三相分离器操作规程

三相分离器操作规程一、投运前的准备（1）操作人员须完成上岗培训，熟悉设备工作原理、工艺流程和自控仪表的操作，应持证上岗。

（2）分离器及其配套工艺管线、阀门必须按规定进行系统水压试验及吹扫。

（3）破乳剂的筛选与使用前的调试1)应按SY/T5281进行破乳剂的筛选。

2)破乳剂应倒入药箱，加药泵应能正常运转与准确计量，加药量应根据筛选时试验浓度投加。

（4）检查管线流程1)分离器进液阀、出油、出气、出水、各排污、放空、取样各阀门应关闭。

2)出油、出气、出水各路计量仪表的上下游阀门和各旁通阀及各调节阀的旁通阀应关闭。

3)安全阀应处于关闭的正常状态。

4)进液、出油、出气、出水各路的压力表、温度计、温度表应齐全完好，玻璃棒温度计套管中应灌有变压器油。

5)检查油、气、水处理及外输的相关流程和设施，应处于完好待用状态。

（5）检查计量仪表1)计量原油的流量计应有清晰的铭牌，处于有效期内的检定证书，并保持完好的待用状态。

2)计量污水和天然气的流量计，若是电子显示表头的应有充足的电源，并保持完好的待用状态。

（6）检查自控仪表1)检查气动薄膜调节阀气源，使之正常供气，减压阀输出压力为0.14MPa。

2)检查各高低压力、液位报警器的试验按钮，应能正常报警。

3)安全栅、全刻度指示调节器等所有用电仪表应通电，并能正常工作。

4)装好记录仪的记录纸，检查走纸情况应正常。

5)记录仪笔尖应有墨水，确保记录清晰。

6)检查全刻度指示调节器手动、自动档，应能正常切换，油、水液位按50%给定，压力根据生产状况给定，宜在0.2MPa～0.4MPa范围选择。

阀位指示应和调节阀实际阀位相符。

7)分离器投运前自控仪表必须系统调试运转正常。

（7）分离器水堰管高度暂定在可调范围的中点处。

（8）含水量与含油量测定1)应具备测定原油含水率的条件，宜采用GB/T8929进行测定原油含水率。

在投运阶段宜采用快速分析仪器测量含水量，如“石油含水分析仪”等。

2)宜具备测定水中含油量的条件或能够实现对水中含油量的测定。

二、投运（1）进底水1)从冲砂管进底水。

2)如进凉水，进水量应达到分离器总容积的80%～90%，使分离器内的换热器浸在水里，或将与进油温度相当的清水或污水进入分离器内，进水量应达分离器总容积的40%～60%之间。

（2）加热系统投运1)先开加热系统的各回水阀，再缓慢打开各蒸汽阀。

2)将分离器预热达到工作温度，一般在50℃～55℃之间。

（3）开加药系统，使加药泵向分离器的输入油管内连续按量注入破乳剂。

（4）分离器输入、输出流程操作1)通知污水站、气站、原油库、外输站等相关站库，安排专人负责接收油、气、水。

2)开进油阀，关分离器旁通阀。

3)开分离器顶部放空阀排气，排完空气后关闭。

4)打开出油、出水、出气各路计量仪表的旁通阀。

5)观察压力上升情况和油、水室液位上升情况。

6)将仪表间所有调节器、操作器切换到自动档并给定控制的相关数据。

7)当压力上升到0.25MPa时，适当开启排气旁通阀，使压力控制在0.2MPa～0.35MPa范围内，稳定后开启计量调节段前后阀门，关闭旁通阀。

8)当油、水液位上升到液面计50%时，适当开启相应旁通阀，使液面保持在该位置，稳定后开启相应计量、调节段前后阀门，关闭旁通阀。

9)观察各二次仪表显示是否与实际情况一致，并予调整。

（5）调定出水堰管高度1)取水样目测含油状况。

在分离器达到运行参数稳定状态时，用透明容器在操作间取水样，目测水中含油情况。

当水中含油较多时，提高水堰管约20mm，隔0.5h取水样观察，若含油量仍多，再适当提高，如此循环，直到取300mL～500mL水样时，水样清澈而水面上仅飘零星小油花为止。

2)取油样及时分析含水率。

若油中含水超过1.5%，则降低水堰管10mm～20mm，0.5h后再取样分析，直到油中含水率不高于1.5%，同时水中含油率不超过500ml/L为止。

3)当经过反复调试，油与水的分离不能同时达到上述指标时，应分清原因处理。

非首次使用的分离器在其他措施得当时应考虑清砂。

4)在分离器进液量及含水率变化不大、出油出水指标在范围内时，一般不应变动水堰管高度。

（6）作好投运记录。

（7）投运正常后，要加密巡回检查，分析分离效果，合理调整工作参数，保证分离器处于最佳分离状态。

三、运行（1）运行参数控制与记录1)每1h要对分离器生产系统和自控系统巡回检查一次。

a)进液流量、温度和压力应正常。

b)油、水液位应控制在40%～60%之间，出油出水调节阀应正常工作。

c)气压应控制在0.2MPa～0.4MPa之间，出气调节阀应正常工作。

在满足排油排水压力时，气压控制以低为宜。

d)各减压阀后的仪表供气压力应为0.14MPa。

e)二次表显示与一次表显示一致。

2)每2h填写一次分离器运行记录。

填写生产系统规定各点的压力、温度、流量计读数、外输油量、气量、水量，油中含水量、水中含油量、气中含液量。

（2）定期检查和调整自控一次表1)每天至少检查一次油、水液位变送器输出信号、实际液位应和变送器指示值相符。

2)每周要用手动检查一次各调节阀的开关是否灵活，有无卡阻现象，调节阀行程的满度和零点应正确，否则通知仪表工予以调整。

（3）二次仪表的使用和检查1)二次仪表间保证24h有人值班，确保二次仪表使用正常。

2)适时地更换二次仪表各记录仪的笔尖或加注墨水，确保记录清晰，走纸正常。

3)各记录仪上的记录纸使用完后及时更换，并定期分析记录上出现异常情况的原因，及时排除故障。

4)若二次仪表的指示针落零，检查控制柜内的保险丝，如烧坏要及时更换，否则，及时通知仪表工，查明二次仪表或线路故障并予排除。

5)气压、油液位、水液位报警和天然气浓度报警a)当气相高压报警，立即打开气路旁通阀泄压，检查油、气、水调节阀及流程是否正常，排除故障并汇报。

b)当油液位或水液位高位报警，开启报警路的旁通阀，再检查调节阀及流程是否正常，排除故障并汇报。

c)天然气报警仪报警要立即查清原因并处理。

（4）冲击流量的控制在正常流量进入分离器时，应对来自储油罐底油、卸油车来油等冲击流量进行均匀进入三相分离器的控制以保证分离质量。

（5）外输油含水率超标时的处理方法检查破乳剂质量是否合格、是否正常按量连续加入。

1)检查油温是否偏低并调至正常。

2)检查油水界面调节是否合适并调至正常。

3)检查进液量、进液性质变化情况并采取相应措施。

4)检查是否已过清砂周期并清砂。

5)若以上措施都已采取，因原油物性特殊而含水率仍偏高，则应考虑增设电脱水器。

（6）清理滤网1)正常情况下，每月要清一次污水出口滤网，每月清一次污水流量计滤网，特殊情况，必须随时清理滤网，以确保污水出口畅通，流量计正常运转。

特殊情况另行制定清洗措施。

2)正常情况下，每季度要清一次出油滤网，但根据生产实际情况随堵随清，保证出油流程畅通，流量计正常运转。

（7）排污、放空1)每隔8h要对出油、出气、出水调节阀的减压阀排污放空一次，确保空气干燥，洁净。

2)每天要对压缩空气储罐排污、放空一次。

（8）停电、无控制气源时的操作1)调整出油旁通阀，使液位控制在40%～60%之间，同时关断自控流程。

2)调整出水旁通阔，使液位控制在40%～60%之间，同时关断自控流程。

3)调整出气旁通阀，使气压控制在原定控制压力左右，同时关断自控流程。

（9）来电、控制气源来气时的操作1)开启所有自控流程，检查气源压力并控制在0.3MPa～0.5MPa之间。

2)关闭出油、出水、出气旁通阀，检查出油、出水、出气调节阀，工作应正常。

（10）系统压力超高时的操作1)若系统压力超高，应先打开气路旁通泄压。

2)检查油、水二路排放管线上的各阀门是否有堵塞并排除故障且向上级报告。

（11）调节阀失控时的操作1)若调节阀出现故障，立即打开该路旁通阀并手动调节，使该路处于正常工作状态。

2)通知仪表工，检查该调节阀，排除故障。

四、停运与清洗（1）先将备用分离器按要求投运正常后才能停运需检修的分离器。

（2）关排气阀，保存分离器压力。

（3）停止进油，关进油总阀，关出水阀。

（4）将水堰管提到最高处，从清砂管进水顶油，油进储油罐。

排油管见水后关出油阀并停止进水。

（5）开大加热器阀门，清洗罐壁油污。

约60℃时热水泡约1h，再进清水开排油阀排浮油，当排油管见清水时，停止进水。

关排油阀。

（6）停止该台分离器的仪表供风，控制仪表切换为手动挡，关该台分离器仪表电源。

（7）开排污阀，直到排污管口见气即停，关排污阀。

（8）开放空阀，使分离器为常压；关换热器阀，冬季放尽管中凝液，以免冻结。

（9）开人孔，清除罐底油泥砂，用热水冲洗双玻纹板填料、布液板孔及其它各处油泥砂，做到物见本色。

清砂时应避免分离器内部构件及防腐层与本体受到损害。

（10）清洗完后将污物运至合适处，防止环境污染。

（11）关闭人孔，并进水试压试漏备用。

（12）根据原油含砂情况及影响分离效果的程度，分离器一般每运行3个月～6个月，最多12个月应进行清砂检修。

五、安全操作注意事故（1）分离器操作工作必须持证上岗，严禁无证人员顶岗，严格按操作规程使用分离器。

（2）安全阀应6个月检验一次；以设计压力进行定压。

（3）分离器严禁超压使用，工作压力应控制在最大工作压力范围内。

（4）若发现分离器腐蚀穿孔等故障应立即停运。

（5）分离器自控仪表必须保持性能灵敏，运行可靠。

（6）分离器接地电阻在10Ω以下，每年测量一次，以保证接地良好、可靠。