汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会
关于精益管理培训心得体会范文（精选3篇）
精益管理培训心得体会某些事情让我们心里有了一些心得后，常常可以将它们写成一篇心得体会，这样就可以通过不断总结，丰富我们的思想。
那么问题来了，应该如何写心得体会呢？以下是小编为大家整理的关于精益管理培训心得体会范文（精选3篇），希望对大家有所帮助。
精益管理培训心得体会1在集团的号召和带领下，XX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。
学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。
“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。
丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。
反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。
发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。
公司开展了一系列的精益管理实践工作。
首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。
其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。
最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。
精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。
精益管理培训心得体会2精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，简单地讲就是以最小的资源投入，包括人力、资金、时间等，创造出尽可能多的价值，为顾客提供最新的产品和及时的服务，而这无疑是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。
车间精益管理计划心得体会
车间精益管理计划心得体会作为一家实施车间精益管理计划的制造公司，我们一直致力于不断提高生产效率和产品质量。
通过实践，我们认为真正实现精益管理的关键在于贯彻执行力和持续改进精神。
首先，我们要在全公司每个员工中灌输执行力的理念。
只有每个人都认识到执行力的重要性，才能在日常工作中真正做到按照标准操作流程进行操作和安排工作。
在车间中，我们把工艺标准化分解为每个环节的操作指导书，每个人都按照指导书进行操作，减少了人员之间的差异，提高了生产效率。
其次，我们要鼓励员工发扬持续改进的精神。
持续改进不仅仅是一次性的行动，而是要在日常工作中持续进行。
我们每天都要进行5分钟交流会议，分享当天遇到的问题和改进意见。
这个过程中，所有人分享他们的经验和想法，促进了信息共享和知识传授，带来了最佳实践的发现和分享。
这样固化了好的东西变得更容易。
此外，在车间精益管理计划中，我们也注重提高员工的技能和培养综合素质。
我们的员工不仅会操作设备，还要理解生产流程和产品质量要求。
我们鼓励员工参加各类培训和技能竞赛，提高产品质量和生产效率。
我们发现，提高员工的综合素质也是实现精益管理的关键。
最后，我们强调全员参与。
每个人都要认识到他们的角色和职责是关键。
我们建立了一套奖励机制，奖励员工提交的改进提案和建议。
这样，员工会更加积极地思考并提供合理化建议。
与此同时，他们也能感受到自己的贡献受到公司的认可，对于提升员工士气也非常有帮助。
总而言之，车间精益管理计划并不是一件简单的事情，绝非短时间能够完成的。
需要全公司所有员工的努力和拼搏，需要坚持不懈地不断改进。
但是，若真正付出努力，精益管理最终会成为一种文化和习惯，为公司创造更大的效益和价值。
精益提案培训心得体会范文
时光荏苒，转眼间参加精益提案培训已近尾声。
在这段时间里，我深刻体会到了精益管理的内涵和价值，对如何运用精益思想进行提案改善有了更为清晰的认识。
以下是我对这次培训的心得体会。
首先，我认识到精益提案的重要性。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想保持竞争优势，就必须不断优化生产流程，提高生产效率。
而精益提案正是实现这一目标的有效途径。
通过精益提案，我们可以识别出生产过程中的浪费环节，提出针对性的改进措施，从而降低成本、提高产品质量和客户满意度。
其次，培训中老师详细讲解了精益提案的步骤和方法。
从问题识别、原因分析、解决方案制定到实施与评估，每一个环节都至关重要。
在问题识别阶段，我们要善于发现生产过程中的异常现象，找出影响效率和质量的关键因素。
在原因分析阶段，我们要运用“5Why”等工具，层层剖析问题根源。
在解决方案制定阶段，我们要结合实际情况，提出切实可行的改进措施。
在实施与评估阶段，我们要对改进效果进行跟踪和评估，确保提案取得实效。
在培训过程中，我还学到了一些实用的工具和方法。
例如，价值流图可以帮助我们清晰地了解生产过程中的信息流动和物料流动，找到浪费的源头；标准化作业可以帮助我们规范操作流程，提高工作效率；5S活动可以帮助我们营造整洁、有序的工作环境，减少寻找物品的时间。
此外，培训还强调了团队合作的重要性。
在实施精益提案的过程中，我们需要跨部门、跨岗位的协作，共同解决问题。
只有团队成员之间相互信任、相互支持，才能确保提案的顺利实施。
通过这次培训，我对精益提案有了更为全面的认识，以下是我的一些体会：1. 精益提案不是一蹴而就的，需要我们持续关注生产现场，善于发现问题，勇于提出改进方案。
2. 在实施精益提案的过程中，我们要注重团队协作，发挥每个人的优势，共同推动改进。
3. 精益提案不是目的，而是手段。
我们要以提升企业核心竞争力为目标，将精益思想融入到日常工作中。
4. 要持续改进，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业创造更大的价值。
车间精益管理心得体会
车间精益管理心得体会车间精益管理是一种以精细化和高效化为目标的生产管理方法，通过精细化的流程设计、无形的浪费的消除和员工参与的培养，实现资源的最优利用和效益的最大化。
在实施车间精益管理的过程中，我深刻体会到了以下几点。
首先，车间精益管理注重的是对流程的优化与改进。
在过去的生产管理中，我们往往只注重产品的质量和数量，而对于生产过程中的流程却不够重视。
而实施车间精益管理以后，我深刻认识到流程的优化对于生产效率和效益具有重要的影响。
通过对生产过程的分析和改进，我们发现了许多原本被视为“理所当然”的偏差和浪费，并通过改进流程和技术手段，使得生产流程更加高效化和精细化，从而大大提高了生产效率和质量。
其次，车间精益管理重视员工的参与与培养。
在传统的生产管理中，往往是由领导层来安排和决策生产过程，而员工的角色更多地是执行者和操作者。
而在车间精益管理中，员工被视为重要的资源和生产力，通过培养和激励员工参与到生产管理中来，发挥他们的智慧和创意。
在实践中，我发现员工的参与和建议对于生产的改进和效率的提高起到了关键的作用，他们通过日常的实践和经验积累，提出了许多切实可行的改进方案，使得生产过程更加顺畅和高效。
再次，车间精益管理目标明确、措施有序。
车间精益管理强调的是通过对生产过程的优化和改进，实现资源的最优利用和效益的最大化。
在实施车间精益管理的过程中，我们制定了一系列具体的目标和措施，通过分步实施和逐步改进的方式，使得整个过程更加有序和有效。
这种“小步快跑”的方式不仅保证了改进的连续性和稳定性，同时也避免了资金和资源的浪费。
最后，车间精益管理需要领导的支持与推动。
车间精益管理不是一蹴而就的过程，需要全体员工的共同努力和配合。
然而，在实际操作中，我发现领导的支持和推动起到了决定性的作用。
只有领导层能够全力支持和推动车间精益管理的实施，提供必要的资源和条件，同时也向员工传递正确的价值观和理念，才能够取得良好的效果。
总的来说，车间精益管理是一种科学、高效的生产管理方法，通过流程优化和员工参与，实现资源的最优利用和效益的最大化。
关于目视化管理心得体会[全文5篇]
![关于目视化管理心得体会[全文5篇]](https://img.taocdn.com/s3/m/fb55da4859fafab069dc5022aaea998fcc224020.png)
关于目视化管理心得体会[全文5篇]第一篇：关于目视化管理心得体会关于目视化管理心得体会112月5至6日受山西省太原市某集团公司的邀请，对20xx年度新招聘的大学生青年干部培训班讲授《青干班自我管理之目视化管理》课程，本次学员一天两期学员培训，在校大学生刚出社会参加工作被富士康面试成功，进入为期半年的试用期即将接近尾声，学员的学习参与度非常高，整体来讲富士康对员工的培训体系建设做得非常到位。
目视化管理内容主要是从学生工作、学习和生活中的案例进行讲解，对于工作经验没有那么丰富的学生来说他们是比较容易接受的。
以下是一天课程的内容：第一部分目视化管理一、认识目视管理二、目视化管理应用三、目视化管理举例四、目视化管理实战第二部分 8S管理实战一、8S推行的目的和意义二、8S具体内容三、8S推进四、8S推进工具五、8S现场改善六、8S推进步骤一天培训时长为8H，对我们职业讲师来说是件辛苦的差事，但有同学认真积极地参与学习，我认为这样付出是值得的。
关于目视化管理心得体会2首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天(4月23-4月27日)在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。
尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的;其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。
做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。
通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。
1、目视化管理的目的目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。
精益生产与改善现场管理学习心得
精益生产与改善现场管理学习心得精益生产和改善现场管理是现代企业管理中非常重要的方法和理念。
通过学习这两个方面的知识和实践，我深刻认识到了其对企业的运营和管理具有巨大的价值和影响力。
下面是我对精益生产和改善现场管理的学习心得。
首先，精益生产让我认识到了生产过程中的浪费和不良影响了企业的效益和竞争力。
精益生产的核心思想是在生产过程中减少浪费，提高生产效率和质量。
在学习过程中，我深入了解了七大浪费，即超产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和过处理。
这些浪费会导致资源的浪费、生产周期的延长和生产质量的降低。
通过对这些浪费的分析，我学到了如何通过精益工具和方法来减少浪费，并且提高企业的整体效益和竞争力。
其次，改善现场管理教会了我如何通过深入实地观察和分析来找出问题的根本原因，并采取相应的措施来解决问题。
改善现场管理是一种基于现场实际情况进行改进的管理方法，在学习过程中我了解到了它的一些核心原则和方法，比如五问法、鱼骨图、PDCA循环等。
这些方法帮助我建立了问题解决的思维方式和操作流程，使我能够迅速找出问题的症结，并提出切实可行的改进方案。
通过实践活动，我发现改善现场管理可以提高生产效率和质量，减少资源的浪费，让企业的运营更加高效和可持续。
此外，学习精益生产和改善现场管理让我明白了团队合作的重要性。
精益生产和改善现场管理是一种全员参与的工作方式，需要各个部门和个人的齐心协力。
在学习过程中，我参与了一些团队活动和项目，与团队成员进行了合作，并且共同解决了一些实际问题。
通过与他人合作，我学到了如何有效地沟通和协调，在团队中发挥自己的优势，同时也学会了倾听和尊重他人的观点。
这些经验让我明白了团队合作的重要性，并提高了我的团队合作能力。
最后，精益生产和改善现场管理的学习让我明白了不断学习和改进的重要性。
在现代的竞争环境中，企业需要不断提高自身的竞争力，适应市场的变化。
通过学习精益生产和改善现场管理，我认识到了持续改进是企业永恒的主题。
精益改善心得体会
精益改善心得体会【4篇】精益治理像一股新奇的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。
经过一段对精益治理的学习，让我受益非浅。
精益治理把先进的监治理念和治理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。
精益治理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其日语的拼音均以“s”开头，因此简称为“5s”。
整理是要区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进展处理，来腾出空间，提高生产效率。
整顿是要把东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识，以排解查找的铺张。
清扫是指工作场所内的脏污，设备特别立刻修理，并防止污染的发生，使缺乏、缺点明显化，是品质的根底。
清洁是将上面实施制度化、标准化，并维持效果。
素养是要人人依规定行事，养成好习惯，以提升“人的品质”，养成对任何工作都持仔细态度的人。
另外还有特别重要的一点就是“安全”，安全是指单位及每一位员工的安全，在这里是着重强调安全的重要性。
在日常的工作中，突出的问题是要查找和使用以前的某些文件资料、执法文书，表格，相关信息，案卷，办公用品等，往往翻箱倒柜，东找西找，大局部时间铺张了，工作效率很难提高。
精益治理的全面实施使我们的工作场地地物明朗化，大大削减了查找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。
把精益治理的理念带到自己的工作中，力求完善高质；准时对我们的文档资料的资源进展整理等习惯通过推行、实施精益治理，使我们的环境干净、地物明朗、员工行为标准，大家熟悉到工作不仅要仔细、细致、热忱、负责，还要不断地学习、总结、改良，提高自己的工作质量，工作人员心情舒服，士气必将得到提高。
同时，精益治理的实施，可以削减人员、设备、场所、时间等等的铺张，从而降低工作运行和办公本钱。
固然，做好一时并不困难，而长期坚持靠的则是我们的素养。
这是精益治理工作的目的，也是我们的工作目的。
今后，我们应当以精益治理工作为契机，抓住机遇、发扬“齐心共管、干净高效”的精神，不断提升治理水平，使我们南岸质监局在广阔人民心中树立环境干净、举止严谨、办事高效、公正公正的美妙形象，为我局的持续进展做出相应的奉献。
精益管理培训感想及领悟
近期，我有幸参加了公司组织的精益管理培训，通过这次培训，我对精益管理有了更加深入的理解，对自身工作也有了新的认识和启示。
以下是我对精益管理培训的感想及领悟。
首先，精益管理是一种理念，更是一种文化。
它强调的是以最小的浪费实现最大的价值，追求的是持续改进和卓越。
在培训中，我们学习了精益管理的核心理念，包括“五项原则”、“七大浪费”等，这些都是指导我们实现精益管理的重要工具。
通过这些理念的学习，我深刻认识到，精益管理不仅仅是一种管理方法，更是一种企业文化，它需要我们每个人都去践行和传承。
其次，精益管理强调的是以客户为中心。
在培训中，我们了解到，精益管理的核心目标是为客户提供价值，满足客户需求。
这要求我们在工作中要始终关注客户需求，不断优化服务流程，提高服务质量。
通过学习，我意识到，我们每个人都应该站在客户的角度思考问题，用客户的眼光审视我们的工作，这样才能真正实现以客户为中心。
再次，精益管理注重团队协作。
培训中，我们通过小组讨论、案例分析等形式，加强了团队间的沟通与协作。
我深刻体会到，团队协作是实现精益管理的重要保障。
只有团队成员之间相互信任、相互支持，才能共同为实现精益管理目标而努力。
在培训过程中，我还领悟到以下几点：1. 6S管理是精益管理的基础。
6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，通过实施6S，可以提升工作环境，培养良好的工作习惯，为精益管理奠定基础。
2. 持续改进是精益管理的灵魂。
精益管理不是一蹴而就的，而是一个持续改进的过程。
我们要始终保持对工作的热情，不断发现问题、解决问题，以实现持续改进。
3. 精益管理需要全员参与。
只有全体员工都参与到精益管理中来，才能实现企业的整体提升。
我们要树立主人翁意识，积极参与到精益管理工作中，为企业的美好未来贡献力量。
4. 精益管理需要数据支撑。
在培训中，我们学习了如何运用数据来分析和解决问题。
我们要学会收集、整理和分析数据，以便更好地指导我们的工作。
总之，通过这次精益管理培训，我对精益管理有了更加全面的认识。
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汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训心得体会
汽修车间精益目视化管理暨改善提案培训一期心得体会为进一步提升全员精益改善意识，提高现场目视化管理水平，让更多的问题和浪费暴露出来，持续提升全员识别浪费、消除浪费的能力，加快形成具有鲁碧特色的持续竞争优势。
在3月23日-25日，本人有幸参与了汽修车间举办的精益目视化管理暨改善提案培训。
此次培训由高级精益讲师张先宏进行授课。
在培训过程中，张先宏教授通过幽默、活泼、生动的授课，对改善提案的推进、实施进行了全面而细致的阐述，对目视化管理的方法、技法、推进、标准进行了生动形象的讲解。
通过张先宏讲师的权威讲解，使我在思想上深刻的认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。
精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。
它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。
并且，在张先宏讲师的授课中学习到了精益生产的核心：
一是工具（改善的工具），
二是方法（管理的方法）。
需要注意的是方法与工具应用的四项基本原则
1.合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用
2.注意各个工具范畴不一样，但他们之间具有关联性和交叉性
3.个改善项目的工具用用不宜太多，2-3个为精
4.析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。
基本方法之PDCA循环法：PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。
是最基础，最重要的管理方法。
PDCA是Plan（计划）、Do（执行）、Check（检查）、Action（处理）的首字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
特点
1.使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化
2.环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环
3.DCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步
4.DCA循环是综合性循环，4个阶段是对应的，他们之间不是截然分开的。
应用要点：明确PDCA程序，按其程序进行活动；现状调查充分，为设定目标提供依据；症结原因分析要分析到最末端的原因；按5W1H要求针对末端原因制定对策；推动PDCA循环的关键是“处理”阶段；PDCA的核心：选择做正确的事情和把事情做正确。
分析工具之鱼骨图法：鱼骨图由日本管理大师石川馨所发明，故又名石川图，也称之为“因果图”。
是一种发现问题“根本原因”的分析方法，后来延伸为通用逻辑分析工具。
具体步骤有
1.对问题点，选择层别方法（如人机料法环等）
2.头脑风暴分别对各层别类别找出所有可能原因（因素）
3.找出的各要素进行归类、整理、明确其从属关系
4.析选取重要因素
5.查各要素的描述方法，确保语法简明、意思明确。
分析工具之5W2H法：是指对选定的项目、工序或操作，都要从原
因（Why）、对象（What）、地点（Where）、时间（When）、人员（Who）、方法（How）、程度（How Much）等7个方面提出问题进行思考和分析。
5W2H为二战中美国陆军兵器修理部
首创，主要发现解决问题的线索，寻找发明。
管理工具之6S
现场管理：是指整理（Seiri）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个活动。
整理：清除非必需物品，消除身边浪费；整顿：明确数量，有效标示合理定位，科学布局，采用快捷，创建易于维持的现场；清洁：保持清爽舒适的现场环境，形成制度，贯彻到底；素养：切实遵守既定规则，将日常生活中能够身体力行的事情持之以恒的做好，养成习惯；安全：清除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产正常运行。
管理工具之目视化管理：目视化管理是利用形象直观而又色彩十一的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也好似一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
可视化管理的推进可以打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。
当现场的信息清晰可见时，员工就能更快更好地处理信息。
基于以上对精益改善及目视管理的学习，该有的工具有了，方法也有了，在精益生产推行初期如何选择一个合适的精益改善切入点至关重
要。
“好的开始是成功的一半”。
在精益改善十大原则当中有这样两项原则：“先从不花钱的改善做起，从简单的做起；不力求完美，50分也好，立即实施”，突出强调了精益改善的
切入点。
将此作为切入点，原因有二：
一是简单的改善容易取得成功，能让员工在短时间内切身体会到实际改善成果和效果；
二是简易成功的改善反过来也提升员工参与精益生产的积极性，用实例来提高员工的认识，引导员工从身边的小改善做起，营造精益生产氛围。
“精益从心开始，改善从我做起”。
全面推进全员改善提案。
引导全员立足本职，不断识别和消除浪费，实施精益改善。
坚持提案谁提出谁改善，注重从点滴做起、从简单的做起、从不花钱的地方做起，持续改善，逐步养成精益工作的习惯。
实现精益改善的“蝴蝶效应”，为进一步形成具有鲁碧特色的核心竞争优势，打造成为效益型鲁碧、精益型鲁碧、绿色型鲁碧，实现做强主业、转型发展，夺取百年鲁碧宏伟事业胜
利。
冯
超
2020年3月29日附录：浪费
1.位油顶在使用推杆移动过程中，存在脱落安全隐患，使移动速度减缓，存在时间上的浪费；建议：在推杆连接一头处用气割做出“h”型空隙，这样有助于加强移动过程中推杆和
油顶之间的连接，提升移动中的安全性和效率
2.内胎放气时，仅靠外力挤压，造成速度上的浪费；建议：
采用文氏管连接并接入打气泵，加快排气，提升效率
3.胎充气时，饱满程度仅依靠大锤打击来判断，不够标准，且存在安全隐患，并且该种方式判断程度也是变量；建议：制定相关标准，什么型号规格轮胎，充气压力为多少，新旧程度不同的轮胎，充气压力又为多少，以延长轮胎使用寿命。