陶瓷生产技术及设备-2
陶瓷的制作工艺
陶瓷的制作工艺
一、陶瓷的概述
陶瓷是一种以高温烧制的无机非金属材料，具有高强度、耐磨、耐腐蚀、不导电等特点，广泛应用于建筑材料、日用品、工业制品等领域。
二、原料的选择和准备
1.粘土的选择：根据不同产品的要求选择不同类型的粘土，如白陶土、红陶土等。
2.添加剂的准备：根据产品要求添加各种助剂，如釉料、着色剂等。
3.原料混合：将粘土和添加剂按比例混合均匀，加入适量水进行搅拌，制成均匀的泥浆状物质。
三、成型工艺
1.手工成型：将泥浆倒入模具中或直接手工塑造成型。
2.机器成型：使用压力机或注塑机进行成型。
四、干燥和修整
1.自然干燥：将成型后的陶器放置在通风干燥处晾干。
2.人工干燥：使用专门设备进行快速干燥，以缩短生产周期。
3.修整：对干燥后的陶器进行修整，去除毛刺、瑕疵等。
五、釉料处理
1.涂釉：将釉料均匀地涂在陶器表面。
2.喷涂：使用专门设备将釉料喷涂在陶器表面。
六、烧制工艺
1.预烧：将涂好釉的陶器放入窑中进行预烧，使其达到一定硬度。
2.高温烧制：将预烧后的陶器放入高温窑中进行高温烧制，使其达到所需强度和质量。
七、包装和运输
1.包装：对成品进行包装，以防碎裂或损坏。
2.运输：使用专门的运输车辆进行运输，确保成品安全到达目的地。
陶瓷工艺学课件-2(成型)
2 成型工艺
根据陶瓷制品的形状和 结构选择最适合的成型 工艺，确保制品质量和 效率。
3 干燥与烧成
成型后的陶瓷制品需要 进行适当的干燥和烧成 工艺，以达到所需的物 理和化学性能。
结论和总结
陶瓷成型是陶瓷工艺学中重要的环节，不同的成型技术和注意事项可以帮助 我们创造出各种形状和结构的陶瓷制品。
手工成型技术
传统的陶瓷制作方式，利 用手工艺人的技巧和经验 直接进行成型。
模具成型技术
使用模具将软泥陶瓷制品 成型，可以大规模生产形 状一致的陶瓷制品。
注塑成型技术
通过将陶瓷泥浆注入模具 中进行成型，适用于复杂 形状的陶瓷制品。
陶瓷成型中的注意事项
1 材料选择
根据陶瓷制品的要求选 择合适的原料，包括陶 瓷粉体的组成和比例。
陶瓷工艺学课件-2(成型)
陶瓷成型是制造陶瓷制品的重要工艺环节，通过成型可以赋予陶瓷以所需的 形状、结构和特性。
陶瓷成型的目的与意义
陶瓷现设计 的要求和实用功能。成型过程中，还可以为陶瓷制品的纹饰、表面质感等特 点提供可能。
常见的陶瓷成型工艺
6 陶瓷成型 (2)
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压电陶瓷
铁电陶瓷在外加电场作用下出现宏观的压电效应，称为压电 陶瓷。目前所用的压电陶瓷主要有钛酸钡、钛酸铅、锆酸铝、 锆钛酸铅等。
压电陶瓷在工业、国防及日常生活中应用十分广泛。如压电 换能器、压电马达、压电变压器、电声转换器件等。利用压电 效应将机械能转换为电能或把电能转换为机械能的元件称为换 能器。
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半导体陶瓷
导电性介于导电和绝缘介质之间的陶瓷材料。主要有钛酸 钡陶瓷，具有正电阻温度系数，应用非常广泛。如用于电动 机、收录机、计算机、复印机、变压器、烘干机、暖风机、 电烙铁、彩电消磁、燃料的发热体、阻风门、化油器、功率 计、线路温度补偿等。
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3 我国陶瓷技术发展
“China”意为“中国” ； “china”意为“瓷器”
8000年前： 陶器出现
新石器时代： 出现彩陶 仰韶文化
新石器时代晚期： 龙山文化
唐代及以后
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汉代以后
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殷商时代
陶器出现
裴李岗文化时期的陶器（距今约8000年）。出土于河南省郑州
6 陶瓷成型
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陶瓷成型
一、陶瓷材料的基础知识
1、 陶瓷的概念 2、 陶瓷的分类 3、 我国陶瓷技术发展 4、 陶瓷材料的力学性能 5、 典型的陶瓷材料特性
二 陶瓷原料的制备
1、 粉末的物理性能 2、 陶瓷粉体的制备方法
三、陶瓷材料成型
1、成型方法分类 2、注浆成型
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黄 釉 舞 乐 扁 壶
陶瓷烧制技术的基本步骤与流程解析
陶瓷烧制技术的基本步骤与流程解析陶瓷是一种古老而美丽的艺术形式，它通过烧制陶土而成，具有独特的质感和艺术价值。
在陶瓷制作过程中，烧制技术起着至关重要的作用。
本文将介绍陶瓷烧制技术的基本步骤与流程，帮助读者更好地了解这一古老而神奇的艺术形式。
首先，陶瓷烧制的第一步是选材。
选择合适的陶土是制作高质量陶瓷的关键。
陶土的种类繁多，包括瓷土、瓷石、陶石等。
不同种类的陶土具有不同的特性，因此在选择时需要考虑瓷器的用途和设计风格。
一般来说，制作瓷器常用的是瓷土，因其质地细腻、耐高温等特点。
选材完成后，接下来是制作陶胚。
陶胚是指陶瓷制作中未经烧制的原始作品。
制作陶胚的过程包括揉捏、拉坯、压制等。
揉捏是将陶土揉搓成均匀的团状，以便后续的造型工作。
拉坯是将揉捏好的陶土放在转盘上旋转，通过手的力量使其逐渐成型。
压制是将陶土放在模具中，用力压制使其成型。
制作陶胚完成后，接下来是进行修整。
修整是指对陶胚进行细致的修饰和雕琢，使其更加光滑和美观。
修整的工具包括刀具、刷子、砂纸等。
通过修整，可以使陶胚的形状更加精确，并且可以添加一些纹饰和图案，增加陶瓷的艺术价值。
修整完成后，接下来是进行干燥和烘烤。
干燥是将陶胚放置在通风的环境中，使其逐渐失去水分，以避免在烧制过程中发生爆裂。
烘烤是将干燥后的陶胚放入窑中进行烧制。
烧制的温度和时间是根据陶土的种类和瓷器的要求来确定的。
一般来说，烧制温度较低的陶瓷称为低温瓷，烧制温度较高的陶瓷称为高温瓷。
烧制完成后，接下来是进行上釉和再烧。
上釉是为了增加陶瓷的光泽和保护表面。
上釉的材料包括釉料和颜料，可以根据设计要求选择不同的颜色和纹理。
上釉完成后，再次放入窑中进行再烧。
再烧的温度和时间也是根据釉料的要求来确定的。
再烧后的陶瓷作品更加坚固和耐用，同时也具有更高的艺术价值。
综上所述，陶瓷烧制技术的基本步骤包括选材、制作陶胚、修整、干燥和烘烤、上釉和再烧。
每个步骤都需要经验和技巧，以确保最终制作出高质量的陶瓷作品。
陶瓷真空过滤机研发生产方案(二)
陶瓷真空过滤机研发生产方案一、实施背景随着中国制造业的快速发展，对高效、节能、环保的生产设备需求日益增强。
陶瓷真空过滤机作为一种新型的过滤技术，具有高效率、低能耗、环保等优点，对于陶瓷、化工、食品等众多行业具有重大的应用价值。
目前，国内市场上的陶瓷真空过滤机还存在一些技术瓶颈，如过滤效率不高、能耗大、设备稳定性不足等问题，因此，开展陶瓷真空过滤机的研发与生产，对于推进我国制造业的产业升级具有重要意义。
二、工作原理陶瓷真空过滤机主要利用陶瓷膜和真空技术实现固液分离。
具体工作原理如下：1.陶瓷膜技术：采用多孔陶瓷膜作为过滤介质，物料从陶瓷膜的一侧进入，在压力差的作用下，液体透过陶瓷膜，固体颗粒被膜阻挡，从而实现固液分离。
2.真空技术：陶瓷膜的另一侧接入真空系统，通过降低压力，使得液体在压力差的作用下透过陶瓷膜。
同时，降低的压力有助于减少陶瓷膜的阻力，提高过滤效率。
3.自动化控制：采用先进的自动化控制系统，实现设备的自动化控制和运行，提高生产效率。
三、实施计划步骤1.技术研发：成立研发团队，进行技术攻关，包括陶瓷膜制备技术、真空系统设计、自动化控制等关键技术的研究。
2.实验验证：根据研发成果，进行实验验证，以确认设备的性能和稳定性。
3.样品制作：根据实验验证的结果，制作样品机。
4.用户验证：将样品机提供给用户进行实际使用验证，收集用户反馈意见。
5.改进优化：根据用户反馈意见，对设备进行改进和优化。
6.批量生产：经过多次改进和优化后，开始批量生产。
四、适用范围陶瓷真空过滤机适用于以下领域：1.陶瓷行业：用于陶瓷原料的过滤，提高原料纯度和生产效率。
2.化工行业：用于各类化工液体的固液分离，如染料、涂料等。
3.食品行业：用于食品液体的固液分离，如果汁、乳制品等。
4.其他领域：如制药、环保等领域也有广泛应用。
五、创新要点1.高效过滤：采用多孔陶瓷膜作为过滤介质，具有高过滤效率和低阻力特性。
2.低能耗：采用真空技术，降低过滤压力，减少能耗。
陶瓷生产技术2卫生陶瓷的原料及工艺流程-2-3
伊利石类
伊利石类（包括伊利石、水云母等） 成分复杂，一般可塑性低，干燥后强度差，干燥 烧成收缩小， 伊利石是沉积岩中分布最广的一种粘土矿物，从 矿物结构上来讲它属云母类，组成成分与白云母 相似，但比正常的白云母多SiO2和H2O而少K2O。 与高岭石比较，伊利石含K2O较多而含H2O较少。 因此，伊利石是白云母经强烈的化学风化作用而 转变为蒙脱石或高岭石过程中的中间产物 。 伊利石也是2:1型层状结构的铝硅酸盐矿物，与蒙 脱石不同的是，其硅氧四面体中的A13+比蒙脱石 多，层间阳离子通常为K+，也有部分被H+、 Na+所取代。K+的离子半径大小正好嵌入层间， 故其晶格结合牢固，不致发生膨胀。
（包括蒙脱石、叶蜡石等）和伊利石类（也称水云母）等等。
高岭石
叶腊石
伊利石
高岭土类
主要有高岭石类（包括高岭石、地开石、珍珠陶土、多水高 龄石等） 高岭石数三斜晶系、常见细分散的晶体粒径一般小于2微米， 外形成片状、粒状、杆状，晶体完整为假六方片状，比重 2.61-2.68，硬度1-3，{001}完全解理，低温下首先失去吸附 水，550-650度会排出结晶水，至950度会分解，1200度以 上会形成莫来石。 以硅氧四面体和铝氧八面体组成双层结构，这种结构单元间 以硅氧四面体氧原子和铝氧八面体氢氧原子以氢键相连，结 合力弱。 高岭土一般质地细腻，纯者为白色，含杂质时呈黄、灰或褐 色。高岭土中高岭石类粘土矿物的含量愈多，杂质愈少，其 化学组成愈接近高岭石的理论组成。纯度愈高的高岭土其耐 火度愈高，烧后愈白，莫来石晶体发育愈多，从而其力学强 度、热稳定性、化学稳定性愈好。但其分散度较小，可塑性 较差。反之，杂质愈多，耐火度愈低，烧后不够洁白，莫来 石晶体较少，但可能其分散度较大。可塑性较好。
先进陶瓷及其制备技术举例
先进陶瓷及其制备技术举例
1. 先进陶瓷材料：先进陶瓷是指在结构、性能、制备工艺等方面具有较高水平的陶瓷材料。
例如，氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷、碳化硅陶瓷等。
2. 先进陶瓷制备技术：先进陶瓷的制备技术包括多种方法，如烧结、凝胶注模成型、溶胶凝胶法、等离子烧结法等。
举例来说，利用凝胶注模成型技术可以制备出复杂形状的陶瓷器件，如微型传感器、微型电子器件等。
该技术通过将陶瓷粉末与有机物混合，形成可塑性较好的凝胶，再通过注射成型、凝胶烧结等步骤获得所需形状的陶瓷器件。
等离子烧结技术是一种高温处理技术，通过利用等离子体的高温和高能粒子的作用，使陶瓷材料在短时间内高温烧结，从而实现陶瓷材料的致密化和改善其性能。
这种技术常用于制备高纯度、高密度的陶瓷材料，如氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷等。
这些先进陶瓷及其制备技术的应用可以在高温、高压、耐腐蚀、绝缘等领域发挥重要作用，如航空航天、电子器件、化工等行业。
7-陶瓷烧结-2
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第12页，共95页。
新型烧结方法
微波烧结 放电等离子烧结（Spark Plasma Sintering） 自蔓延高温合成
13 第13页，共95页。
1.3 烧结与固相反应的区别
晶界能取代了表面能，这是烧结后多晶材料稳定存在的原因。
粉体颗粒尺寸很小－－比表面积大－－表面能高 烧结是一个自发的不可逆过程，系统表面能降低是
推动烧结进行的基本动力。
23 第23页，共95页。
对于N个半径为a的球形颗粒的lmol粉体，
式中：M为分子重量，ρ为颗粒比重，Vm是摩尔体积。而颗粒系 统的总表面积SA为
能。 v烧结的应用领域：
陶瓷、耐火材料、粉末冶金、超高温材料等
烧结体特征： 烧结体一种多晶材料，其显微结构由晶体、玻璃体和气孔组成。
烧结直接影响显微结构中晶粒尺寸和分布、气孔大小形状和分布及 晶界的体积分数等。 v烧结依赖因素：
扩散、相变、固相反应等
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第4页，共95页。
1 烧结概述
1.1 烧结理论研究的历史 烧结理论研究的过去、现在和未来。
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第16页，共95页。
2.1.2 烧结过程的模型示意
¨ 一般烧结过程，总伴随有气孔率降低，颗粒总表 面积减少，表面自由能减少及与其相联系的晶粒 长大等变化，可根据其变化特点来划分烧结阶段， 包括初期阶段、烧结中期、烧结后期。
图3-4 粉状成型体的烧结过程示意
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第17页，共95页。
（1）初期阶段（a～b）
2.2 烧结推动力
烧结过程伴随着体系自由能的降低。促使自 由能降低的驱动力具体可分为下述三类： 1 烧结颗粒表面能提供的驱动力 2外加压力（如热压烧结时）所作的功 3 烧结中化学反应提供的驱动力
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行星式振动粉碎原理：行星式振动磨的
磨筒既作行星运动，同时又发生振动。
磨筒内部的粉磨介质（研磨球）处在离 心力场之中，既在一定高度上抛落或泻
落，又不断发生振动，其加速度可以达
到重力加速度的数十倍乃至数百倍，在 这一过程中，对物料施加强烈的碰击力
行星式振动磨示意图
弹簧
和磨剥力，从而使物料粉碎。
振动磨
用作破碎时，产品的平均尺寸为3～8 mm； 粉碎时为0.3～0.5mm。
16-固定小刮板；17-固定大刮板； 18-刮板架；19-栏杆
轮碾机粉碎效率较低，但它在粉磨过程中同时具有破揉和混合作用，从而可
改善物料的工艺性能；同时碾盘的碾轮均可用石材制作，能避免粉碎过程中 铁质掺入而造成物料的污染；另外，可较方便地控制产品的粒度。
三、除铁
● 采取磁选法除铁的基本条件： i) 存在磁场。 ii) 外在磁场必须是不均匀磁场。均匀磁场的 dH/dh = 0. iii) 被甄选的物质具有较强的磁性。 ● 磁化率越大，则磁性越强。含铁矿物按磁化率分为以下四类： 1）强磁性矿物：单位磁化率＞3000×10-6，如金属铁、磁铁矿、 磁黄铁矿（FeS）等。 2）中等磁性矿物：单位磁化率 300×10-6~3000×10-6，如黑钛铁矿 （ FeTiO3）、菱铁矿（Fe2CO3）、赤铁矿（Fe2O3）等。 3）弱磁性矿物：单位磁化率 25×10-6 ~300×10-6，如褐铁矿 （ 2Fe2O3· 3H2O ）等。 4）非磁性矿物：单位磁化率 ＜25×10-6，如黄铁矿（ FeS2）。 通常情况下，磁选机也只能除去中等以上磁性的物质。
● 筛分的方式：干法筛分、湿法筛分
通常，湿法筛分的效率较高。
● 筛分设备： 摇动筛、回转筛、振动筛
通常，振动筛的筛分效率最高。
摇动筛
振动筛
选粉机和水力旋流器
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
三、除铁 （一） 坯釉料中的铁质物质种类及来源
种类：金属铁、氧化铁、及其他含铁矿物 来源：① 原料原矿中的含铁矿物（黑云母、角闪石、磁铁矿、褐 铁矿、赤铁矿等）；② 开采加工过程中的机器磨耗和混入。
通常， q 值取 0.75~0.85。黏土配比量大时，q值趋大，反之亦然。 （2）料：球：水比值 a、料多球少 b、料少球多 c、水多料少 d、水少料多 球石的填充系数Φ （球石填充的截面积与磨 机总有效截面积之比）一般控制为0.4~0.5。 加水量也要根据配方及物料性质而定。塑性 原料配比量大时，加水量要适当多些，反之 亦然。
● 影响球磨效率的因素
（2）料：球：水比值 具体的料：球：水比值也要根据根据配方、原料性质等情况，
经过实验来确定。一般地：
球磨坯料：料: 球: 水 = 1 :（1.5~2.3）:（0.8~1.2） 球磨釉料：料: 球: 水 = 1 :（1.5~2.3）:（0.45~0.65） （3）球石形状及大小级配 a. 对形状的要求：应使球石之间既有较大的接触面积，又有较强的 冲击效果。——椭球形、扁圆形或短柱状球石，表面无凹坑和裂纹。 b. 大小级配的概念及要求 所用球石的的大小应考虑磨机的内径 D 和入磨物料的粒度 d0，其
间歇式球磨机
湖南五菱机械股份有限公司
连续式球磨机
各种研磨体
一、原料破粉碎
7. 球磨细碎
● 球磨工序的重要性 ● 球磨机粉碎物料的工作原理：撞击 + 研磨
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
7. 球磨细碎
● 影响球磨效率的因素
（1）磨机转速 n
太慢时
太快时
a. 泻落式运动
b.抛落式运动
c. 离心式运动
一、原料破粉碎
● 影响球磨效率的因素
（1）磨机转速 n 理论最佳转速： n t = 42.4 D1/2 (r/min)
D —— 磨机的有效内经。实际生产中，球磨效率还受到许多其他因素 的影响，例如水的存在和粘土的粘结作用都会在一定程度上减弱球石 的冲击作用。因此，实际工作转速往往比理论转速低： 当磨机有效内经 D： D ≤1.25 m 时：
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
2.轮碾机 1. 电机 2. 支架 3. 滑块 4. 导槽 5. 减速箱 6. 圆锥齿轮 7. 立轴 8. 碾轮 9. 水平轴 10. 碾盘 11. 衬板 12. 筛板 13. 活动刮板 14. 料槽 15. 筛板架
轮碾机
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
振动磨工作原理
气流磨－卧式
气流磨－立式
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
二、筛分 ● 筛分的作用
1. 确保流入下一道工序的物料颗粒粒度符合工艺要求。 2. 及时分离出细度合格的物料颗粒，以减少物料过粉碎现象和 降低单位粉碎物料的能耗。 3. 确定颗粒的粒度大小及其比例，并避免不合格的粗颗粒混入 坯釉料。
破坏应力，产生 “劈裂” 作用。
● 影响球磨效率的因素
（10）助磨剂（电解质）的作用 助磨剂分子（水分子）的 “劈裂” 作用：
1. 聚结的分子力； 2. 分离的分子力； 3. 受到劈裂力作用的区域； 4. 裂纹扩展方向
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎 8. 振动细碎
粉碎原理：振动粉碎是利用研磨体在磨机内作高频振动而将物料粉 碎的。
挡料板
反击式破碎机的破碎作用： (1) 自由破碎 (2) 反弹破碎 (3) 铣削破碎
1-高速转子；2-板锤；3-反击板 锤式破碎机和反击式破碎机主要是利用高速冲击能量的作用使物料在 自由状态下沿其脆弱面破坏，因而粉碎效率高，产品粒度多呈立方块 状，尤其适合于粉碎石灰石等脆性物料。
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
5. 锤式破碎机
锤式破碎机的主要工作部件为带有锤子的转子。通过高速转动的 锤子对物料的冲击作用进行粉碎。由于各种脆性物料的抗冲击性 差，因此，在作用原理上这种破碎机是较合理的。
锤式破碎机的优点是生产能力高，破碎比大，电耗低，机械结构 简单，紧凑轻便，投资费用少，管理方便。
缺点是：粉碎坚硬物料时锤子和篦条磨损较大，金属消耗较大， 检修时间较长，需均匀喂料，粉碎粘湿物料时生产能力降低明显， 甚至因堵塞而停机。为避免堵塞，被粉碎物料的含水量应不超过 10%—15％。
iii) 更换方便、安全、劳动强度小。更换石材衬约需 12天，更换 橡胶衬仅需 约 1 天。
iv) 耐热性差，工作温度不能超过 70~80℃，故需淋水冷却。
● 影响球磨效率的因素
（7）磨机内衬材质
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎 ● 影响球磨效率的因素
（8）出磨操作 a. 粉碎细度合格的坯料或釉料必须出净，否则影响总装填量，降低 球磨效率。 b. 压力出浆（2~6 MPa）, 缩短出浆时间，保证出浆净度。 （9）物料性状：硬度及入磨粒度大小等。 （10）助磨剂（电解质）的作用 a. 降低物料颗粒的表面能，减少颗粒团聚。 b. 助磨剂分子（包括水分子）进入物料颗粒的微细裂缝中，积蓄
● 影响球磨效率的因素
（7）磨机内衬材质 a. 衬板的作用 保护磨机筒体
防止铁质混入 b. 衬板材质种类
无机材料——天然花岗岩或燧石 有机材料——耐磨橡胶
c. 橡胶衬的优缺点
i) 可相对增大磨机的有效容积约 25%，提高磨机产量。
ii) 噪音小，耐磨性好，使用寿命长。一般可达 7~8年，而石材衬 仅为1.5~ 2年。
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
6. 雷蒙磨机 风力分级机
风
1 梅花架； 2 辊子； 3 磨环； 4 铲刀； 5 给料部； 6 返回风箱； 7 排料部
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
6. 雷蒙磨机 物料由机体侧部通过给料机和溜槽给入机内，在 辊子和磨环之间受到粉碎作用。气流从磨环下部 以切线方向吹入，经过辊子同圆盘之间的粉碎区， 夹带微粉排入雷磨机上部的风力分级机中。梅花 架上悬有3～5个辊子，绕集体中心轴线公转。公 转产生离心力，辊子向外张开，压紧磨环并在其 上面滚动。给入磨机内的物料由铲刀铲起并送入 辊子与磨环之间进行磨碎。铲刀与梅花架连接在 一起，每个辊子前面有一把倾斜安装的铲刀，可 使物料连续送至辊子与磨环之间。破碎的物料又 经排放风机和分离器进行粒度分级处理, 大颗粒 重新回到磨机破碎, 合格产品则被排出。
一、原料破粉碎
3. 圆锥破碎机
按结构又可分为悬挂式和托轴式两种。 圆锥破碎机的优点是：
产能力大，破碎比大， 单位电 耗低。
缺点是：构造复杂，投资费用
大，检修维护较困难。
1-动锥；2-定锥；3-破碎后的物料；
4-破碎腔
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
4. 反击式破碎机
1 梅花架； 2 辊子； 3 磨环； 4 铲刀； 5 给料部； 6 返回风 箱；7 排料部
出料粒度可达到 325目～400目。
雷蒙磨示意图
粉磨工艺及设备
2.3 坯釉料制备的主要工序及设备
一、原料破粉碎
7. 球磨机
1-电动机；2-离合器操纵杆；3-减速器；4-摩擦离合器；5-大齿圈； 6-筒身；7-加料口；8-端盖；9-旋塞阀；10-卸料管；11-主轴头； 12-轴承座；13-机座；14-衬板；15-研磨
细碎：破碎至产品生产工艺所要求的最终细度，一般要求达到0.06
mm 以下（陶瓷生产）或 0.074 mm、0.044 mm以下（耐火材料）。 通用设备为球磨机、筒磨机、雷蒙磨机等等。
2.3
坯釉料制备的主要工序及设备
（三）破粉碎加工设备
1.鄂式破碎机
一、原料破粉碎
(a) 简单摆动型
(b)复杂摆动摆动型