风塔塔筒制作工艺1-质检讲解
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求摘要：在风力发电机组运行过程中，风电塔筒就是风力发电的塔杆，主要功能就是支撑风力发电机组，吸收风电机组的振动。
在风电机组运行中，塔筒的制作质量关系着生产安全，笔者结合多年工作经验，阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员提供借鉴与参考。
关键词：风电塔筒；制造技术；质量控制1 塔筒制造流程一般而言，风电塔筒的制作流程主要有钢板下料、卷板校圆、纵缝焊接、法兰拼装及焊接、环缝焊接、大节拼装及焊接、附件拼装及焊接、塔筒防腐、内饰件安装、包装以及装车运输等。
在制作流程中，必须对焊接操作进行质量控制，针对焊接处的焊缝进行探伤检测。
2 塔筒制造方案2.1 材料准备及检验对于钢板、法兰等原材料，在入库前要对其尺寸、厚度、外形等进行检验，检验其是否达标。
在初次检验合格后，还要抽取10%的钢板对其外形、尺寸进行超声波复检，质量达到所要求的标准方可入库。
而环锻法兰在初次检验合格后也要抽取10%进行超声波以及磁粉检测，确保两种检测方法下均符合要求，便可入库。
2.2 钢板下料一般情况下，钢板的下料过程要采用数控切割机进行操作。
操作前，要严格按照工艺的具体难度进行数控编程，并调试无误后才可进行下料工作。
在完成下料操作后，还要对钢板瓦片的方向、顺序等进行标记，同时还要对钢板号、瓦片编号等进行标记。
对于钢板的切割尺寸，其长度偏差要求在上下2mm以内，钢板宽度的误差要不超过2mm，对角线的误差不超过3mm。
对零件的环缝、纵缝的坡口等进行处理时，务必要严格按照工艺要求，且要将坡口及以其为中心的30mm范围打磨光滑。
2.3 卷板及校园在进行卷板操作时，要用长度为 1.2m的样板进行辅助控制，将样板与同体间的缝隙严格控制在2mm以内。
在完成卷板后，还要用气保焊对卷板与筒体坡口进行进一步的加固。
纵缝要求筒体间对接的间隙范围不超过2mm，错边量不超过3mm。
2.4 纵缝焊接在进行焊接时，要先焊接内缝，完成后再将背缝及其周围做彻底的清理，使其露出焊缝坡口的金属，然后再将其焊接起来。
风电塔筒制造技术及质量控制要求探析
风电塔筒制造技术及质量控制要求探析摘要：风电塔筒制造技术对于改善风电生产效益具有决定作用，目前我国风电塔筒制造技术较为成熟，其整体质量尽管能满足要求，但是要进一步改善风电效益，必须从质量控制出发进行提升。
结合笔者多年的工作经验，文章主要从风电塔筒制造流程及方案出发，分析其中存在的问题及可能提升的改进点，为风电塔筒整体效益提升谏言献策。
关键词：风电塔筒，制造，质量风力发电具有环保和可可持续性特点，风能资源逐渐被开发利用。
风力发电最关键的设备是风电塔筒及相关机组。
随着风电容量日益增加，塔筒的高度也越来越多，这对风电塔筒的制造要求不断提高。
而影响塔筒质量的关键因素是焊接工艺，所以本文通过对某项目塔筒的制作工艺进行研究，以便为我国风电塔筒质量控制提供借鉴作用。
1、引言本项目为国家电投四川喜德西河风电场工程明阳智慧能源集团股份公司MYSE3.2-145机型21台（套）塔筒及21套基础锚栓组合件，其中21台MYSE3.2-145机型包含8台MYSE3.2-145 S1机型以及13台MYSE3.2-145 S2机型。
S1机型单套重约为218.69吨，S2机型单套重约为197.48吨，基础锚栓件单套重约18.5吨，每套塔筒主要由上段、中上段、中段、中下段、下段、锚栓件（外购）及其附件组成，法兰之间采用锻件法兰联接，每段由顶、底锻件法兰及多节管节组成；塔体材料为：Q355NE,门框的材料为：Q355NE-Z25，法兰的材料为：Q355NE-Z35,法兰要求采用整体锻件成形，平台等钢制附件的材料主要为Q235B。
2、塔筒制造流程与方案2.1塔筒制造流程风电塔筒制造首先要将钢板进行下料，然后进行卷板，卷板完成之后将纵缝进行焊接，其后进行校正，使其更加圆满，此时需要进行连续焊接，首先是法兰拼装和焊接，其次进行大节拼装和焊接，再进行周边环缝焊接，此时焊接工作已接近尾声，最后将附件进行拼装及焊接即可。
焊接工作完成进行防腐操作，再安装塔筒内饰件，最后包装及装车。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，是风力发电机组的“身体”，承担着支撑风力发电机组及其叶轮和发电设备的重要功能。
风电塔筒的制作技术和质量控制至关重要。
本文将对风电塔筒的制作技术和质量控制进行详细分析。
一、风电塔筒的制作技术1. 材料选择：风电塔筒通常采用钢结构，所选材料应具备良好的焊接性能、抗风压能力和耐腐蚀性能。
常见的材料有Q345B钢和Q235B钢等，其化学成分和力学性能需要符合国家标准。
2. 切割和成型：风电塔筒的制作通常从钢板开始，首先对钢板进行切割和成型。
切割采用数控火焰切割或数控等离子切割，成型则采用数控卷板机等设备。
切割和成型的精度对风电塔筒的装配和使用性能至关重要。
3. 焊接工艺：风电塔筒的制作需要进行大量的焊接工艺。
常见的焊接方式包括埋弧焊、气体保护焊等。
焊接工艺需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量和牢固度。
4. 表面处理：风电塔筒的表面通常需要进行除锈和喷涂处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
除锈采用砂轮或喷砂等方式，喷涂采用环氧底漆和聚氨酯面漆等。
5. 质检和验收：风电塔筒制作完成后，需要进行严格的质检和验收。
检测项目包括尺寸精度、焊缝质量、表面质量等。
1. 制作过程中的质量控制：风电塔筒的制作过程中需要进行全程质量控制，包括材料的把关、生产工艺的控制、焊接质量的监控等。
对关键工艺节点需要进行质量记录和追溯，确保每一道工序的质量可控。
2. 合格供应商的选择：风电塔筒的制作需要大量的钢材供应，因此合格的钢材供应商是质量控制的关键。
需对供应商进行严格的审核和评估，确保其产品质量达标。
3. 质检和验收：制作完成的风电塔筒需要进行严格的质检和验收。
除了常规的尺寸、焊缝和表面质量检测外，还需要进行安装孔位的检测和校准，以确保风电塔筒在安装时能够满足设计要求。
4. 质量管理体系：风电塔筒的制作企业需要建立健全的质量管理体系，包括质量管理手册、质量控制程序和质量记录等文件，以确保每一台风电塔筒的质量可控和可追溯。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的重要组成部分，主要用于支撑发电机组大风作用下的稳定运行。
塔筒的制作技术和质量控制对于保证风力发电机组的安全运行和发电效率至关重要。
本文将对风电塔筒的制作技术和质量控制进行分析。
1. 材料选择：风电塔筒多采用结构钢材料，如Q345等。
材料选择应根据工程要求和设计要求进行，确保材料强度和韧性满足要求。
2. 制作工艺：风电塔筒的制作工艺包括下料、打磨、焊接、矫直等工序。
首先根据设计图纸进行下料，然后对下料的工件进行打磨，确保工件表面的平整度和光洁度。
接下来进行焊接工艺，将工件进行焊接，确保焊缝的质量。
最后进行矫直工艺，对焊接后的工件进行矫直，确保工件的几何形状和垂直度。
3. 检测方法：制作过程中需要进行各种检测和试验，以确保风电塔筒的质量。
常用的检测方法包括超声波检测、磁粉检测、尺寸检测等。
超声波检测主要用于检测焊接缺陷和工件的内部缺陷；磁粉检测主要用于检测焊缝和工件表面的裂纹和缺陷；尺寸检测主要用于检测工件的几何形状和尺寸。
1. 质量控制目标：风电塔筒的质量控制目标是确保制造过程中的每个环节都符合设计要求和工艺要求，以及确保风电塔筒的强度和稳定性满足要求。
2. 质量控制措施：质量控制措施包括原材料控制、制作工序控制、检测控制等。
原材料控制主要包括对材料的进货检验和材料的储存保护；制作工序控制主要包括制作工序的操作规程和操作规范的制定和执行；检测控制主要包括对制作过程中的各个环节进行检测和试验，以及对成品进行质量检验。
3. 质量控制流程：质量控制流程主要包括设计审核、工艺审核、制作过程控制、质量检验和整改措施等环节。
在设计审核环节，对设计图纸进行审核，确保设计符合工程和安全要求；在工艺审核环节，对制作工艺和工艺规程进行审核，确保工艺符合设计和制造要求；在制作过程控制环节，对制作过程进行监控和控制，确保制作过程符合设计和工艺要求；在质量检验环节，对成品进行质量检验，确保产品质量符合要求；在整改措施环节，对发现的问题和不合格品进行整改和处理，确保产品质量达标。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风能是一种无限可持续的能源资源，风电塔塔筒作为风力发电装置的重要组成部分，其制作技术和质量控制直接关系到风电塔的安全性和发电效率。
本文将就风电塔筒制作技术及质量控制进行深入分析。
一、风电塔筒制作技术1. 材料选择风电塔筒一般采用碳素钢或合金钢，其中碳素钢主要用于塔筒底部和机舱连接部分，而合金钢则用于塔筒的主体部分。
在选择材料时要考虑到塔筒的承载能力、安全性和使用寿命，同时还要考虑成本和加工难度，因此在选择材料时需要进行严格的考量和分析。
2. 结构设计风电塔筒的结构设计应满足强度、稳定性和刚度等方面的要求，同时还要考虑到制作工艺的可行性和加工难度。
为了保证风电塔的安全性和稳定性，结构设计需要经过详细的计算和模拟分析，确保设计方案的合理性和可行性。
3. 制作工艺风电塔筒的制作工艺一般包括板材切割、焊接、涂漆等多个环节。
在板材切割方面，需要保证尺寸的精确度和表面质量，以满足后续工艺的要求；在焊接方面，需要注意焊缝的质量和工艺参数的选择，确保焊接质量和强度；在涂漆方面，需要选择合适的防腐蚀涂料和施工工艺，以延长塔筒的使用寿命。
4. 质量控制风电塔筒的质量控制涉及到每一个制作环节，需要对原材料进行严格的检验和把关，同时在制作过程中需要进行多道工序的质量检验，确保每一个环节的质量合格，最终确保风电塔筒的整体质量达标。
二、风电塔筒质量控制分析1. 材料质量控制风电塔筒的材料质量控制是保证风电塔安全稳定运行的基础。
在材料采购过程中，需要选择正规的供应商并对材料进行严格的质量把关，确保符合设计要求和标准要求。
在接收材料时需要进行外观检验和化学成分分析，以保证材料的质量达标。
3. 质量管理体系风电塔筒的质量控制需要建立完善的质量管理体系，确保质量控制的全程跟踪和管理。
在制作过程中需要对每一个关键环节进行记录和归档，以便后期的质量反馴和问题分析。
同时需要建立质量检验和反馈机制，对于出现的质量问题要及时处理和解决，以确保风电塔筒的整体质量达标。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析
1.材料选择：风电塔筒主要采用焊接钢管，材料需要具备高强度、耐腐蚀、耐疲劳等性能。
常用材料包括Q345B、Q345D、Q550、Q690等等。
2.制作工艺：首先需要对材料进行切割、焊接成设定长度的钢管，然后根据设计要求进行弯曲、校正，接着进行内外表面处理，包括除锈、喷涂等工艺。
最后进行汇焊、喷涂标识等工序。
3.制作设备：风电塔筒的制作需要大型的自动焊机、钢管弯管机、毛刺清除机等设备来保证制作效率和质量。
1.尺寸控制：风电塔筒是由多个钢管焊接而成的，需要保证尺寸的一致性，否则会影响风电机组运行稳定性。
因此，在制作过程中需要进行精准尺寸的检测和校正。
2.焊接质量控制：风电塔筒需要经过多道焊接工艺，焊接质量的好坏直接关系到塔筒的承载能力和寿命。
需要对焊接过程进行严格控制，包括焊材的选择、焊接温度、焊接速度等。
3.表面处理：风电塔筒需要进行表面处理，以保证塔筒防腐、防锈、减少风载对塔筒的损害等。
需要对表面处理工艺进行严格监控，保证表面处理的质量和效果。
4.非破坏性检测：通过超声波、射线及磁粉探伤等非破坏性检测方法，可以对风电塔筒进行全面的检测，检查焊接质量、毛刺、油漆等方面的质量问题。
总之，风电塔筒作为风电机组的核心部分，需要保证制作技术的可靠性和质量控制的有效性。
对于风电企业来说，需要完善现有的质量控制系统，不断提升技术水平和制造能力，以确保风电机组工作的安全可靠、运行稳定。
风电塔筒制作技术及质量控制分析
风电塔筒制作技术及质量控制分析风电塔筒是风力发电机组的基本组成部分，其主要功能是支撑并固定发电机组的风轮和机舱。
风电塔筒的制作技术和质量控制对于风力发电机组的安全运行和发电效率具有重要影响。
本文主要分析风电塔筒的制作技术和质量控制。
风电塔筒主要由钢材制成，其制作技术主要包括钢材的选择、加工工艺和焊接工艺等。
钢材的选择是风电塔筒制作的关键步骤。
应选择具有良好机械性能和耐候性的钢材，一般采用低合金高强度钢材或耐候钢。
加工工艺是确保风电塔筒质量的重要环节。
加工工艺主要包括下料、弯曲、切割、打孔、焊接等。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保各个零部件的准确度和一致性。
焊接工艺是风电塔筒制作中一个至关重要的环节。
焊接工艺主要包括焊接方法、焊接材料和焊接工艺参数的选择等。
应根据材料的特性选择合适的焊接方法，并注意控制好焊接工艺参数，确保焊缝的质量。
风电塔筒的质量控制主要包括材料的质量控制和制造过程的质量控制。
材料的质量控制是风电塔筒制作中的基础。
应对进货材料进行严格的质量检测，检测指标包括化学成分、机械性能和耐候性等。
对于不合格材料要及时予以报废或退回供应商。
在制造过程中要进行严格的质量控制。
制造过程中应进行尺寸检测、焊接质量检测和表面质量检测等。
对于不合格的零部件要及时进行整改或更换。
对于成品风电塔筒要进行全面的质量检测。
检测指标包括外观质量、尺寸精度和机械性能等。
符合要求的风电塔筒才能出厂销售和安装使用。
风电塔筒的制作技术和质量控制是确保风力发电机组安全运行和发电效率的重要保障。
在制作过程中要选择适合的钢材，通过合理的加工工艺和焊接工艺确保零部件的质量。
通过严格的质量控制保证材料和制造过程的质量。
通过对成品的全面检测，确保风电塔筒的质量符合要求，从而保证风力发电机组的长期稳定运行。
风电塔筒通用制造工艺介绍
秋风清，秋月明,落叶聚还散,寒鸦栖复惊。
风电塔筒通用制造工艺目录1.塔筒制造工艺流程图2.制造工艺3.塔架防腐4.吊装5.运输注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行一.塔架制造工艺流程图（一）基础段工艺流程图1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。
2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。
3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。
4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。
（二）塔架制造工艺流程图1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。
2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。
3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。
4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。
二、塔架制造工艺（一）工艺要求：1.焊接要求（1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。
焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。
（2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊约50mm处打上焊工钢印，要求涂上防腐层也能清晰看到；（3）筒节纵环焊缝不允许有裂纹、夹渣、气孔、未焊透、未融合及深度>0.5mm 的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10%;（4）筒节用料不允许拼接，相邻筒节纵焊缝应尽量错开180度，筒节纵焊缝置于法兰两相邻两螺栓孔之间。
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前言风力发电机塔架在风力发电过程中与风力发电机配套使用，也是风力发电的主要受力部件，要求要有足够的强度和刚性，以便能承受风压所产生的巨大弯矩，要有良好的表面防护要求，以便能抵御沿海风力及盐雾性大气的长期侵蚀，保证塔架的使用寿命。
因此，选用的原材料必须符合塔架要求，更要有科学的制造工艺，对表面进行彻底的除锈和优质的表面喷镀，并严格按图样及技术文件相关标准检验，只有这样才能生产出理想的产品。
本工艺适用于本公司风电塔架的制作。
2、编制依据2.塔架总图及相关零部件图。
2.2风塔塔架技术条件。
3、风塔塔架制作工艺流程4、制作工艺H 原材料入厂检验 H 材料复验及焊接工艺评定K 数控切割下料 K 坡口加工 K 滚弧K 纵缝焊接 K 回圆 H VT UT K 法兰与相邻筒节组对 K 环缝焊接 H VT UT RT H 外观处理、火焰矫形H 喷漆 包装发运K: 关键工序 H ：停检点K 筒体与筒体依次组对H VT UT RTK 环缝焊接H VT UT RT K 开孔并组对焊接门框H 检测塔架同轴度平行度等H VT MT K 定位并焊接风塔附件4.1.1法兰入厂检验及复验法兰应有完整合格的产品出厂证明：材料合格证，制造和检查记录报告，报关单，有化学成分、力学性能复验报告、无损探伤报告、热处理报告等。
法兰必须由锻造和辗环工艺生产并且经过热处理的无缝热轧环。
锻造比至少为4:1。
按图纸检查法兰尺寸。
法兰四面整体进行100%的超声波复验，按JB/T4730.3-2005规定Ⅱ级为合格。
法兰四面整体进行100%的磁粉复验，按JB/T4730.4-2005规定Ⅰ级为合格。
按批次交第三方进行化学成分、力学性能复验。
4.1.2钢板入厂检验及复验主体及门框材料必须要有完整的质量证明书、合格证以及完整的标识及合格的Ⅱ级探伤板证明，其内容必须符合GB/T1591-94《低合金高强度结构钢》的技术要求。
钢板外观质量：钢板表面不得有裂纹、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷的深度不得大于该钢板允许负偏差的1/2。
门框钢板进行100%的超声波复验，按JB/T4730.3-2005规定Ⅱ级为合格。
交第三方进行化学成分(按炉批号和板厚)、力学性能复验，按GB1591-94《低合金高强度结构钢》验收。
4.2筒节制作4.2.1下料及开坡口按数控下料图用数控机火焰切割机下料，清理熔渣或飞溅物，钢板切割表面必须符合ENISO9013规定的ⅠA级要求，所有可见表面无损伤和毛刺，必须磨光，不允许采用补焊的方法修补。
按下图图示，检查下料后钢板大小弦长、宽度和对角线长，长度允差理论值±2mm，宽度允差理论值0～2mm，对角线之差≤3mm。
钢印泽，具体哪些钢板开坡口和具体的坡口形式见焊接工艺或排版图（注：坡口形式以焊接工艺为准）。
具体角度按焊接工艺规程，切割面表面粗糙度为Ra2.5, 无坡口边与板面垂直度＜1mm。
切割后在钢板上用铅油笔做好标识，内容包括项目名称、产品编号、板号、钢板规格、材质、炉批号。
并做好钢印标识(XXX-X-T1/2/3/4-bb～cc)。
“XXX”代表的具体项目风塔，“X”代表第X台风塔，“1”代表风塔塔架底段标记，“4”代表风塔塔架顶段标记，中上段及中下段分别是“3”和“2”。
（如共三段则“3”代表风塔塔架顶段标记，“2”代表中段塔架）bb代表塔架分段最下面的筒节，cc代表塔架分段最上面的筒节。
钢印标识要在钢板内侧距板边200mm，标记位置见上图图示。
例：第一台底段塔架最下面一节塔筒编号为XXX-01-T1-01。
4.2.2滚制筒体与组对纵缝在卷板机上先压头，后滚圆。
滚制筒体时应注意，把钢印号滚在筒体内侧。
用同径内卡样板检查，要求在板端部1000mm范围之内，其间隙不大于2mm,其它部位间隙不大于3mm。
组对纵缝时须保证与法兰面对接部位的筒体端面须为平齐，其余筒体中点对齐对纵缝。
组对对接间隙0～1mm,纵缝错边量≤2mm。
滚制筒体时注意保护好筒子不被划伤。
在纵缝的延长部位点固引（熄）弧板和产品试板，引（熄）弧板长度至少为100mm(厚度与筒体相同)，产品试板为150 mm×600 mm。
应采用与筒体母材相匹配的焊材施工，定位焊长度50～60mm，间距300～400mm,焊高4～5mm。
4.2.3焊接纵缝焊接环境温度应＞0℃（低于0℃时，应在施焊处100mm范围内加热到15℃以上），相对湿度＜90%，焊接工作区必须采取适当的措施防风雨。
焊缝区域要根据材料类型和部件厚度充分预热。
如果引入热量少或者热量散失快，工作件必须预热，如果局部温度过高也会影响机械性能，施焊时应避免这些情况。
不允许在筒体上任何部位引弧，在引弧板上引弧，用埋弧焊焊接纵缝，具体见焊接工艺卡。
焊接完成后清除熔渣和毛刺。
焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
4.2.4回圆留有2-5mm的打磨余量，切除后应磨平。
按卷板工艺守则校圆，每节筒体最大最小直径差见各项目技术协议，任意局部表面凹凸度见各项目技术协议或工艺卡片。
筒节对接纵向钢板的翘边误差，见各项目技术协议或工艺卡片。
4.2.5无损检测进行焊缝外观检测，合格后进行超声波检测，检测比例100%，按JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。
4.3风塔法兰与相邻筒节组对4.3.1组对将法兰放在平台上，在法兰的内侧打法兰编号钢印，作0°，90°，180°，270°标记。
组对时测量筒节两端和法兰的周长，以确定环缝的错边量是否在合格的范围内，以及使圆周的错边量统一，防止出现错边量或大或小的现象。
错边量超差的，严禁组焊，必须修整筒节。
可采用筒内打支撑的方法调节端部椭圆度，椭圆度≤3.5mm。
按照排版图要求将筒节作0°，90°，180°，270°方位标记，用石笔作标记。
在平台上法兰外侧焊接定位工装(不能焊在法兰上)，0°，90°附近各一个，利于安放筒节，并根据需要增减定位工装。
组对前塔体及法兰坡口内及其两侧各20mm用磨光机打磨，以除去铁锈、油污等杂质。
将筒节吊起装到法兰上，此过程注意不能让定位工装划伤筒体。
根据标记线、计算的错边量进行无间隙组对，纵缝必须在两个法兰孔中间。
定位焊长度90～100mm，间距100～130mm，焊肉高度2～3mm。
对接错边量按各项目技术协议或工艺卡片。
4.3.2风塔法兰与相邻筒节环缝焊接将装配的组件移到托辊上，按焊接工艺卡焊接。
控制焊缝边缘距最近的法兰面15mm以上。
清除熔渣和毛刺。
焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
在塔筒法兰与筒节的焊缝边缘50mm处，270°方位（门方位）内壁上打上焊工钢印，要求防腐后也能清晰看到。
进行焊缝外观检测，合格后进行超声波检测，检测比例100%，按JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。
法兰与筒节的T型焊缝接头处均布片射线检测。
要求布两张片，每条焊缝各一张，胶片长度300mm。
其余选择最薄弱焊缝3-5处布片射线检测，T型焊缝和最薄弱焊缝接头按JB/T4730-2005规定Ⅱ级合格。
4.4风塔筒节与筒节组对4.4.1筒节与筒节组对相邻3~4个筒节采用卧式组对，筒节与筒节对接采取外边对齐，相邻不同厚度的筒节对接时采取1/4的圆滑过渡。
错边量偏差详见各项目技术协议中对接错边量偏差表。
组对时相邻筒节纵向焊缝布置严格按排板图要求错开，然后进行定位焊。
定位焊长度90~100mm，间距100~130mm，焊肉高度2~3mm。
4.4.2筒节与筒节环缝焊接相邻3~4个筒节组对完后，将装配的组件移到托辊上，按焊接工艺卡焊接。
清除熔渣和毛刺。
焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
4.4.3无损检测进行焊缝外观检测，合格后进行超声波检测，检测比例100%，按JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。
筒节与筒节的T型焊缝接头处均布片射线检测。
要求布两张片，每条焊缝各一张，胶片长度300mm。
其余选择最薄弱焊缝3-5处布片射线检测，T型焊缝和最薄弱焊缝接头按JB/T4730-2005规定Ⅱ级合格。
4.5风塔筒节组合件与筒节组合件组对4.5.1筒节组合件与筒节组合件组对检查并调整组对工装保证直线度、水平度，以保证塔段成型的同轴度、平行度。
先将其中一段放在工装架上，再将另一段调整好角度（根据排版图）吊在工装架上，间隙尽量的小。
相邻筒节的纵缝应相错180°，根据对接标示进行无间隙组对。
定位工装焊接在筒节内侧。
错边量偏差详见各项目技术协议中对接错边量偏差表或工艺卡片。
4.5.2组对后检测对接完成测量塔段的同轴度、平行度，按下图图示做中心支架在O1(O2)位置分别固定找出中心孔，要求孔拴上钢卷尺（或钢琴线）。
在另一端用弹簧称拴在钢卷尺上，用相同的拉力（约5-10 公斤）测量并记录A，B，C，D四个象限斜边长，其相对差值3mm以内为合格。
检测风塔分段高度，即两中心孔O1、O2的距离。
下段塔架、中下段塔架、中上段塔架、上段塔架的高度见每批图纸。
4.5.3筒节组合件与筒节组合件环缝焊接测量塔段的同轴度、平行度等后，将装配的组件移到托辊上，按焊接工艺卡焊接。
清除熔渣和毛刺，焊缝和热影响区表面不允许有裂纹，开放型缩孔，气孔，夹渣，未熔合，深度>0.5mm的咬边及低于焊缝高度的弧坑等。
4.5.4无损检测进行焊缝外观检测，合格后进行超声波检测，检测比例100%，按JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。
筒节与筒节的T型焊缝接头处均布片射线检测。
要求布两张片，每条焊缝各一张，胶片长度300mm。
其余选择最薄弱焊缝3-5处布片射线检测，T型焊缝和最薄弱焊缝接头按JB/T4730-2005规定Ⅱ级合格。
4.6组对门框4.6.1划线风塔塔筒尺寸检测合格后，根据风塔项目的排版图、技术规范、下段塔架图纸进行划线。
按法兰上的270°方位先画高度线，再根据高度位置划门框中心位置线。
将门框吊到塔架下段内部，调整位置对准门框中心线，按照门框的外形用石笔划线。
4.6.2组装根据焊接工艺坡口要求，沿线开门洞，并确保组对时门框与门洞的间隙最小，利于焊接，为保证开孔后的尺寸，应注意切割时割嘴的角度，如下图所示：修磨不正确正确定位板门框伸出筒体外尺寸组对前根据图纸上门框伸出筒体的尺寸，在门框的顶端及下端焊接定位板，以利于门框组对。
如图7所示：焊好定位板后，筒体开孔方位调整到最上部，将门框吊到筒体的上面，放入孔内，定位板与筒体外侧接触，调整门框两端尺寸至同样大小，点焊，如下图所示：调整4.6.3焊接门框和焊接筒体两个部件都必须充分预热，两个部件必须在距离焊缝100mm 处加热到100～125℃。