阳极炉火法精炼工艺规程
阳极铜的生产工艺火法
阳极铜的生产工艺——火法
一、铜精矿熔炼
铜精矿熔炼是阳极铜生产的第一步，主要目的是将铜精矿中的有价成分最大限度地提取出来，形成粗铜。
这个过程通常在高温和有还原气氛的条件下进行，使用的设备为反射炉或电炉。
铜精矿熔炼的主要化学反应是将铜的硫化物氧化物还原为金属铜，同时分离其他杂质。
二、吹炼
在粗铜的制备完成后，需要进行吹炼以进一步从粗铜中去除杂质。
吹炼过程在转炉中进行，通过鼓入空气或富氧空气，使粗铜中的杂质氧化并从铜液中分离。
在吹炼过程中，部分铜也会被氧化，但随后会在还原阶段被还原回金属铜。
三、火法精炼
火法精炼的主要目的是进一步去除铜中的杂质，使铜的纯度达到电解精炼的要求。
这个过程通常在高温和有还原气氛的条件下进行，使用的设备为反射炉。
火法精炼过程中，会向铜液中加入特定的熔剂，以去除铜中的杂质。
然后通过液态金属的静置、分层和结晶，将高纯度的铜从液态金属中分离出来。
四、电解精炼
电解精炼是生产高纯度阳极铜的最后一道工序。
经过火法精炼的铜液被倒入电解槽中，通过电解过程将铜从铜液中
析出，形成阳极铜。
在这个过程中，阳极铜中的杂质会以沉淀物的形式留在电解液中，而纯度较高的铜则会作为阳极被析出。
电解精炼能够进一步降低阳极铜中的杂质含量，提高其纯度。
精炼炉工艺技术操作规程
精炼炉工艺技术操作规程一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。
2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。
3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。
4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。
更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。
5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。
6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。
二、基本工艺流程：（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。
2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。
3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分钟，以防止因温度低透气砖堵塞。
4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。
5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。
在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。
（二）加热及调整成份：1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。
2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。
阳极板工艺规程
阳极板的火法精炼工艺流程（一）反射炉的结构反射炉是传统的火法精炼设备，是一种表面的膛式炉，结构简单，操作方便。
因为火法精炼过程周期性的，熔体温度应保持均匀一致，要求炉子作业空间不能太大以免发生温度升降，为使熔炉温度趋于一致，精炼炉特别设有1.5m-2m的燃烧前室，而且把炉顶做成下垂式，保证炉尾温度与中央温度相近，我公司精炼反射炉炉子容量90T，熔池面积19.4m2，熔池深度0.51m,炉膛宽度3m, 炉膛长度7.24m, 炉膛高度1.8m。
精炼反射炉的炉墙用镁砖、铝镁砖或铬镁砖砌筑。
固体、液体、气体燃料都可以使用。
对燃料的要求是含硫小于2%，而以小于1%较为理想，因为含硫的燃料燃烧是会在炉里产生大量的SO2会易被铜液吸收，致使铜液里残硫过高，影响铜的质量。
燃烧过程的好坏是决定反射炉供热状况的首要条件，燃烧过程与烧嘴构造、烧嘴性能、燃烧条件以及操作因素等有关。
燃料与空气混合均匀，燃料入炉的扩散角适当，入炉后能尽快着火，有合理的火焰长度及温度等，都是保证燃料有效燃烧的首要条件。
采用预热空气燃烧，可以使燃料预热，提前着火，促使燃料充分燃烧。
预执空气带进的物理热，可提高燃料燃烧温度，降低燃料消耗。
空气在烟道中预热至300-500。
C，燃烧温度可提高100-200。
C，燃料消耗可降10%-20%。
（二）阳极板生产加工工艺流程阳极板加工工艺流程图废板回炉1．装料阴极铜是反射炉熔炼普通纯铜的主要原料，同时也可以使用品位相当的其它各种回收的废铜熔炼。
装料前需将炉温提升到1300。
C以上，并向炉内加入适量的木炭，木炭可以保护炉底，后来的上浮又可以作为判断炉料是否彻底熔化的标志，有利于充分利用炉膛的有效面积，并可以减少加料次数。
装料的原则是：（1）正确安排装料位置。
一般先装炉子的高温区，再装低温区，最后补装高温区。
（2）炉料整齐排列，充分利用炉子的有效空间。
（3）力求一次将料装完，若一次装不完，余料应在炉料未化完前加入炉内。
粗铜的火法精炼工艺
粗铜的火法精炼工艺1概述1.1阳极炉精炼的目的粗铜火法精炼的任务是除去一部分杂质，目的是为电解精炼提供合乎要求的阳极铜，并浇铸成表面平整、厚度均匀、致密的阳极板，以保证电解铜的质量和降低电解精炼的成本。
1.2阳极炉精炼的过程描述转炉产出的粗铜装入粗铜包子，用液体吊车倒入阳极炉内，先通入压缩空气使之产生氧化反应，氧化结束后扒出炉渣，开始通入还原剂使之产生还原反应，还原结束后开始浇铸，精炼过程采用重油做燃料。
阳极板的双圆盘定量浇铸系统是由程序来自动控制的。
产生的烟气经过空气换热器冷却后经排空。
1.3阳极炉精炼的工艺流程2粗铜火法精炼原理粗铜的火法精炼包括氧化与还原两个主要过程。
粗铜的火法精炼通常是在1150～1250℃的温度下，先向铜熔体中鼓入空气，使铜熔体中的杂质与空气中的氧发生氧化反应，以金属氧化物MO形态进入渣中，然后用碳氢还原剂将熔解在铜的氧出去，最后浇铸成合格的阳极送去电解精炼。
2.1阳极炉精炼氧化原理及主要物理化学变化阳极炉氧化精炼是在1150～1200℃的高温下，将空压风鼓入熔铜中，由于铜液中大多数杂质对氧的亲合力都大于铜对氧的亲合力，且多数杂质氧化物在铜水中的溶解度很小，当空气中的氧通入铜熔体中便优先将杂质氧化除去。
脱硫是在氧化过程中进行的。
向铜熔体中鼓入空气时，除了O2直接氧化熔铜中的硫产生SO2之外，氧亦熔于铜中。
但熔体中铜占绝大多数，而杂质占极少数，按质量作用定律，优先反应的是铜的大量氧化：4Cu+O2=2Cu2O所生成的Cu2O 溶解于铜水中，其溶解度随温度升高而增大。
1100℃，溶解的Cu2O=5%，相应的O2=0.56%1150℃，溶解的Cu2O=8.3%，相应的O2=0.92%1200℃，溶解的Cu2O=12.4%，相应的O2=1.38%1250℃，溶解的Cu2O=13.1%，相应的O2=1.53% 500℃1083℃20406080100Cu 重量% CuO700℃900℃1065℃1200℃1230℃3.4712.41300℃当Cu2O 含量超过该温度下的溶解度时，则熔体分为两层，下层是饱和了Cu2O 的铜液相，上层是饱和了铜的Cu2O 液相。
阳极生产工艺及设备
阳极生产工艺及设备前言阳极是电解生产的一个重要环节, 阳极质量的好坏, 直接影响电解的生产, 人们称之为电解的心脏。
阳极生产按工艺流程可分为以下四个工序:1 石油焦煅烧2 粉碎.配料.混捏.成型3 阳极焙烧4 阳极组装一.石油焦煅烧生石焦经过回转窑1150～1250℃温度的煅烧（除去焦碳中的挥发份）, 冷却窑（采用冷却水直接冷却和间接冷却的方式）, 将煅后焦冷却到约60℃, 然后通过皮带运输机, 斗式提升机, 送到储仓储存, 供成型工序之用。
生石油焦煅烧产生的烟气, 通过余热锅炉、产生蒸气, 驱动汽轮机、发电机组发电。
二.粉碎、配料.混捏.成型将生阳极的原料: 煅后焦、残极、生碎、沥青、破碎、筛分按不同的粒度要求, 煅后焦的粒度分为12～6mm、6～3mm、3mm以下及微粉；残极的粒度分为12～3mm、3mm以下, 生碎的粒度12mm以下, 分别储于配料仓中；沥青也经过破碎, 送到沥青溶化器熔化成液体并储于沥青储槽中, 待配料之用。
根据阳极配方的要求, 通过配料称配料, 先将煅后焦, 残极混和, 经四轴预热螺旋预热, 温度达到170℃±10℃, 预热后的干料送到强力混和机, 同时加入生碎及液体沥清进行混捏, 混捏后的糊料再经过强力冷却机, 冷却水直接喷到糊料中, 将糊料冷却到145℃±5℃, 送振动成型机, 生产出生阳极, 生阳极经过水槽冷却, 再经过输送机送到碳块仓库堆垛储存。
三.阳极焙烧生阳极由通过生阳极编组装置, 由多功能天车7块一组的生阳极放入焙烧炉, 焙烧温度1100℃～1150℃, 焙烧、冷却后的阳极, 由多功能天车从炉中取出, 经过阳极解组及清理装置, 将焙烧阳极送碳块仓库储存。
焙烧的烟气经过重力除尘, 冷却, 电除尘器处理, 达标排放。
四.阳极组装将电解使用后返回的阳极（称为残极）, 经过电解质人工清理, 残极压脱（破碎）机、铸铁环压脱机、导杆检测、导杆校直机, 修理, 导杆清刷、涂石墨和回转浇铸站,生产出合格的阳极供电解车间使用；残极,废生块, 废糊经过返回料处理系统（粗碎系统）, 分别存于残极仓, 生碎仓供成型车间使用；电解质经粉碎后也储于电介质仓返回电解使用。
精炼炉工艺操作规程
精炼炉工艺操作规程精炼炉是一种用于优化金属材料的工艺设备，它可以通过高温加热和不断的搅拌来去除杂质和气泡，提高材料的纯度和质量。
为了确保精炼炉的安全运行和高效工作，需要制定炉工操作规程来规范操作人员的行为。
下面是一份精炼炉工艺操作规程的示范，供参考。
一、操作前准备1.检查炉体、加热设备和搅拌设备的状态，确保均处于正常工作状态。
2.准备好所需的金属材料和精炼剂，并按照配比要求进行准确称量。
3.检查供电和供水设备，并确保其正常运行。
4.穿戴好防护服和防护手套。
二、操作过程1.打开精炼炉的加热装置，并设置适当温度。
根据所使用的金属材料和精炼剂种类不同，设定合适的加热温度，确保温度能够达到精炼要求。
2.打开搅拌设备，将精炼剂和金属材料放入精炼炉中。
按照预定的比例和次序，将精炼剂和金属材料倒入精炼炉中，并确保物料均匀分布。
3.观察熔炼过程中的温度变化和物料熔化情况。
根据需要调整加热功率和搅拌速度，确保物料可以快速均匀熔化，并保持稳定的温度。
4.在炉内不断搅拌物料，以促进杂质和气泡的溶解和排出。
搅拌速度应根据物料的类型和工艺要求进行调整，保持适当的搅拌强度。
5.监测物料的溶解情况和温度变化。
根据实际情况，可以适时添加精炼剂或调整加热功率和搅拌速度，以确保物料得到充分的精炼和熔融。
6.当物料溶解和精炼达到要求后，停止加热和搅拌，关闭炉门。
7.关闭搅拌设备，同时打开冷却装置，冷却精炼后的物料。
冷却时间和速度应根据物料的类型和要求进行合理设置。
8.待冷却完成后，打开炉门，将精炼后的物料取出，并进行相应的外观和化验检测。
三、操作注意事项1.操作人员必须熟悉精炼炉的工作原理、性能和使用方法，严格按照操作规程进行操作。
2.在操作过程中，要随时留意炉内温度、压力和搅拌情况，发现异常应及时采取相应措施。
3.炉内一旦出现异常，如温度过高或过低、搅拌设备故障等，应立即停止加热和搅拌，并及时与维修人员或主管进行沟通。
4.操作人员要保持注意力集中，严禁酒后操作或疲劳驾驶，以免发生意外事故。
火法炼铜
铜精矿冶炼（火法）火法炼铜主要工艺主要包括:(1)铜精矿的造锍熔炼;(2)铜锍吹炼成粗铜;(3)粗铜火法精炼;(4)阳极铜电解精炼。
经冶炼产出最终产品-电解铜(阴极铜)。
目前世界铜冶炼厂使用的主要熔炼工艺为闪速熔炼和熔池熔炼。
1.熔池熔炼：精矿被抛到熔体的表面或者被喷入熔体内,通常向熔池中喷入氧气和氮气使熔池发生剧烈搅拌,精矿颗粒被液体包围迅速融化,因此,吹炼反应能够产生维持熔炼作业所需的大部分热量,使含有氧气的气泡和包裹硫化铜/铁的溶液发生质量传递。
而闪速熔炼中的干精矿是散布在氧气和氮气的气流中的,精矿中所含的硫和铁发生燃烧,在熔融颗粒进入反应空间时即产生熔炼和吹炼。
当这些颗粒与熔池融为一体时,有些反应还会继续进行,但大部分是在飞行过程中发生的。
2.闪速炼铜：其基本流程是各种精矿在闪速炉熔炼产出冰铜,然后将冰铜水淬,磨粉并干燥,再在另一规格较小的闪速炉中用富氧空气吹炼成粗铜,产出的粗铜通过溜槽加至阳极炉。
闪速吹炼具有生产能力大、工艺技术先进、成熟可靠、环保好、自动化程度高、运行费用低、烟气量小、二氧化硫浓度高且稳定等优点,具有良好的推广应用价值,尤其适合于新建大型铜冶炼厂和对环保要求非常严格的炼铜厂改造。
3.粗铜火法精炼：以回转炉精炼为主,由于传统固定式精炼炉主要依靠人工操作、劳动强度大、环保效果差、易跑铜、难控制,已逐步被机械化程度高、炉体密闭易操作的回转式阳极炉所替代。
4.电解精炼：电解精炼工艺主要分为传统始极片工艺和不锈钢永久性阴极工艺,永久阴极电解工艺是当前电解工艺的发展趋势。
主要是因不锈钢阴极法采用不锈钢板做成阴极代替铜始极片,阴极铜产品再从不锈钢阴极上剥取,不锈钢阴极再返回电解槽中继续使用。
该方法无始极片生产系统,简化了生产过程。
且由于不锈钢阴极平直,生产过程中短路现象少,不但提高了产品质量,而且可使用较高的电流密度和较小的极距。
国内外火法炼铜进展及发展趋势熔池熔炼：1.诺兰达连续炼铜法：该法很适于使用氧气。
阳极炉火法精炼工艺规程
阳极炉火法精炼工艺规程1范围本标准规定了阳极炉火法精炼的工艺流程、原料质量要求、岗位操作规程、产品质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
本标准适用于以粗铜为原料，通过氧化、还原、浇铸生产阳极板的工艺操作过程。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
YST006—1990 铜冶炼厂工业设计规范（试行）3工艺流程阳极炉火法精炼工艺流程见图1。
4基本原理火法精炼主要包括两个过程：氧化和还原。
氧化是利用杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力，且杂质氧化物不溶于液态金属铜的原理，通过鼓入N2搅拌，利用粗铜自身含氧将杂质除去。
还原采用混合气（N2+LPG、N2+天燃气），通过氮气增加铜液的搅拌强度，利用LPG或天燃气裂解产生的氢气和一氧化碳将氧化亚铜还原为铜。
主要化学反应为：氧化：Cu2O(液)+Me(液)=MeO(液)+2Cu(液)还原：Cu2O(液)+H2（气）=2Cu(液)+H2O(气)Cu2O(液)+CO(气)=2Cu(液)+CO2(气)透气砖技术：通过在阳极炉炉底增设透气砖装置，氮气从炉体底部鼓入，以增强熔体搅动，进一步改善动力学条件，主要目点及效果：a）缩短作业时间，提高产品质量，延长风口寿命。
b）降低重油及液化石油汽（LPG）消耗。
c）利于排渣操作，提高炉口寿命。
d）改善环保，进一步降低黑烟排放。
5原料质量要求粗铜：Cu：%S：As：Pb：O2：夹渣率：%重油：符合Q/TLYS-JLTY03J004-2008 重油硫酸钡：BaSO4≥%液化气：表1 液化气主要成份天燃气：表2 天燃气主要成份6岗位操作规程详细岗位操作规程见《SOP》阳极炉火法精炼关键控制点6.2.1透气砖参数控制a）氮气压力：总管，分支不小于，通常在Mpa。
b）事故用压缩空气压力：。
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阳极炉火法精炼工艺规程
1范围
本标准规定了阳极炉火法精炼的工艺流程、原料质量要求、岗位操作规程、产品质量要求、主要技术经济指标和主要设备。
本标准适用于以粗铜为原料，通过氧化、还原、浇铸生产阳极板的工艺操作过程。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
凡不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
YST006—1990 铜冶炼厂工业设计规范（试行）
3工艺流程
阳极炉火法精炼工艺流程见图1。
4基本原理
火法精炼主要包括两个过程：氧化和还原。
氧化是利用杂质对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力，且杂质氧化物不溶于液态金属铜的原理，通过鼓入N2搅拌，利用粗铜自身含氧将杂质除去。
还原采用混合气（N2+LPG、N2+天燃气），通过氮气增加铜液的搅拌强度，利用LPG或天燃气裂解产生的氢气和一氧化碳将氧化亚铜还原为铜。
主要化学反应为：
氧化：
Cu2O(液)+Me(液)=MeO(液)+2Cu(液)
还原：
Cu2O(液)+H2（气）=2Cu(液)+H2O(气)
Cu2O(液)+CO(气)=2Cu(液)+CO2(气)
透气砖技术：通过在阳极炉炉底增设透气砖装置，氮气从炉体底部鼓入，以增强熔体搅动，进一步改善动力学条件，主要目点及效果：
a）缩短作业时间，提高产品质量，延长风口寿命。
b）降低重油及液化石油汽（LPG）消耗。
c）利于排渣操作，提高炉口寿命。
d）改善环保，进一步降低黑烟排放。
1
5原料质量要求
5.1粗铜：Cu：98.5%
S：0.35
As：0.21
Pb：0.06
O2：0.48
夹渣率：0.4%
5.2重油：
符合Q/TLYS-JLTY03J004-2008重油
5.3硫酸钡：BaSO4≥98.0%
5.4液化气：
表1 液化气主要成份
5.5天燃气：
表2 天燃气主要成份
6岗位操作规程
6.1详细岗位操作规程见《SOP》
6.2阳极炉火法精炼关键控制点
6.2.1透气砖参数控制
a）氮气压力：总管0.6Mpa，分支不小于0.35Mpa，通常在0.40 Mpa。
b）事故用压缩空气压力：0.6Mpa。
c）流量：根据铜火法精炼不同作业阶段以及各砖所处位置，设定不同的鼓入氮气流量,一般控制在20L/min～150L/min。
d）温度：砖内温度不超过1050℃，砖表温度不超过350℃，否则说明砖消耗过多，必需更换。
6.2.2铜水温度控制。
氧化终点铜液温度：1180℃～1200 ℃，还原终点铜液温度：1220℃～1240 ℃。
6.2.2.1燃烧系统保持完好，保证燃烧效果
a）保证重油枪畅通，熄火及堵塞时及时用蒸汽吹扫，吹扫后仍堵塞时，则要及时更换油枪。
2
b）保证入炉前油压大于0.5 Mpa，过滤器及时清理、疏通。
c）燃烧器冷铜及结垢及时清理。
d）雾化风随油量及时调整，保证良好的雾化效果。
6.2.2.2油量及燃烧风量随作业周期及时调整，避免铜温过高或过低
油量风量：保温：400 l/h～650 l/h 5000 Nm3/h～9000 Nm3/h
氧化：500 l/h～700 l/h 6000 Nm3/h～11000 Nm3/h
还原：0 l/h～650 l/h 4000 Nm3/h～8000 Nm3/h
6.2.2.3炉内负压随作业周期及时调整，防止冷空气从炉口进入炉内过多，浪费能源，铜温控制困难
负压：保温：－20 Pa～－50 Pa 氧化：－50 Pa 还原：－50 Pa～－150 Pa 6.2.2.4精炼渣控制好，精炼渣覆盖在铜水表面，传热性能差，热量不易传到铜水中，导致铜水温度过低
a）减少粗铜带渣，要求转炉粗铜终点判断准确，压好渣。
b）阳极炉及时排渣，严禁带渣还原作业。
6.2.3氧化、还原终点判断标准
a）氧化终点：氧化样品表面平整，且略向下凹，呈砖红色。
b）还原终点：还原样品表面平整，皱纹细而均匀，中心有油光色时。
6.2.4铜模模温、变形、开裂及模况控制
6.2.4.1模温控制，模温：120℃～200℃。
a）模温检测装置保持完好。
b）喷淋水装置完好，喷嘴堵塞及时疏通，损坏及时修复，以保证喷淋效果。
c）喷淋水入口水压大于0.6 Mpa
d）喷淋水开启严格按操作规程执行，即第一圈至第三圈浇铸时，只开顶部少量冷却水，之后调节底部和侧面水量，确保阳极板及模温在正常情况下。
e）保证喷涂效果，要求喷涂均匀，喷涂液按规定配比：100L（H20）：25kg（Bas04）：1L（水玻璃）。
6.2.4.2铜模变形、开裂及模况控制
a）保证铸模质量，模面平整。
b）选择合适的铜模厚度，一般控制在280 mm左右。
c）铜模背面增加“驼背”，增强铜模抗变形能力。
d）铜模表面增加加强筋，有效缓解热应力过度集中，导致铜模开裂。
e）模面细小裂纹，及是用大锤打平。
3
f）尽量减少粘模及顶杆灌死。
g）出铜前铜模及时调平，坏模及时更换。
6.2.5 阳极板质量（物理规格）控制
a）控制好铜水温度。
b）保证浇铸设备完好，定时校验。
c）保证浇铸包、中间包砌筑质量及铜水装载量。
d）包嘴冷铜及时清理，不要在浇铸包正在浇铸时清理包嘴冷铜。
e）浇铸时浇铸包不得过量程。
f）及时开启冷却水，控制好冷却水量，控制阳极板离开铜模时温度约700℃，防止预顶起、顶起时，阳极板变形。
g）保证喷涂效果，防止粘模。
h）板面捣打料及时清理。
i）铜模及时调平、坏模及时更换。
j）铜模顶杆及时捶打或更换，防止漏铜及顶杆灌铜。
7产品质量要求
7.1阳极板
7.1.1物理规格
a）阳极板重量不得超出或低于计划重量10Kg。
b）阳极板上任意一处的厚度不得超出或低于计划厚度5mm。
c）两耳长度方向的端头，相距在1300±10mm之内。
d）不得有高出阳极板表面10mm的飞边、毛刺和鼓包等。
e）阳极板板面弯曲不大于10mm。
f）阳极板表面歪斜不大于6mm。
g）阳极板表面不得有明显的耐火料和夹渣。
h）密集气孔的区域面积不大于阳极板单面面积的2%。
7.1.2化学成份
a）Cu：99.5%
b）S：0.005
c）As：0.1
d）O2：1200～2000ppm
e）Pb：300～800 ppm
8主要技术经济指标工艺控制参数
8.1主要技术经济指标
4
a）处理粗铜量1753.2 t
b）阳极板产量1598.04 t
c）操作周期13.95 h
d）阳极板单重380 Kg
e）重油单耗16.0 Kg/t-阳极
f）还原液化气单耗 2.8 Kg/t-阳极
g）还原天然气单耗 5.0 Nm3/t-阳极
h）阳极板合格率98 %
8.2主要工艺控制参数
8.2.1氧化
空气压力320～410 Kpa
空气流量≮600 Nm3/h
重油流量500～700 l/h
燃烧风量6000～11000 Nm3/h
氮气流量≮600 Nm3/h
氮气压力320～410 Kpa
8.2.2还原
液化气压力320～410 Kpa
液化气流量250～400 Nm3/h
重油流量0～450 l/h
燃烧风量4000～8000 Nm3/h
氮气流量250～400 Nm3/h
天燃气流量500～700 Nm3/h
天燃气压力350～400 Kpa
8.2.3保温
重油流量450～650 l/h
燃烧风量6000～10000 Nm3/h
8.2.4阳极炉烟气出口温度1350～1450 ℃
8.2.5排烟风机入口温度300～350 ℃
8.2.6阳极炉炉口水套冷却水流量80～100 t/h
进口水温度25～35 ℃
出口水温度35～45 ℃
8.2.7氧化终点铜液温度1180～1200 ℃
8.2.8还原终点铜液温度1220～1240 ℃
5
8.2.9冷却塔进塔水温60 ℃
出塔水温38 ℃
8.2.10油泵出口压力0.9 Mpa 8.2.11模温120～200 ℃，9主要设备
表3 主要设备
6
表3（续）
本标准归口部门：安环基础部
本标准起草人：马云清
本标准审核人：周俊、王习庆、蔡福如、梁洪流、刘树峰、盛放、江武
本标准批准人：宋修明
本标准2008年9月30日实施。
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图1 阳极炉火法精炼工艺流程图8。