树脂砂造型工艺守则
树脂砂造型、制芯工安全操作规程（三篇）
树脂砂造型、制芯工安全操作规程第一章概述第一条树脂砂造型、制芯工是现代铸造工艺中的重要环节，为确保员工的安全，保障工作场所的安全与环境卫生，制定本安全操作规程。
第二条树脂砂造型、制芯工的主要工作内容包括：树脂砂线型、树脂砂平箱、树脂芯铸造、树脂砂清理等。
第三条本安全操作规程适用于树脂砂造型、制芯工作人员。
第二章职责与权利第四条树脂砂造型、制芯工作人员应按照本安全操作规程执行工作。
第五条树脂砂造型、制芯工作人员有权要求用人单位提供必要的劳动保护设备，并接受相关安全教育。
第六条树脂砂造型、制芯工作人员有权拒绝违反安全操作规程的安排。
第七条树脂砂造型、制芯工作人员有义务按规定佩戴安全防护用品，并熟悉使用方法。
第三章安全防护第八条树脂砂造型、制芯工作人员应配备相应的安全防护设备，包括但不限于：1. 工作服：要求具有较好的阻燃性能，可以有效防止熔化的金属颗粒对皮肤的伤害。
2. 眼镜：根据具体工作情况，配备防护眼镜或面罩，有效防止金属颗粒，化学品等对眼睛的伤害。
3. 防噪音耳塞：在噪音环境下工作时，应佩戴防噪音耳塞，保护听力。
4. 防护手套：根据具体工作情况，配备合适的防护手套，防止对手部的伤害。
第九条树脂砂造型、制芯工作区域应设立明确的警示标识，禁止未经许可的人员进入。
第十条树脂砂造型、制芯工作环境应保持整洁，随时清理废弃的树脂砂料和其他杂物。
第四章安全操作第十一条树脂砂造型、制芯工作前，应进行安全教育和操作培训，了解工作流程和相关安全知识。
第十二条树脂砂造型、制芯工作前应检查所使用设备的安全情况，确保设备正常运行。
第十三条树脂砂造型、制芯工作时应注意以下事项：1. 严禁戴有饰物或梳子等容易缠绕设备的物品。
2. 严禁将手放入旋转设备内部。
3. 严禁用手直接触碰金属熔融状物质。
第十四条树脂砂造型、制芯工作中如遇突发情况，应立即报警，并根据现场情况采取相应的应急救援措施。
第五章操作规范第十五条树脂砂造型、制芯工作人员在树脂砂造型、制芯工作过程中应遵守以下规范：1. 严禁独自在高处工作，必须配备安全带。
自硬树脂砂造型工艺守则
自硬树脂砂造型工艺守则1准备1．1 熟悉工艺图纸，了解铸件形状、浇冒口和出气系统的位置。
1．2 准备好造型使用的工具、护具和辅助材料。
1．3 检查模型、浇注系统是否齐全完好。
有下列情况者应修复后再用。
1．3．1 模型破损、变形及尺寸不符合图纸规定及表面粗糙不平。
1．3．2 活块不全、位置不当、安装松紧不合适。
1．3．3 上、下模型定位销、孔配合松紧不合适。
1．3．4 模型的起模装置、吊运装置安装不合适。
1．4 模型必须均匀涂刷脱模剂，其干燥后方可使用。
1．5 清理造型底板，按工艺规定摆放砂箱。
砂箱有下列情况不能使用。
1．5．1 箱把脱落或有严重变形。
1．5．2 箱壁破裂未经修补，箱带严重损坏或影响浇冒口安放。
1．5．3 砂箱翘曲变形严重。
1．5．4 定位销、定位销套孔磨损超过极限偏差，见表1表1 ㎜1．5．5 销套孔内有严重锈皮或粘铁粘砂未清除。
1．6 检查造型设备，各电器开关、阀门应处于非工作状态，液压润滑应充分，树脂、固化剂的储量应充足。
1．7 检查树脂、固化剂加入量调节旋钮是否在规定刻度上，要定期测试砂子流量、树脂流量、固化剂流量的准确性，一般每月检查两次。
遇型砂强度或硬化不正常时要及时测试。
2 造型2．1 造型底板防平、垫实，木质底板要均匀支撑，不变形。
模型上的粘砂要擦净。
2．2 使用非加工砂箱将箱口垫平，加工砂箱的接触面不得有粘附物。
2．3 浇冒口、出气棒的放置应符合工艺要求，操作中用先填少量型砂适当捣实来定位。
2．4 局部使用冷铁时，应按工艺规定放置。
冷铁表面不得有锈蚀、油污、粘砂等。
2．5 放砂时，头砂（约5～10㎏）不能直接接触模型表面，可掺入砂型中间作填料用。
对于较大铸件，放砂采用推进式。
舂砂时使用橡胶舂头或木棒，应避免活块、浇冒口、出气棒的移位，注意模型周围、浇冒口根部以及流砂不易充填部位要舂实。
2．6 砂箱填满后刮平，扎Φ4～Φ8气眼，每100×100㎜范围内不少于1～2个，气眼距模型表面40～60㎜。
铸钢件树脂砂造型工艺规程
铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。
1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。
1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。
1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。
2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。
2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。
2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。
2.2.2活块残缺不全。
2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。
2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。
2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。
2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。
2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。
2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。
树脂砂工艺守则
树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。
1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。
2 混砂操作工艺开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。
体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。
型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。
直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。
砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。
树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。
树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。
树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。
型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。
每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。
不定期检查混砂设备定量是否准确。
3 树脂砂工艺性能检查树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4 Mpa.再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。
树脂砂铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
树脂砂造型工艺守则
树脂砂造型工艺守则1.型砂的配比和性能：1）连续式混砂机砂子配比：旧砂10 0 呀固化剂0. 5 5 - 0. 6 5畑树脂1. 1 —1. 2%2）碾轮混砂机砂子配比：新砂10 0 盼固化剂0 .5 5 —0.6 5 畑树脂1 .2 —1. 3%3）连续式混砂机砂子性能：型砂强度为6-8kg • f强度为宜；4）碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为7—12kg・f强度为宜；5）其他要求：新砂的含水量要W0.25 %型砂的含泥量要W1 %冬季砂温W20C ;夏季砂温W40C;树脂和固化剂的加入量要每2 —3天校核一次。
2.准备工作：1）操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2）在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。
3）操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。
3 •造型操作:1）放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
2）准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3）灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
树脂砂配模工艺操作守则
树脂砂配模工艺操作规程一、准备工作1.技术准备:有关人员必须熟悉当天生产的铸件的工艺技术要求和有关操作要求。
2.工具和辅具：准备好下芯专用链条及修型、修芯、刷涂料、紧箱用的工具以及芯撑、垫铁、紧箱螺丝、垫圈、斜铁等辅具。
3.辅助材料：3.1准备好芯撑、芯撑垫铁、封箱泥、封箱油绳、出气绳、内冷铁、拉芯螺栓、报纸、醇基涂料、涂料膏、钉子、粘结胶等辅助材料。
3.2芯撑、芯撑垫铁、内冷铁、钉子必须光洁无锈。
4.检查砂型和芯子：4.1检查型芯是否损坏，气眼冒口是否通畅，并修补损坏的型芯，轻微损坏处可用醇基涂料膏修补，严重损坏处使用树脂砂修补，砂型硬化后靠铸件部位涂抹涂料膏，涂刷两遍醇基涂料并点燃。
损坏严重的报技术人员提出处理意见，无法修补的，要重新制作型、芯。
4.2检查芯子和砂型表面的涂料的涂刷质量，对漏刷和损坏部位补刷涂料。
4.3型芯的数量符合工艺。
二、放底箱1.位置的选择：参考砂箱的尺寸、浇口数量、浇口位置、浇口箱尺寸、浇包大小和周围环境，选择方便稳箱、下芯、合箱并能预留足够的配模和浇注操作空间的位置。
2.砂箱平放，大型铸件四周要用垫铁多点背紧并检测调整水平，每个支撑点之间的距离不能超过1.2米（小于1200×1200的砂箱可不铺砂床）。
3.下箱可分多节的砂型要测量直线度和造型挠度。
4.劈模造型和组芯的列皮型芯要拉线测直，列皮对接处要用不小于1米的长直尺测量，对接处顺平，抹严披缝，披缝较大时填新砂，硬化后涂抹料膏刷涂料。
6.分箱造型的砂型分型处对接为同一个面的要验箱。
7.放好下箱后将型腔内散砂及杂物清理干净。
三、下芯1.芯子出气处必须能看到外露的尼龙出气绳或引气孔，如看不到时必须挖砂直至露出出气绳或引气孔，没有气眼的芯子不准配模。
2.吊起芯子后检查芯子底部的涂料涂刷质量和损坏情况。
3.芯子修磨及补砂应在砂型外进行（补吊攀除外）。
4.下芯顺序一般可参照工艺图纸标注的芯子编号进行，下芯时必须调节链条使芯子吊平，下芯子时必须测量铸件主要壁厚尺寸、验证检查出气位置和方向，芯子较多时注意随时调整累积误差，发现不合格及时报技术人员处理。
树脂砂造型技术操作规程
树脂砂造型技术操作规程一、安全操作规程1.操作人员应穿戴好个人防护装备，包括手套、护目镜、口罩等，以防止对皮肤和呼吸道产生伤害。
2.在操作中应遵守消防和防爆安全规定，远离明火和易燃、易爆物品。
3.严禁用手直接触摸树脂砂，以免对皮肤产生刺激或过敏。
二、材料准备和储存1.树脂：树脂的储存应防止阳光直射，避免远离高温和明火；储存期限不应超过规定的有效期。
2.固化剂和硬化剂：应存放在阴凉干燥的环境中，远离开火源。
三、模型制备1.模板的设计和加工应符合产品的要求，且尺寸和形态应与最终产品保持一致。
2.模板材料应选用适当的材料，材料表面不应有明显的污渍或瑕疵。
四、树脂砂的配制1.操作人员应根据产品要求，按配比要求将固化剂和硬化剂加入到树脂中，并搅拌均匀。
2.在配制的过程中应使用专用的搅拌器，以确保材料能够充分混合。
五、树脂砂的造型1.在制备砂型之前，应将模型放置在合适的位置，以确保模型的稳定。
2.操作人员应根据产品要求，在模型上适当涂抹脱模剂，以方便脱模。
3.将配制好的树脂砂均匀地铺在模型周围，以确保整个模型被覆盖。
六、砂型的装箱和硬化1.在树脂砂凝固硬化之前，应将整个砂型放置在合适的箱子中，以防止砂型变形。
2.硬化时间应根据产品的要求进行调整，确保树脂砂能够完全硬化。
七、脱模和后处理1.树脂砂完全硬化之后，将砂箱翻转，并轻轻拍打砂箱以使砂型与模型分离。
2.砂型分离后，对砂型进行清理和修整，以确保表面光滑。
3.检查砂型是否满足产品要求，如有问题需要及时进行修正。
4.操作结束后，及时清理操作环境，保持干净整洁。
以上是关于树脂砂造型技术操作规程的简要示范，操作人员应根据实际情况和工艺要求进行具体操作，并确保严格遵守相关安全操作规定。
树脂砂造型、制芯作业指导书
编号客户受控状态受控受控号名称作业指导书页码1/1一、适用范围本指导书适用于砂铸铸钢（碳钢、不锈钢）、铸铁件树脂砂造型、制芯。
二、操作规则为了提高造型工的技术水平，规范树脂砂的造型、制芯工艺，提高铸件的合格率，特制定本工艺守则：1、造型前准备：1.1操作者应按照树脂砂混砂工艺，对型砂质量进行确认。
1.2对所用型板、芯盒的表面质量进行确认，不得有少肉、破损的现象。
1.3对型板、芯盒的定位进行检查，不得有松动、定位不正的现象。
1.4对砂型用涂料进行检查，确认其涂刷性、表面强度。
1.5按照要求，把浇冒口、冷铁准备齐全。
2、工艺参数2.1，涂料厚度在0.2-0.35mm，要求均匀无鱼鳞纹2.2砂型内表面均匀、细致，无缺损现象。
三、操作过程：3.1把模型、芯盒放好，按照工艺要求，把浇冒口、冷铁准备好。
3.2利用锁紧装置把芯盒紧固好。
3.3把浇冒口、冷铁按照要求放到型板的指定位置，然后开始填砂。
填砂时要注意，不要把砂头填到型板的表面。
3.4尖角部位要注意捣实。
3.5扎出气孔。
3.6起模（起模时要注意：等90%固化后起模，这样，既能保证砂型不变型，又能保证砂子有一定的柔韧性。
3.7修型，把砂型断裂处用粘结剂粘接好3.8刷涂料，在型腔内部、浇口、冒口根部均匀涂刷上涂料，涂料厚度在0.2-0.3MM之间，必要时要涂刷两遍，然后烘干。
3.9下芯、合箱，砂芯按定位放入下型位置，确认壁厚等没有问题后，在上下箱按定位紧合。
3.10紧固砂箱、放压箱铁，确保浇注时不跑火。
四、注意事项：4.1砂型表面要均匀、细心。
4.2铸件壁厚要符合图纸要求。
4.3锁紧、压箱铁要足够，严防浇注跑火。
第一页。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
树脂砂造型工艺守则
１．型砂的配比和性能：
1)连续式混砂机砂子配比：旧砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．１－１．2%；
2)碾轮混砂机砂子配比：新砂１００%＋固化剂０．５５－０．６５%＋树脂１．２－１．3%；
3)连续式混砂机砂子性能：型砂强度为６－８㎏·f强度为宜；
4)碾轮混砂机砂子性能：型砂强度为７－１２㎏·f强度为宜；
5)其他要求：
新砂的含水量要≦０．２５%；
型砂的含泥量要≦１%；
冬季砂温≦２０℃；夏季砂温≦４０℃；
树脂和固化剂的加入量要每２－３天校核一次。
２．准备工作：
1)操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有埙坏、活块、厂标和炉次号码是
否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。
炉次号码每炉次更换一次。
2)在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模
以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本
干燥后可以进行造型操作。
3)操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否
充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，要修整合格后再进行生产。
３．造型操作：
1)放箱：操作者把砂箱吊放到模具型板上，要注意砂箱的圆、方衬套的方向是否正确、砂箱衬套是否齐全，安排人员进行检查，杜绝圆、方衬套的方向错误和无砂箱衬套进行生产。
并检查砂箱的箱口是否平整，不得有跑火铁水在箱口上，如果有要用砂轮机修磨平整后再使用，砂箱要放置到位，与型板平面结合。
2)准备：操作者把浇冒口、冷铁、芯铁、活块等安放到模样和芯盒的正确位置。
把浇冒口棒上的粘砂去除，并检查浇冒口棒的定位部分是否合格。
检查冷铁表面是否有严重锈蚀，若有要对冷铁进行抛丸处理后再进行使用。
3)灌砂：操作者开动连续式混砂机，开始的型砂要放到地面上，不得放入砂箱和芯盒内（放入会造成该部分砂子不固化），操作时操作者要戴手套操作，因为固化剂对皮肤有较强的腐蚀性。
操作者要用木棒或其他工具对砂箱和芯盒内的砂子进行紧实，不得有严重的松砂现象，型砂灌满砂箱和芯盒时用刮板把型砂刮平。
进行灌下一砂箱和芯盒时用容器接住混砂机放出的型砂，以免造成成本浪费。
4)扎砂型气眼：上箱扎气眼时，用Φ３－５㎜圆型气眼针进行扎气眼，不要扎到模具的上表面，气眼针与模具上表面距离３０－４０㎜为宜，在模样的芯头部分再用Φ８－１２㎜气眼针扎到芯头表面，用作砂芯出气用，气眼的排列按间隔４０－６０㎜进行均布。
下箱扎气眼时，气眼的大小、排列同上箱一样，气眼的深度控制在距离模样表面５０－７０㎜的距离为宜。
注意深度不要扎到模样的工作表面，以免造成铁水跑火、沉底等铸造缺陷。
5)取出浇冒口和活块：待型砂基本固化时把浇冒口和活块取出。
6)混砂机清空：每一轮混砂结束时，操作者要对混砂机进行清空操作，否者会造成型砂固化在混砂机里面，下次开机时机器无法开动和造成混砂机故障。
7)起模：从灌砂到起模时间基本控制在１０－１５分钟（这与树脂和固化剂的加入量有关，起模时间会有较大的差别），较为简单的判断方法为：用铁钉或其他尖锐的工具在靠近砂箱和芯盒的边缘扎砂型，扎时较为费劲时可以进行起模操作。
起模时行车的吊链要长度一样，要注意使砂型和砂芯处于水平的位置，否者会起模不平造成对砂型破坏。
当起模有困难时可以把砂型和型板吊起离地面５０－１００㎜，用木锤击打模型、芯盒型板进行起模操作。
手工起砂芯时要注意不要用木锤猛烈砸击芯盒的边缘，以防砸坏芯盒。
注意不要进行强制起模，不要当天的砂型、砂芯第二天进行起模操作。
从砂型中把模具和芯盒上的活块取出，再放置到。