤出造粒工艺条件及其控制。
二、实验原理
挤出成型是热塑性塑料重要的成型方法之一，在塑料工业中占主要地位，可以用于塑料共混改性、挤出造粒，也能成型塑料板、管、丝、膜等制品。
其原理是塑料在一定温度和压力下，在挤出机中熔融塑化，在螺杆的挤压作用下，通过具有一定形状的口模，再进一步降温冷却定型，成为截面与口模形状相似的连续制品。
挤出成型设备为挤出机，可分为螺杆挤出机和柱塞式挤出机，前者为连续式生产设备，使用较为广泛，后者为间歇式生产设备，使用范围较为局限。
对于螺杆挤出机来说，可以根据螺杆数量分为单螺杆和多螺杆挤出机。
双螺杆挤出机与单螺杆挤出机一样，是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成，其中挤出系统是挤出成型的关键部分，对挤出成型的质量和产量起重要作用。
挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分，其中螺杆结构是决定双螺杆挤出机输送、塑化与混合效果的关键部件。
目前双螺杆挤出机一般采用积木组合式螺杆，可根据需要任意组合，从而对不同的物料产生不同的输送、塑化和混合效果。
此外，每台挤出机都有一些辅助设备。
不论是挤出造粒还是挤出成型，都要经历两个阶段。
第一阶段：场地为主机和机头。
固体状的热塑性树脂原料加入到料筒中，借助料筒外部加热和螺杆转动的剪切挤压作用而逐渐熔融，在螺杆转动过程中熔融料进一步塑化均匀，在压力的推动下定量、定压、定温地被挤出口模。
这个阶段是最主要和重要的过程，根据树脂在料筒中的物理状态变化，可以将料筒分为固体输送区、熔融区和熔体输送区。
第二阶段：场地为一些辅机。
被挤出口模的型材经过冷却定型和其他工序，得到成型好的制品。
除螺杆组合形式以外，挤出过程中的加料速度、温度控制及螺杆转速是影响
双螺杆挤出机配混质量的“三大要素’。
一般而言，双螺杆挤出机要进行定量加料，一方面是为了防止主机“过载”，另一方面是为了根据物料的加工特性和螺杆组合形式，通过调协加料量使挤出机达到最佳工作状态，即以最小的比能产生最好的混合效果。
而挤出机料筒的温度控制一般是根据物料的加工特性来设定的，其温度分布曲线如图1所示。
聚乙烯及聚丙烯树脂的挤出加工参考工艺温度如表1所示。
图1 双螺杆挤出机料筒温度分布
表1 聚乙烯及聚丙烯树脂的挤出加工参考工艺温度（℃）
另外，螺杆转速主要影响物料的塑化和混合质量，一般高速双螺杆的剪切速率随螺杆转速的提高而增大，致使剪切发热、塑化和混合作用同时增大。
三、 实验设备及原料 1. 设备：
（1）SHR-10A 型高速混合机，江苏省张家港市宏基机械有限公司。
总容量10L ，有效容积7L ，电机功率3Kw ，主轴转速1500（选择范围600-3000 r/min ），加热方式：自摩擦，卸料方式：手动。
（2）SHJ-20B 型双螺杆配料混炼挤出机，南京杰恩特机电有限公司。
温度
加料
机头与口模
双螺杆长径比L/D = 40:1，螺杆直径：21.7mm，槽深：3.85mm，主机转速50-600 rpm，最高使用温度400℃，总装机功率约11kw（实际用电量大约是60-70%），生产能力2-10kg/hr。
2.原料：
HDPE 5000S 中石化兰州石化
四、实验步骤
1.配料
按照配方在天平上分别称量物料。
2.物料的高速混合
（1）清理高速混合机
打开混合机上盖，仔细将高速混合机内及排料口等处积存的其他物料清理干净。
（2）高速混合机的试运转:
盖紧釜盖，接通电源，使其空转数分钟，查看机器运转、加热等有无异常。
（3）高速混合
在机器正常的悄况下，打开电源，预热机器。
当温度达到预设温度时，将树脂及配合剂一次全部加人到混合室中，开机高速混合6min。
排料前1min应停机，并开盖清理料仓，然后，边搅拌，边打开排料闷，将物料排人容器内，密封冷却待用。
3.物料的挤出造粒
（1）接通冷却水阀，开启主机电源，设定加工温度，预热挤出机料筒（至少1.5h）。
（2）清理滤网装置，手动盘车（手动盘车操杆旋转困难时，严禁开车！应适当提高料筒温度，待手动盘车顺利后再开车）。
（3）开启润滑油泵，稳定定至少1min;
（4）主机调速旋钮设置在零位，启动主电机，逐渐升高主螺杆转速，在不加料的情况下，空转转速不高于20r/min，时间不大于1分钟，检查主机空载电流是否稳定。
（5）螺杆转动平稳后，低速启动喂料机，开始加料，待机头有物料排出后再缓慢地升高主螺杆转速和喂料螺杆转速。
升速时应先升主螺杆转速，待电流平稳无
异常后再升速加料，并使喂料机和主机转动相匹配。
（6）调节过程中应随时密切注意主机电流指示，原则控制主机电流不超过额定电流的80%。
若喂料机升速按工艺要求逐渐加量，主电源电流上升过快，应适当降低加料量。
（7）根据需要打开真空泵排气，启动切粒机，调节切粒速度，收集挤出物料。
（8）料斗中的物料全部加完后停机。
停车时，先关喂料机，再逐步降低主机转速，尽量排尽筒体内残存物料，基本排完后转速调至零位，停止主机，最后关冷却水，清理现场。
（9）将收集的粒料放入磁盘内，在75±5℃烘箱中干燥3h左右，密封装袋留作以后使用。
五、实验数据记录与处理
螺杆形式：
螺杆变频器频率：
主螺杆转速：
喂料转速：
熔体温度：
熔体压力：
切粒转速：
六、思考题
1.挤出机的温度分布为何一般都是按图1规律设定的？设定料筒温度主要应考
虑哪些因素？
2.挤出机的哪个参数影响挤出量？怎样影响？
3.结合螺杆的“三段论”，分析塑料在塑化过程中的熔融情况。