机械零件加工工艺规程方案设计演示教学
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计学生姓名：李超张强鲁晓帆尹业鑫李世辉汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24任课教师：刘宏梅完成时间： 2018.6.15辽宁工程技术大学机械工程学院二零一八年二月综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计一、目的1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。
能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。
2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。
3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。
二、设计原始条件1.原始零件图1张2.生产纲领：大批大量生产三、设计工作内容（成果形式）1．零件图1张（比例1:1）；2．机械加工工艺过程卡片1张；3．设计说明书1份。
四、评价标准评价表总成绩：（总分 10%）指导教师：年月日摘要本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。
选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。
此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具.机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。
而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。
本论文夹具设计的主要内容是设计2套夹具。
关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具学习资料目录序言 (1)一、零件的分析 (1)1.1 零件的作用 (1)1.2 零件的工艺分析 (1)二、工艺规程设计 (3)2.1 加工工艺过程 (3)2.2确定各表面加工方案 (3)2.3 确定定位基准 (4)2.4 制定工艺路线 (4)2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (5)三、铣φ60两侧面铣床夹具设计 (7)1、夹具设计 (7)总结 (10)参考文献 (12)学习资料序言机械加工工艺是对专业知识的综合运用训练。
制造技术已经是生产、国际经济竞争、产品革新的一种重要手段，所有国家都在寻求、获得、开发和利用它。
它正被看作是现代国家经济上获得成功的关键因素。
机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法。
生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。
一、零件的分析1.1 零件的作用拨叉是一个很重要的零件，因为其零件尺寸比较小，结构形状较复杂，但其加工孔和底面的精度要求较高，此外还有小头孔端要求加工，对精度要求也很高。
拨叉的底面、大头孔上平面和小头孔粗糙度要求都是6.1Ra，所以都要求精加工。
其小头孔与底平面有垂直度的公差要求，拨叉底面与大头孔上平面有平行度公差要求，所要加工的槽，在其槽边有平行度公差和对称度公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它们的加工是非常关键和重要的。
题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
1.2 零件的工艺分析一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。
分述如下：1. 以φ25mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。
2. 以φ60mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。
主要是φ60H12的孔。
2. 铣槽这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，16H11mm的槽两侧面。
3. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。
主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。
16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
上面主要是对拨叉零件的结构、加工精度和主要加工表面进行了分析，选择了其毛坯的的制造方法为模锻和中批的批量生产方式，从而为工艺规程设计提供了必要的准备。
二、工艺规程设计2.1 加工工艺过程该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
2.2确定各表面加工方案影响加工方法的因素⑷要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。
⑶要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。
⑸此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。
⑴要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。
⑵根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。
如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。
选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。
再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra0.63μm，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为粗车——半精车——淬火——粗磨。
2.3 确定定位基准2.3.1粗基准的选择从拨叉零件图分析可知，主要是选择加工拨叉底面的装夹定位面为其加工粗基准。
从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
2.3.2精基准选择的原则要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拨叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。
从拨叉零件图分析可知，它的底平面与小头孔，适于作精基准使用。
但用一个平面和一个孔定位限制工件自由度不够，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。
至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用大头孔为加工基准。
2.4 制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序方案工序一粗、精铣φ25孔上端面。
工序二粗、精铣φ25孔下端面。
工序三钻、扩、铰、精铰φ25孔。
工序四钻、扩、铰、精铰φ60孔。
工序五粗、精铣φ60孔上端面工序六粗、精铣φ60孔下端面。
工序七铣螺纹孔端面。
工序八钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。
工序九攻M22×1.5螺纹。
工序十粗铣半精铣精铣槽所在的端面。
工序十一粗、半精铣精铣16H11的槽。
工序十二切断。
工序十三检查。
2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定“CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛坯重量1.45kg，生产类型为中批量，铸造毛坯。
据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）.外圆表面（φ42）考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。
（2）. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。
查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.1～26，取φ25，φ60端面长度余量均为2.5（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 2mm半精铣 0.7mm（3）. 内孔（φ60已铸成φ50的孔）查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3，即铸成孔半径为50mm。
工序尺寸加工余量：钻孔 5mm扩孔 0.5mm铰孔 0.1mm精铰 0mm同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。
工序尺寸加工余量：钻孔至φ23 余量为8mm扩孔钻 1.8 mm粗铰孔 0.14 mm精铰孔 0.06 mm（4）. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。
工序尺寸加工余量：粗铣端面 2.1 mm半精铣 0.7 mm精铣 0.2 mm（5）. 螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm 工序尺寸加工余量：粗铣顶面 2.1 mm半精铣 0.7 mm精铣 0.2 mm（6）. 其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。
因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。
学习资料仅供学习与参考总结本文是CA6410车床拨的加工工艺，设计的总体过程可以概括为，首先对拨叉零件的结构、形状及材料作整体分析，然后初选加工工艺方案，并对工艺方案进行比较选择合理的工艺路线，然后计算分析尺寸，并制定出工艺卡片。
机械加工工艺规程培训课件ppt4
在使用切削液时，应注意安全操作，避免对人体和环境造成危害。同时，还应注意切削液 的储存和运输，避免阳光直射和高温环境，以免影响其使用效果。
夹具设计基础知识
05
与应用实例
夹具类型及特点
通用夹具
适应性强，可用于多种工件的装夹， 如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳等。
专用夹具
为某种特定工件或某道工序专门设计 的夹具，具有结构紧凑、操作方便、 定位精度高等特点。
事故应急处理措施和救援预案
事故应急处理措施
针对可能发生的事故，制定相应的应急处理措施，如立即停机、切断电源、疏散人员等，以减轻事故造成的损失 。
救援预案
建立完善的救援预案，包括救援组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等方面的内容，确保在事故发生时能够迅 速有效地进行救援。
THANKS.
焊接设备
用于金属材料的连接，包 括电弧焊、气体保护焊等 ，具有灵活性和高效性。
工艺装备选择依据
加工精度要求
根据加工件的精度要求选 择相应的工艺装备，如高 精度磨具、夹具等。
生产批量大小
根据生产批量的大小选择 适合的工艺装备，如大量 生产可采用自动化生产线 。
加工材料性质
根据加工材料的性质选择 适合的切削工具、夹具和 测量工具等。
磨床夹具
如电磁吸盘、砂轮修整器等，用于装夹工件 进目与方法
外观检测
通过目视、触摸等方式检查产品表面质 量，如颜色、光泽、划痕、气泡等。
力学性能检测
对产品进行拉伸、压缩、弯曲等力学 试验，以检验其强度、硬度、韧性等
性能指标。
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等量具测量产品的 尺寸精度，包括长度、宽度、高度、 直径等。
性和加工成本。
机械加工工艺规程设计(PPT 50页)
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面
加工 方法
外圆柱面 和端面
粗车 半精车 精车 粗磨 精磨 研磨 超精加工 金刚车
平面
粗刨（铣） 精刨（铣） 粗磨
零件加工工艺性分析
➢ 精度与技术要求：包括尺寸精度、形位公差和表面粗糙度。 在满足使用要求的前提下若能降低精度要求，则可降低加工 难度，减少加工次数，提高生产率，降低成本。
尺寸标注应便于编程且尽可能利于设计基准、工艺基准的统一。
➢ 工件材质：零件毛坯材料及热处理要求，是选择刀具（材料、 几何参数及使用寿命），确定加工工序、切削用量及选择机 床的重要依据。
➢ 结构形状：在满足使用要求的前提下加工的可行性和经济性。 尽量避免悬臂、窄槽、内腔尖角以及刚性不稳的薄壁、细长 杆之类的结构，减少或避免采用成型刀具加工的结构，孔系、 内转角半径等尽量按标准刀具尺寸统一以减少换刀次数，深 腔处窄槽和转角尺寸要充分考虑刀具的刚性等等。
➢ 几何关系：视图完整、正确，表达清楚无歧义，几何元素的 关系应明确，避免在图纸上可能出现加工轮廓的数据不充分、 尺寸模糊不清及尺寸封闭干涉等缺陷。
锻件
机械性能较好，有较高的强度和冲击韧性，但毛坯的形状不 宜复杂，如轴类和齿轮类零件的毛坯常用锻件。
型材 焊接件 工程塑料
包括圆形、方形、六角形及其它断面形状的棒料、管料及板料。 棒料常用在普通车床、六角车床及自动和半自动车床上加工轴类、 盘类及套类等中小型零件。冷拉棒料比热轧棒料精度高且机械性 能好，但直径较小。板料常用冷冲压的方法制成零件，但毛坯的 厚度不宜过大。
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计
课程设计-零件的机械加工工艺规程的编制及工装设计摘要本文旨在介绍零件机械加工工艺规程的编制方法和工装设计要点，为机械加工领域的学生和工程师提供参考。
引言机械加工工艺规程的编制是确保加工质量、提高生产效率的关键环节。
合理的工艺规程和工装设计能够显著提升加工精度和生产效率。
第一章：零件加工工艺规程编制1.1 零件分析对零件的几何形状、尺寸、材料等进行详细分析。
1.2 加工工艺路线确定根据零件特点确定加工顺序和加工方法。
1.3 工艺参数选择选择合适的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
1.4 工艺文件编制编制工艺卡片、工艺流程图等工艺文件。
第二章：工装设计2.1 工装设计原则介绍工装设计的基本原则，如定位精度、夹紧稳定性等。
2.2 夹具设计根据加工工艺要求设计夹具，确保零件的定位和夹紧。
2.3 刀具选择选择合适的刀具，考虑刀具材料、类型、尺寸等因素。
2.4 量具与检测选择合适的量具，制定检测方案，确保加工质量。
第三章：工艺规程编制实例3.1 零件选择选择一个具体的零件作为工艺规程编制的实例。
3.2 工艺路线分析对选定零件的加工工艺路线进行详细分析。
3.3 工艺参数确定确定加工过程中的工艺参数。
3.4 工艺文件编制编制该零件的工艺卡片和工艺流程图。
第四章：工装设计实例4.1 夹具设计针对选定零件的加工特点，设计相应的夹具。
4.2 刀具选择与设计选择和设计适合该零件加工的刀具。
4.3 量具选择与检测方案选择适合的量具，并制定检测方案。
第五章：质量控制与优化5.1 加工质量控制制定加工过程中的质量控制措施。
5.2 工艺优化分析工艺过程中的瓶颈，提出优化建议。
5.3 成本控制考虑加工成本，提出成本控制措施。
结论机械加工工艺规程的编制和工装设计是确保加工质量和效率的重要环节。
通过合理的工艺设计和精确的工装配合，可以有效提升零件加工的精度和生产效率，为企业创造更大的价值。
零件的机械加工工艺规程及工艺装备培训课件
目录一、零件的分析 01.1 零件的作用 01.2 拨叉的工艺分析 01.3 拨叉的工艺 01.3.1 加工要求 01.3.2 平面的加工 (1)1.3.3 大头孔的加工 (1)1.3.4 小头孔的加工 (1)1.4 本章小结 (2)二、工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (3)2.2 加工工艺过程 (3)2.3 基面的选择 (3)2.3.1 粗基准的选择 (3)2.3.2 精基准的选择 (4)2.4工艺路线的拟订 (5)2.4.1 确定工序的原则 (5)2.4.2 工序的特点 (5)2.4.3 加工精度的划分 (6)2.4.4 制定工艺路线 (7)2.5 本章小结 (10)三、工序参数选择、计算 (11)3.1 毛坯的确定 (11)3.1.1 毛坯的工艺要求 (11)3.1.2 毛坯形状、尺寸要求 (11)3.2 拨叉的偏差计算 (12)3.2.1 拨叉平面的偏差及加工余量计算 (12)3.2.2 大小头孔的偏差及加工余量计算 (13)3.2.3 粗、精铣0.1216+槽 (14)3.3 确定切削用量及基本工时（机动时间） (15)3.3.1 工序1：粗、精铣40Φ上平面 (15)3.3.2 工序2：加工孔25φ到要求尺寸 (17)3.3.3 工序3 粗、精铣75Φ两侧面 (21)3.3.4 工序4 粗、精镗55φ孔 (23)3.3.5 工序5 粗、精铣下平面 (24)3.3.6 工序6 粗、精铣16槽 (26)3.3.7 工序7 粗铣斜平面 (28)3.3.8 工序8 铣断 (29)3.4 时间定额计算及生产安排 (30)3.4.1 粗、精铣40Φ孔上平面 (31)3.4.2 钻、扩、铰25φ孔 (31)3.4.3 粗、精铣75Φ两侧面 (32)孔 (32)3.4.4 粗、精镗553.4.5 粗、精铣下平面 (33)3.4.6 粗、精铣16槽 (33)3.4.7 粗铣斜平面 (34)3.4.8 铣断 (34)3.5 本章小结 (35)四、铣侧面夹具设计 (36)4.1 定位基准的选择 (36)4.2 夹具方案的确定 (37)4.3 定位误差的分析和计算 (38)4.4 铣削力与夹紧力计算 (39)4.5 定向键与对刀装置的选择 (40)4.6 本章小结 (43)参考文献 (44)一、零件的分析1.1 零件的作用车床的拨叉位于车床变速机构中，主要起换档作用，使主轴回转运动按照操φ孔与操纵机构作者的要求工作，并获得所需的速度和扭矩的作用。
机械加工工艺规程培训课件ppt4)
案例三：复杂模具的加工工艺规程
在加工过程中，采用高精度数控机床 和高品质刀具，确保模具的制造精度 和表面质量。
对加工完成的模具进行检测与检验， 确保满足设计要求和装配精度，并进 行必要的试模和修正。
控制切削参数，减少切削振动和热量 产生，防止模具出现热变形和裂纹。
应用自动化生产线和机器人技术， 实现多道工序的连续加工，提高整 体加工效率。
降低生产成本的方法
优化材料利用
合理选择材料、优化下料方案、 减少材料浪费等，降低原材料成
本。
提高设备利用率
合理安排生产计划，提高设备利 用率，降低设备闲置成本。
降低能耗
采用节能技术和设备，优化工艺 参数，降低加工过程中的能源消
织等，以确保达到要求。
注意事项
在光整加工阶段应注意避免过 光整或损伤工件表面。
04
机械加工工艺规程优化与 改进提ຫໍສະໝຸດ 加工效率的方法优化工艺流程
通过减少不必要的工序、合并工 序、调整工序顺序等手段，缩短
加工周期，提高生产效率。
选用高效设备
采用高精度、高刚度、高稳定性的 加工设备，提高单机加工效率。
引入自动化技术
在粗加工阶段应注意保护机床 精度，避免因切削力过大导致
工件变形或机床损坏。
半精加工阶段
半精加工阶段
在粗加工后进行，主要目的是进一步 去除余量，为精加工做准备。
余量去除与形状修正
通过半精加工进一步修正工件形状， 去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
精度控制
在半精加工阶段应控制工件的尺寸精 度、形状精度和表面粗糙度，以满足 精加工要求。
机械加工工艺规程培训课件ppt4)
填写工艺文件
• 工艺文件：将制定的工艺规程以书面形式记录下来，包括工艺 流程图、工序卡片、工时定额表等文件，作为生产和管理的重 要依据。
04
机械加工工艺规程的优化 与改进
优化工艺流程
减少加工工序
通过合并或简化某些工序 ，降低加工时间和成本。
优化工装夹具
使用高效、可靠的工装夹 具，提高加工精度和效率 。
02
机械加工工艺规程的核心 内容
零件图分析
总结词
零件图是机械加工工艺规程的基础，通过对零件图的分析，可以了解零件的结 构、尺寸、材料和技术要求等信息。
详细描述
在零件图分析过程中，需要关注零件的几何形状、尺寸精度、形位公差、表面 粗糙度以及材料和热处理要求等方面的内容，以确保后续工艺规程的合理性和 准确性。
THANK YOU
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制定工艺路线
工艺路线
根据零件的加工要求和毛坯制造方法，确定 各工序的加工顺序、加工方法、加工设备和 工艺装备等。
加工顺序
按照先粗后精、先主后次的原则安排加工顺 序，确保零件的加工质量和效率。
确定工序的加工余量、工序尺寸及公差
加工余量
为了保证零件加工完整和质量，在加工过程 中需要留有一定的加工余量。
确定生产类型与生产纲领
生产类型
根据企业规模、产品种类、生产专业 化程度等因素，将企业分为不同的生 产类型，如大量生产、成批生产和单 件生产。
生产纲领
根据市场需求和产品特点，确定企业 的年产量和品种数量，以指导工艺规 程的制定。
确定毛坯制造方法
01
02
03
铸造毛坯
适用于形状复杂、不易加 工的零件，成本较低但生 产周期较长。
提高产品质量
机械加工工艺规程PPT课件
2021
图7－10 轴套圆跳动检验
27
(d) 装配基准 在机器装配中,用于确定零件或部件在机器中
正确位置的基准。
如图所示轴套，其孔
以一定的配合精度安装在
轴上决定其径向位置，并
以端面A紧贴轴肩决定其轴
向位置，轴套孔的轴线和
2021
端面A即为装配基准。
图7－11 轴套的装配基准
28
二、工件在夹具中的定位
N
x
Aa
③保证加工尺寸C±δc，
需限制工件的
→
Y
y
Bb
M
2021
为保证全部加工要求，该工件定位时， 应限制它所有的六个自由度。
31
如何限制工件的自由度？
z
→↷ X、Z
B
→
Y
C
x
O
2021
y
X↷、Y↷、→Z
A
32
如何限制工件的自由度？
z
4
y
6 5
1 3
2
在夹具中，
限制工件的自由
x
度可用定位支承 点来实现，一个
2
产品设计
总体设计 零部件设计
决定功能 选择材料
决定结构与尺寸
制定技术条件 绘出样图
工 艺准备
决定生产方案 制定工艺规程
及工艺卡 设计并制造
工艺装备
毛坯制造
铸件 锻件 冲压件 焊接件 棒料
非金属材料
毛坯
机械加工 装配调试
粗加工 半精加工
精加工 热处理 表面处理
组件装配 部件装配
总装配
调试 涂
外购件
图7-7按划线找正装夹
21
3).专用夹具安装 利用专用夹具上的定位夹紧元件能使工件迅速
机械加工工艺流程PPT课件
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成
机械加工工艺规程的制订——根本概念
二、工艺过程的组成 5、行程〔进给次数〕 行程〔进给次数〕有工作行程和空行程之分。 工作行程是指刀具以加工进给速度相对工作所完成一次进给运 动的工步局部； 空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运 动的工步局部。
2)确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法。 3)拟定工艺路线。这是制订工艺规程的关键一步。 4)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公 差。
5)确定各主要工序的技术要求及检验方法。 6)确定各工序的切削用量和时间定额。 7)进行技术经济分析，选择最正确方案。 8)填写工艺文件。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
〔4〕起着交流和推广先进经验的作用。 典型和标准的工艺规程能缩短工厂的生产 准备时间。
机械加工工艺规程的制订——根本概念
四、工艺规程
3、类型 JB／Z338．5—88工艺管理导那么 工艺 规程设计中规定工艺规程的类型有：
(1)专用工艺规程——针对每一个产品 和零件所设计的工艺规程。
(2)通用工艺规程 1)典型工艺规程——为一组结构相似
二、工艺过程的组成
一般情况下，上述三个要素任意改变一个，就认为 是不同工步了。
但下述两种情况可以作为一种例外。 第一种情况，对那些连续进行的假设干个相同的 工步，可看作一个工步。如图2－3所示零件，连续钻 四个15mm的孔，可看作一个工步钻4孔15mm，以简 化工艺文件。 另一种情况，有时为了提高生产率，用几把不同 刀具，同时加工几个不同外表，如图2－4所示，也可 看作一个工步，称为复合工步。
由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术 文件，所以工艺规程还应做到正确、完整、统一和清 晰，所用术语、符号、计量单位、编号等都要符合相 应标准。
机械加工工艺规程培训课件ppt4
设计原则
保证工件的定位精度和加工精度；
夹紧力要适当，既要保证工件在加工过程中的稳定性，又要避免工件产生变形；
在设计夹具时，要充分了解工件的形状、尺寸、重量等特性，以及加工设备的特点和要求；
要合理选择定位基准和夹紧方式，确保工件的定位精度和稳定性；
要注意夹具的刚度和强度，避免在加工过程中出现振动或变形；
机械加工设备选择与布局
03
设备选择原则
根据加工需求、工艺要求、生产规模、预算等因素综合考虑，选择技术先进、经济合理、生产适用的设备。
注意事项
在选择设备时，要关注设备的性能、精度、稳定性、可靠性、维修性等方面，同时要了解设备的市场价格和售后服务情况，确保选购的设备符合生产需求并具有较高的性价比。
根据生产流程、物流走向、空间利用率等因素，合理规划设备布局，使加工过程更加顺畅、高效。
危险源辨识
通过对生产过程中的设备、工艺、环境等进行全面分析，识别出潜在的危险源。
控制措施
根据风险评估结果，制定相应的控制措施，如采用安全防护装置、改善作业环境等，以降低风险。
03
环保监管与改进
企业接受环保部门的监管和指导，针对存在的问题及时采取改进措施，推动企业的环保工作持续改进。
01
环境保护法规遵守
降低制造成本
优秀的加工工艺规程是企业核心竞争力的重要组成部分，有助于提升企业形象和市场竞争力。
促进企业发展
机械加工工艺流程设计
02
保证产品质量
提高生产效率
降低生产成本
确保安全生产
01
02
03
04
通过合理的工艺流程设计，确保产品质量达到预定标准。
优化工艺流程，减少不必要的工序和等待时间，提高生产效率。