在自动化过程中的可编程序逻辑控制器
PLC在工业自动化中的应用
PLC在工业自动化中的应用工业自动化是指通过使用各种控制设备和系统来实现工业生产过程的自动化程度的提高，从而提高生产效率和产品质量。
在工业自动化中，PLC（可编程逻辑控制器）被广泛应用于控制和监控各类生产设备和工艺过程。
本文将探讨PLC在工业自动化中的应用及其优势。
一、PLC的基本概念和特点PLC是一种专用计算机，其主要功能是对输入信号进行逻辑运算和输出控制指令。
PLC由CPU、输入/输出模块、存储器、通信模块和电源等组成，能够控制各种逻辑运算、数据处理和实时控制任务。
PLC具有以下几个主要特点：1. 程序可编程性：PLC的工作方式可通过编写和修改程序来改变，适应各类不同的工业场景和需求。
2. 高可靠性：PLC采用可靠的硬件组件和操作系统，能够在恶劣的工作环境下稳定运行，并具备自动的故障诊断和自我恢复能力。
3. 灵活性：PLC的输入和输出模块可以根据实际需要进行扩展和更换，以适应不同的工业控制需求。
4. 高效性：PLC能够实现快速的逻辑运算和响应，提高工业自动化过程的实时性和效率。
二、1. 系统监控与控制PLC可以应用于各类工业系统的监控与控制，如生产线的启动和停止控制、温度、湿度和压力等参数的检测与调节，以及液位、流量和质量等数据的采集与分析。
通过PLC的编程和控制，工业生产过程可以实现自动化、可控和高效。
2. 过程控制与优化PLC可以应用于各类工业过程的控制与优化，如化工生产过程、电力系统调度、交通运输管理等。
通过PLC的逻辑运算和实时控制，可以实现更精确的过程控制和参数优化，提高生产效率和能源利用率。
3. 设备保护与故障诊断PLC可以应用于各类工业设备的保护与故障诊断，如电机、变压器和泵等设备的状态监测与保护。
通过PLC的编程和逻辑判断，及时检测和处理设备故障，避免生产事故和设备损坏，提高工业生产的安全性和稳定性。
4. 数据采集与分析PLC可以通过其输入模块采集各类传感器和仪器的数据，并通过编程实现数据的存储、处理和分析。
PLC
PLC综述可编程序逻辑控制器（Programmable Logic Controller）简称PLC,是一种以微处理器为基础、带有指令存储器和输入输出接口、综合了微电子技术、计算机技术、自动控制技术、通信技术的新一代工业控制装置。
它能够存储和执行指令，进行位置控制、逻辑控制、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
PLC是电子技术、计算机技术与继电器逻辑自动控制系统相结合的产物。
它不仅充分发挥了计算机的优点，以满足各种工业生产过程自动控制的需要，同时又照顾一般电气操作人员的技术水平和习惯，采用梯形图或状态流程图等编辑方式，使PLC的使用始终保持大众化的特点。
PLC可以用于单台机电设备的控制，也可以用于生产流水线的控制。
使用者可根据生产过程和工艺要求编制控制程序。
程序运行后，PLC就根据现场输入信号（按钮、行程开关、接近开关或其他传感信号）按照预先编入的程序对执行机构（如电磁阀、电动机等）的动作进行控制。
一、PLC简介及其特点：1、PLC简介:可编程控制器（Programmable Logic Controller ，简称PLC，下同）是电气自动控制的新技术，目前公开发行适用于技校的教材较少，给广大师生的学习带来诸多不便。
本文介绍PLC的编程设计方案，使电气工程技术人员特别是初学者对PLC技术加深了解和认识；同时帮助学生更好地解决学习PLC技术中最难掌握的编程难题，达到能够牢固掌握、熟练运用、提高应用设计能力和加快推广应用的目的。
程序设计是整个系统设计的关键环节，在PLC程序设计中，可采用梯形图、指令表、SFC（程序流程图）进行编程。
2、可编程控制器的主要功能这是PLC的基本功能，也是最广泛的应用，如机车的电气控制、包装机械的控制、电梯的控制等（1）用于模拟量的控制：PLC通过模拟量I/O模块，实现模数转换，并对模拟量进行控制。
如闭环系统的过程控制、位置控制和速度控制（2）用于工业机器人的控制：PLC作为一种工业控制器，适用于工业机器人。
PLC在工业自动化中的应用
PLC在工业自动化中的应用随着人类科技的不断进步和发展，一个新的时代已经到来，那就是信息时代。
工业自动化在这个时代背景下得到了空前的发展和推广。
PLC作为一种应用在工业自动化中的控制器，对于工业自动化的发展起到了非常重要的作用。
本文将会探讨PLC在工业自动化中的应用。
一、PLC的基本概念PLC，即可编程逻辑控制器，也被称为可编程序控制器，它是一种特殊的计算机控制系统，其主要作用是对工厂自动化流程进行控制和监控。
PLC的核心部件是CPU，它有着非常高的可编程性和可扩展性，实现了高效稳定的控制系统，并能够满足各种复杂自动化流程的要求。
PLC系统通常由CPU、输入输出模块和通信模块等组成。
其中，输入模块可以将外部信号转换为CPU可以识别的数字信号，而输出模块可以将CPU的数字信号转换成驱动电器控制信号，实现控制系统对于外部设备的控制。
通信模块可以连接不同的PLC控制器，实现联网协调控制，提高系统的整体性能。
二、PLC在工业自动化中的应用PLC在工业自动化中的应用十分广泛。
下面分为五个方面简要介绍：1. 生产线PLC可以控制生产线的整个流程，包括对生产设备的控制，对工业机器人的操作等等。
应用PLC控制系统，工厂可以实现生产流程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
通过不同的输入和输出模块，PLC可以控制不同类型的生产线。
2. 交通运输PLC在城市交通系统和机场等交通运输场所的应用也非常广泛。
在交通运输领域，PLC可以用来实现交通信号控制，在机场中则可以用来控制送行车辆和行李输送系统等设备。
3. 电力系统电力系统也是PLC的一个应用领域，它可以实现对电网系统的控制和监测。
通过PLC的输入输出模块，能够实现对变电站设备的监测和控制，在电力生产中扮演着不可或缺的角色。
4. 化工在化工生产中，安全性是一个非常重要的问题。
PLC可以实现对化工设备的控制和监测，确保生产流程的安全和稳定。
PLC可以通过输入和输出模块，实现多种化学品的防漏和防爆功能。
plc方案
plc方案PLC（可编程逻辑控制器）方案是一个多功能、高性能的自动化控制系统，可以用于控制和监测各种工业过程。
它具有可编程性、可靠性、灵活性和可扩展性等优点，被广泛应用于自动化产业。
在一个典型的PLC方案中，主要包括以下几个部分：1. PLC控制器：PLC控制器是PLC方案的核心设备，它负责接收输入信号、进行逻辑运算、控制输出信号，实现对工业过程的控制和监测。
PLC控制器通常采用可编程的逻辑控制语言，如Ladder Diagram（梯形图）或Structured Text（结构化文本）等，用户可以根据需要编写程序进行控制。
2. 输入/输出模块：输入/输出模块是PLC方案中的重要组成部分，它负责将外部的物理信号转换成PLC可识别的数字信号，并将PLC的数字信号转换成外部的物理信号。
输入模块可以接收传感器的信号，如温度、压力等，输出模块可以控制执行机构，如马达、气动阀等。
3. 通信模块：通信模块是PLC方案中的一个拓展功能，它可以实现PLC与其他设备之间的数据传输。
通过通信模块，PLC可以与上位机、下位机、其他PLC或远程设备进行数据交换，实现分布式控制、网络控制等需求。
4. 编程软件：编程软件是PLC方案中用于编写PLC程序的工具，它提供了友好的图形用户界面和丰富的编程功能。
通过编程软件，用户可以轻松地创建、编辑和调试PLC程序。
5. 人机界面：人机界面是PLC方案中用于与操作人员进行交互的设备，它可以显示和输入项目参数、显示报警信息、显示其他PLC设备状态等。
人机界面通常采用触摸屏、键盘或鼠标等设备，操作简便直观。
PLC方案的应用范围非常广泛，可以应用于电力、石油、化工、制造业、交通运输等各个领域。
它可以实现对生产线的自动化控制，提高生产效率和产品质量；可以实现对设备的监视和诊断，及时发现和解决问题；还可以实现对工业过程的数据采集和存储，为后续的分析和优化提供数据支持。
综上所述，PLC方案是一个非常重要且有效的自动化控制系统，它在实现对工业过程的控制和监测方面有着广泛的应用。
PLC在工业自动化中的作用和优势
PLC在工业自动化中的作用和优势工业自动化是现代工业发展的重要方向之一，而在工业自动化中，可编程逻辑控制器（PLC）扮演着至关重要的角色。
PLC是一种专用于工业控制系统的计算机，它采用多种输入和输出装置，用于监测和控制生产过程。
本文将重点探讨PLC在工业自动化中的作用和优势。
一、PLC在工业自动化中的作用1. 灵活的控制能力：PLC具有灵活的控制能力，可以根据不同的需求进行编程和配置。
它能够适应不同的生产过程和工艺要求，实现对设备的高效控制。
2. 实时监测和反馈：PLC能够实时监测生产过程中的各种参数和数据，并将其反馈给操作员或其他自动化设备。
这帮助企业在生产过程中及时发现并解决问题，提高生产效率。
3. 故障诊断和报警：PLC能够诊断设备故障，并及时通过报警系统通知运维人员。
这样可以快速排除故障，减少停机时间，提高生产稳定性。
4. 数据存储和分析：PLC可以将生产过程中的数据进行存储和分析。
通过对这些数据的分析，企业可以了解生产状况，发现潜在问题，并采取相应的措施进行改进。
二、PLC在工业自动化中的优势1. 可靠性高：PLC具有高可靠性，能够在恶劣的工作环境下稳定运行。
它采用了工业级元件，能够抵抗电磁干扰、温度变化和震动等因素的影响，确保设备正常运行。
2. 扩展性强：PLC系统可以根据生产需求进行扩展和升级。
企业可以根据需要增加输入输出模块，添加新的功能，以适应生产线的变化和发展。
3. 编程灵活：PLC的编程语言相对简单易懂，可以快速进行编程和修改。
操作员只需掌握基本的逻辑和程序设计知识，即可完成PLC的编程任务。
4. 可远程监控控制：PLC系统支持网络通信功能，使得远程监控和远程操作成为可能。
企业可以通过互联网或局域网实现对生产过程的实时监控与控制，提高生产效率。
5. 成本效益高：相比传统的控制方式，PLC具有较低的成本，更容易实现自动化控制。
此外，PLC的维护成本也相对较低，减少了企业的运营成本。
浅谈机电自动化控制中PCL技术的应用
浅谈机电自动化控制中PCL技术的应用1. 引言1.1 什么是PCL技术PCL技术，即可编程逻辑控制技术，是一种用于控制工业自动化系统的技术。
它通过逻辑控制程序对工业设备和系统进行精确的控制和调控，实现自动化生产过程的高效运行。
PCL技术最初是从数字逻辑电路控制发展而来的，在工业控制领域得到了广泛的应用。
通过PCL技术，工程师们可以编写简单易懂的逻辑控制程序，实现对生产线上各种设备的自动控制，提高生产效率和降低劳动成本。
PCL技术主要由PCL控制器、输入模块、输出模块和执行器等组成。
PCL控制器负责执行预先编写的逻辑控制程序，根据输入模块采集到的信号状态，控制输出模块对执行器进行控制。
通过对不同输入和输出信号的组合和逻辑处理，PCL控制器可以实现各种复杂的控制功能，包括传感器控制、执行器控制、系统集成等。
PCL技术是一种灵活、可靠、高效的控制技术，在工业生产中发挥着不可替代的作用。
通过不断的创新和应用，PCL技术将会在未来更广泛地应用于机电自动化控制领域，为工业生产带来更大的效益。
1.2 PCL技术在机电自动化控制中的重要性PCL技术是指可编程逻辑控制器技术，是一种在工业控制系统中广泛应用的技术手段。
在机电自动化控制中，PCL技术起着至关重要的作用。
PCL技术能够实现对机电系统的高效控制，通过编程实现对传感器和执行器的精确控制，实现对生产过程的精细化管理。
PCL技术能够快速响应并处理系统中的各种信号和数据，保证系统稳定运行。
PCL技术还能够实现系统的灵活调整和升级，提高系统的适应性和可扩展性。
PCL技术在机电自动化控制中的重要性不言而喻，它可以提升系统的效率，降低生产成本，同时也提高了生产过程的安全性和稳定性。
深入研究和应用PCL技术是实现机电自动化控制现代化的关键之一。
2. 正文2.1 PCL技术的基本原理PCL技术的基本原理是基于计算机控制系统，通过程序指令对机电设备和系统进行控制和管理。
PCL（Programmable Logic Controller）即可编程逻辑控制器，是一种专门用于工业自动化控制的计算机。
自动化常用英文缩写
自动化常用英文缩写自动化（Automation）是指利用计算机技术和控制系统，实现对各种工业和生活过程的自动控制和管理。
在自动化领域中，常用的英文缩写词汇被广泛使用，以简洁明了地表示相关概念和术语。
以下是一些常见的自动化常用英文缩写及其解释：1. PLC：Programmable Logic Controller（可编程逻辑控制器）PLC是一种用于工业自动化控制系统的特殊计算机，用于控制和监控生产过程中的各种设备和机械。
它能够根据预先编制的程序进行逻辑运算和决策，实现自动化控制。
2. SCADA：Supervisory Control and Data Acquisition（监控与数据采集）SCADA系统用于监控和控制分布式设备和系统，以实现对生产过程的监视和控制。
它通过采集和处理实时数据，提供操作员界面和报警功能，匡助运营人员做出决策。
3. HMI：Human Machine Interface（人机界面）HMI是一种用户界面设备，用于人与机器之间的交互操作和信息显示。
它可以通过触摸屏、键盘、鼠标等方式与自动化系统进行通信，实现对设备状态的监控和控制。
4. DCS：Distributed Control System（分布式控制系统）DCS是一种分布式的控制系统，用于监控和控制工业过程中的各个单元或者设备。
它由多个控制器组成，分布在不同的位置，并通过通信网络进行数据交换和协调。
5. MES：Manufacturing Execution System（创造执行系统）MES是一种用于管理和控制创造过程的信息系统。
它与企业资源计划（ERP）系统集成，用于跟踪和控制生产计划、物料流动、质量管理等环节，提高生产效率和质量。
6. CNC：Computer Numerical Control（计算机数控）CNC是一种通过计算机控制运动和操作的自动化系统，用于控制机床和其他创造设备。
它可以根据预先编程的指令，精确地控制机器的运动轨迹和工作过程。
PLC在煤矿电气自动化过程中的应用
PLC在煤矿电气自动化过程中的应用PLC（可编程逻辑控制器）是一种专门用于工业控制的电子设备，广泛应用于煤矿电气自动化过程中。
PLC利用可编程的控制器和各种输入和输出设备，实现对煤矿生产过程的自动控制和监控。
以下是PLC在煤矿电气自动化过程中的常见应用。
PLC可以用于煤矿生产线的自动控制。
煤矿生产线通常包括煤矿机械设备、输送带和控制设备等。
PLC可以通过连接和控制这些设备，实现对生产线的自动控制。
PLC可以控制煤矿机械设备的启停，调节输送带的速度，确保煤矿生产线的正常运行。
PLC还可以根据实时的生产情况，自动调整设备的参数，提高生产效率。
PLC还可以用于煤矿安全监控系统的实施。
煤矿是一个危险的工作环境，存在火灾、爆炸等安全风险。
为了提高煤矿的安全性，PLC可以与各种传感器和报警器配合使用，实时监测煤矿的温度、气体浓度、压力等参数，一旦发现异常情况，立即触发报警器。
PLC 还可以控制煤矿的通风系统，根据实时的气体浓度和温度情况，调节通风量和方向，确保煤矿内部的空气质量。
PLC还可以用于煤矿能源管理。
煤矿是一个能源密集型行业，电力、煤气等能源的消耗量非常大。
通过使用PLC，可以实现对能源的监控和管理。
在煤矿中安装电能量测量仪表，通过连接到PLC，实时监测电能消耗情况，分析能源的使用情况，并通过控制策略和优化算法，提高能源的利用效率，降低能源的消耗。
PLC还可以控制煤矿的照明系统、制冷系统和暖气系统等能源设备，实现能源的自动控制。
PLC还可以用于煤矿数据采集和信息管理。
煤矿生产过程中产生了大量的数据，包括生产指标、设备状态、能源消耗等信息。
通过使用PLC，可以实时采集这些数据，并将其传输到后台服务器或云平台上进行存储和分析。
通过对数据进行分析和挖掘，可以发现生产中的潜在问题和瓶颈，并采取相应的措施进行改进。
PLC还可以与生产管理系统和企业资源计划系统等系统进行数据交换，实现煤矿生产过程的信息化管理。
PLC在煤矿电气自动化过程中具有广泛的应用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
毕业设计外文资料翻译题目在自动化过程中的可编程序逻辑控制器学院机电与车辆工程学院专业机械设计制造及其自动化班级学生学号指导教师二〇一四年三月一日4th International DAAAM Conference"INDUSTRIAL ENGINEERING –INNOVATION AS COMPETITIVE EDGE FOR SME"29 - 30th April 2004, Tallinn, EstoniaPROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS INPROCESS AUTOMATIONAhti Mikkor, Lembit RoosimölderDepartment of Product Development, Institute of Machinery,Tallinn Technical University, Ehitajate tee 5, 19086 Tallinn, Estoniaahti.mikkor@Abstract: Nowadays, control problems are solved using operating components from a wide variety of technologies: electronics, hydraulics, pneumatics and mechanics. Functio-nality, reliability and price of the controlled system are deter-mined by the quality of the solution made.The paper concentrates on practical use of programmable logic controllers (PLC) that is based on the five years project development experience in this area. Successful solutions and problems are under focus.Specific hardware, controller programming problems, data/signals exchange and human machine interfaces are considered. As a result the method for selecting programmable controllers according to specific needs is developed. Practical suggestions, possible hazards and warnings are proposed that could help to avoid mistakes.Key words: programmable controllers, PLC, automation, automation systems, process automation.1. INTRODUCTIONModern machinery consists of both mechanical and electronic parts. Overall functionality is determined by “balance” between these components. Initial planning an d solution selection plays critical role in final result.In control methods the selection has to be made between relay-based circuits, special devices, programmable logic controllers (PLC) and new development electronics. This article is concentrated on PLC-s and experience that has collected over 5-year practical work with PLC-s. Strong and weak sides, positive and negative practices are discussed. Suggestions weather to use programmable controllers or not have been formed to help decision making.The most important decision in planning PLC-based system is selecting processor type. Mistakes mean extra costs for modifications or even need for completely new devices. The most common error is overestimating programming possibilities of small-sized processors. There are several methods for selecting PLC. Unfortunately most of them focus on electrical side of PLC-s and maximum count ofsignals allowed. They don’t involve analysis to determine possible special needs for user program or communications.Based on several existing methods, practical experience and future trends a new method for selecting PLC was developed.Ahti Mikkor has gained his experience by taking part in more than 15 big-scale automation projects. These projects include development of power consumption monitoring system in AS Kunda Nordic Cement factory, renewing testing rig for flowmeters, building Ahtme powerplant turbine safety systems, water treatment plants in towns Rakvere and Põlva, waste water treatment plant in town Jõgeva and development of monitoring system for central heating network in Tartu.2. PROS AND CONS IN USINGPROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLERS2.1 Positive argumentsThe main advantage that programmable controllers provide is flexibility (Jack, 2003). Behaviour of the system can be easily changed via program without any other alterations. Special devices for example make any changes in control algorithm very hard to implement. Flexibility makes PLC-s well suitable for frequently changed applications, for example in robotics.In PLC-s the relations between inputs and outputs are determined by user program. By using advanced programming technologies it is much easier to implement complex control algorithms than in any hard-wired solutions. It makes PLC-s very competitive for complex tasks, for example in controlling chemical processes.Special modules allow vast amount of different signals to be connected to the PLC system. Use of PLC-s should be considered in applications that require some “special” input or output signals. Typical example would be positioning using reference data from high-speed input.Typically PC visualization software packages are made for PLC-s. Some special devices have also PC software packages. Wide range of communication options between PLC-s makes it possible to gather all information from field devices into one central control point.Communication lines between PLC-s allow using information collected from other parts of the system in local process control. Modern communication technologies enable remote diagnostics and configuration (Jack, 2003). These two significantly reduce overall maintenance costs of the system.2.2 Negative argumentsProgrammable controllers are not equipped with enough memory to store big amounts of data. Although future trends show growth in PLC memory sizes, special devices (recorders) are still better suited forstandalone datalogging applications. For networked solutions there is possibility to use visualization software packages together with PLC-s to archive collected data in any database format necessary. Iflogged data amounts are small or there are also control functions included, it’s reasonable to still use PLC-s. About visualization software packages it’s good to know that in standard versions most of them do not support offline recording so that after communication breakdown it is not possible to acquire data backwards from PLC.Modern communication options for PLC-s include standard protocols for example Ethernet. It is tempting to use existing office networks also as data carrier for automation system communications. Time has shown that it is better practice to keep these two separated if there is a need for constant online communication. Hardly traceable temporal network overloads can cause problems also in automation system communications.All PLC-s need be programmed. All programming works include risk for accidental errors in control algorithm. Special devices are well tested and generally free of this kind of problems. If available, it’s economically thoughtful to use special devices.Safety applications that require highest degree of reliability should contain simplest devices and circuitspossible. There is a rule that every new link in chain decreases overall reliability.In small applications it’s o ften cost saving to use relay-based circuits instead of PLC-s.Progress in process automation systems is aiming at so called complete automation when all the human has to do is to enter the parameters of the product wanted and everything else is carried out by machines (Rosin, 2000). Although the destination lies far ahead, trends indicate movement in that direction.Firstly, systems become more and more standardized. Big manufacturers organize their products into families. The aim is to reduce amount of knowledge needed for configuration and maintenance works of different devices from same company. It’s also important that this way built applications are easily expandable.Secondly, importance of communication is rising (Hughes, 2000). There are many reasons, some of more essentials are:• Better collaboration of different parts of the system.• Cutting costs on cabling. Less cabling results fall in fault probability, but also increases severity of ones that occur.• Sensors and actuators can be at long er distances from the processor module than if using conventional methods.• Increased scalability of the systems. New devices can be added at minimal costs.• At some cases it is better to make architecture of many small independent modules and network them.This solution enables system to keep working although some parts have failed.• Communication networks ease fault diagnostics and provide remote management possibilities. Central operating stations can be formed relatively easy.•Possibility to connect devices form different manufacturers (OPC Foundation, 2003).Third important tendency is spreading use of so called software controllers or Soft PLC-s (Siemens AG, 2003). These are PC software-based solutions that relate with field devices via communication networks. There is no need for processor module, resources of PC are used. Some Soft PLC-s are still formed as processor cards for PC . Reliable communication networks are essential. Soft PLC-s are well suited for data acquisition applications because of data storage possibilities of PC-s.Fourthly, combo-devices (figure 2) that contain both operator panel and medium size processor module gain popularity (Siemens AG, 2002). In this solution possibility of disturbances is low and reuse of some components make whole package cheaper.Fifthly, processor software takes over properties from PC software. Data collected from production can be easily transferred into office applications (Siemens AG, 2000).REFERENCESHughes, T. A. Programmable Controllers, Third Edition. ISA – The Instrumentation, Systems, and Automation Society, 2000, 334 p.Jack, H. Automating Manufacturing Systems with PLC-s, 828 p., Available:/~jackh/books/plcs/pdf/plcbook4_2.pdf, Accessed: 3.10.2003LOGO! Manual. Siemens AG, 2003, 312 p.OPC Foundation homepage: /, Accessed: 9.11.2003Rosin, A. Programmable Controllers Simatic S7. Tallinn, TTU, 2000, 120 p. [Master Thesis] – in Estonian.Berger, H. Automating with SIMATIC. Siemens AG, 2003, 214 p.SIMATIC Programming with STEP 7 V 5.2: Manual. Siemens AG, 2002, 610 p.SIMATIC S7-200 Programmable Controller System Manual. Siemens AG, 2003, 474 p.SIMATIC HMI WinCC Configuration Manual. Volume 1, 2, 3. Siemens AG 2000, 468 p.57 4th International DAAAM Conference"INDUSTRIAL ENGINEERING – INNOVATION AS COMPETITIVEEDGE FOR SME"29 - 30th April 2004, Tallinn, Estonia在自动化过程中的可编程逻辑控制器Ahti Mikkor, Lembit RoosimölderDepartment of Product Development, Institute of Machinery,Tallinn Technical University, Ehitajate tee 5, 19086 Tallinn, Estoniaahti.mikkor@摘要现在,控制问题解决了使用操作各种各样的技术：电子,液压,气动和机械。