IE概论&精益生产-HZ自动化人才初级班专训讲义
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IE概论
总
弟子规 圣人训
叙
首孝弟 次谨信
泛爱众
而亲仁
有余力
则学文
IE(工业工程)概论
课程大纲
IE的基本认识
IE的基本意识 IE的角色
IE的常用技术
IE简介 影 片
工业英雄:促进了美国的工业革命和经济腾飞
你 了 解 吗
IE
IE ?
圣经改变了美 国的意识形态
IE的基本认识
IE---Industrial Engineering
IE的基本认识
日IE-->执行-->TPS
最佳质量﹐最低成本﹐ 最短前置期﹐最佳安全性﹐最高员工士气 排除浪费﹐持续改善
实时生产
规划 持续性流程 后拉式方式 快速切换 系统整合
现场现物 注意浪费情形 五个“为什么” 解决问题 人员与团队 共同目标 训练
自働化
适量的半成 品存货 合理用人 合理用机器
IE常用技术
• • • • • • • • • • （1）工作研究 （2）设施规划与设计 （3）生产计划与控制 （4）工程经济 （5）价值工程 （6）质量管理与可靠性技术 （7）人因工程 （8）组织行为学 （9）管理信息系统 （10）现代制造系统
IE的基本意识
• 问题和改善意识 • 成本和效率意识 • 工作简化和标准化意识 • 全局和整体化意识 • 以人为中心的意识
IE的基本意识
问题意识是IE的重要意识
问 题的 三 ห้องสมุดไป่ตู้ 形 态
17
IE的基本意识 如何发掘问题
工厂当人看 （IE就是工厂的医生） 工厂的问题就相当于人的身体健康状况发现 人的身体健康问题有以下方法
质量保障 数量及交 货期得到 保障
弟子规 圣人训
叙
首孝弟 次谨信
泛爱众
而亲仁
有余力
则学文
IE(工业工程)概论
课程大纲
IE的基本认识
IE的基本意识 IE的角色
IE的常用技术
IE简介 影 片
工业英雄:促进了美国的工业革命和经济腾飞
你 了 解 吗
IE
IE ?
圣经改变了美 国的意识形态
IE的基本认识
IE---Industrial Engineering
IE的基本认识
日IE-->执行-->TPS
最佳质量﹐最低成本﹐ 最短前置期﹐最佳安全性﹐最高员工士气 排除浪费﹐持续改善
实时生产
规划 持续性流程 后拉式方式 快速切换 系统整合
现场现物 注意浪费情形 五个“为什么” 解决问题 人员与团队 共同目标 训练
自働化
适量的半成 品存货 合理用人 合理用机器
IE常用技术
• • • • • • • • • • （1）工作研究 （2）设施规划与设计 （3）生产计划与控制 （4）工程经济 （5）价值工程 （6）质量管理与可靠性技术 （7）人因工程 （8）组织行为学 （9）管理信息系统 （10）现代制造系统
IE的基本意识
• 问题和改善意识 • 成本和效率意识 • 工作简化和标准化意识 • 全局和整体化意识 • 以人为中心的意识
IE的基本意识
问题意识是IE的重要意识
问 题的 三 ห้องสมุดไป่ตู้ 形 态
17
IE的基本意识 如何发掘问题
工厂当人看 （IE就是工厂的医生） 工厂的问题就相当于人的身体健康状况发现 人的身体健康问题有以下方法
质量保障 数量及交 货期得到 保障
IE概论
A-TPS 训练营IE概论Agenda一.IE的基本认识二.IE的基本意识三.IE的角色四.IE的常用技术五.现场改善常用的基本IE技能一.IE的基本认识彼得·德鲁克﹕ 科学管理 和后继的 工业工程 是由美国开始并席卷全球的重要思潮﹐对全世界的影响力远胜过美国宪法和联邦制度︒聖經改變了美國的意識形態聖經改變了美國的意識形態工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛IE工業 Industrial工程 Engineering 什麼是工業工程(IE)?20年代後期:起源於美國80年代初期:引進我國大陸IE美國&國際IE協會日本 IE協會ID工業 Industrial 醫生 Doctor通过持续的改善, 以求系统最优化, 效率最大化TPS就是會賺錢的IE!---大野耐一(MIE)1、劳动方法标准化 铁锹与铲煤的效率2、制定标准时间 定额管理3、差别计件工资制4、挑选和培训工人5、管理和执行分工泰勒(1856~1915)伯利恒鋼鐵公司鏟煤改善:- 確定9.5kg/鏟 裝卸效率高且不易疲勞- 科學方法進行訓練- 每天12.5t → 48t- 提升效率4倍，減少搬運人數- 搬運費 8美分/t → 4美分/tFrederick W. Taylor美国古典管理学家，科学管理的创始人。
1911年，创立“时间研究 (Time Study) ” ，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。
Frank & Lillian Gilbreth从事动作研究和工作流程研究，设定了17种动作的基本因素 (Therbligs)，为工作与操作方法的改进与预定时间标准创造了科学依据，提供了基本方法吉尔布雷斯夫妇砌牆實驗:確定無效動作、笨拙動作改進作業場地佈置和作業工具18個動作→5個動作效率: 120塊/H →150塊/H1.创造了与时间研究密切相关的“动作研究(Motion Study) ”2.建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序3.影像分析技術4.1921年又创立“工序图”1.4 IE的起源与发展-5/51.5 IE的基本功能-1/2将生产力比作水桶中的水(D)，专业工程技术比作水桶的一个耳子(A)，工业工程则是另一个耳子(B)，C为管理。
IE 第1章概论
问题的解决顺序
问题的明确化 现状分析
树立改善方案 实施
结果的评价
－7－
IE 部分
【问题的解决顺序】
明确问题点
图 I 1—6
第 1 章 IE 基础
(1) 认识问题 通过现状把握、分析过去的数据、与优秀的公司比较等在理想的状态上或原则或理论上认识问题。
(2) 设定目标使问题具体化 把握问题的重点，分析期待的效果、改善的可能性、核心问题、目的或性能后使问题具体化。(5W1H)
善的办法。 (3) 系统的设计：发生新的状况使得现在的系统难以达到充分的成果时，查找需求来研究设计新的系统。
－2－
IE 部分
IE 的历史 年代
第一期 (19 世纪中后期)
第二期 (19 世纪末期)
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
第 1 章 IE 基础
人员
E. WHITNEY
F.W TAYLOR
(6) 动作的浪费 有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；
(7) 生产不良品的浪费 有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。
每个作业或系统化作 业的设计、改善
作业测定
排除浪费的时间及标准时 间的设定、效率测定
对象的选定
方法的分析记录 工序分析 联合作业分析 动作分析等方法 改善事项的检讨 5W1H 目的、顺序、 方法等
最好的方法
对象的选定
运转状态的分析记录 连续运转分析 工作取样等方法
评价及检讨
最佳运转时间 必要空闲时间
F.B GIBRETH E.M A Y O W .A SHEWART
业绩 互换性方式原理发表（1800） －所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不
IE培训内容课件
4.分析一搬步骤
IE 教育
现象分析
原因分析
改善案导出
成果计算
1.稼动分析（运转分析） 1)工程单位构成表 2)W/S观测表 3)W/S观测统计 4)W/S分析表2.作业分析 —所有要素作业的时间分析表3.编程分析 —现况的Line Layout作成4.工程分析 —部品加工分析 --部品供给方式5.执行分析 —现在管理指数 (回收率\人时当生产量)
1. 作业分析概论2. 联合作业分析—连续观测法
第五章 作业分析
IE 教育
5.作业分析
1 作业分类(按精密度)
□ 对作业详细分解,发现平时感觉不到的很小的Loss □ 定量的了解事实,掌握现在的方法-□ 改善要素作业□ 改善作业所必需的JIG(夹具),加工条件,部品精密度等
Line
作业说明
作 业
主作业
主体作业
附属作
NO
日期 :
观测者
非作业
作业余量
管理余量
疲劳余量
个人余量
无作业
组装 部品的组装
焊接 人工焊接
固定 螺母，螺栓的固定
连接 连接电线，捆
--> -->-->-->-->
利用5W 1H的改善想法
4 改善原则的应用
5 要素作业分析表
IE 教育
5.作业分析
IE 教育
5.作业分析
二 要素作业的分析方法----连续观测法
观测记录和整理方法
观测时应先起动秒表开始
应连续观测作业的重复
读取的时间记录到观测用纸的摾奂茡栏中.
观测结束后整理时在表中记录 各要素作业的时间
>
工程
单位作业
>
IE概论_
面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为6种经营活动、5种管理 职能和14条管理原则，出版了《工业管理和一般管理》。被称为“ 现代经营管理理论之父”。
▪ 埃默森（Emerson,1853~1931）美国早期的科学管理专家，创立
了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的 劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后 人尊称为“效率的大教长” 。
IE概论
二:工作研究概述
IE概论
工作研究的概念
工作研究的定义:
工作研究是是IE中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益 为目的.利用方法研究和作业测定两大技术,分析影响工作效率 的各种因素,以挖掘,革新,消除人力,物力,财力和时间的浪费,减 轻劳动强度,合理安排作业,用新的工作方法来代替现行的方法, 并制定该项工作所需的时间,从而提高劳动生产率和经济效益的 一种科学管理技术.
——英国工业工程视察团
IE概论
IE的起源
IE基础知识介绍
泰勒（Taylor, 1856~1915）“科学管理之父”“工业工程之父”
1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem） 钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于 一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物 料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己 从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂 时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量 之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、
▪ 运筹学影响的时期（ 20世纪40年代中期~20世纪70年代）
IE进入成熟时期。运筹学和计算机的出现解决了IE长期缺乏理 论基础的问题。运筹学用于产品和市场决策，而计算机为处理 数据和对大系统进行数学模拟提供里有力的手段。同时，1955 年 美国工业工程师学会制定出了IE的正式定义。
▪ 埃默森（Emerson,1853~1931）美国早期的科学管理专家，创立
了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的 劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后 人尊称为“效率的大教长” 。
IE概论
二:工作研究概述
IE概论
工作研究的概念
工作研究的定义:
工作研究是是IE中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益 为目的.利用方法研究和作业测定两大技术,分析影响工作效率 的各种因素,以挖掘,革新,消除人力,物力,财力和时间的浪费,减 轻劳动强度,合理安排作业,用新的工作方法来代替现行的方法, 并制定该项工作所需的时间,从而提高劳动生产率和经济效益的 一种科学管理技术.
——英国工业工程视察团
IE概论
IE的起源
IE基础知识介绍
泰勒（Taylor, 1856~1915）“科学管理之父”“工业工程之父”
1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem） 钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于 一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物 料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己 从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂 时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量 之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、
▪ 运筹学影响的时期（ 20世纪40年代中期~20世纪70年代）
IE进入成熟时期。运筹学和计算机的出现解决了IE长期缺乏理 论基础的问题。运筹学用于产品和市场决策，而计算机为处理 数据和对大系统进行数学模拟提供里有力的手段。同时，1955 年 美国工业工程师学会制定出了IE的正式定义。
IE资料基础IE概论课件
*方法研究
方法研究的主要內容:程序分析—程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
標準時間
*通常情況下的標準時間
掌握真實和業確的數據進行分析﹔不放過細少的浪費和改善點﹔遵守解決問題的程序﹔錯了只需要馬上改正﹔不求完美﹐提升到50分也可以馬上行動﹔改善與學習無止境﹔
4.IE的改善意識(1)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才可以共同進步﹔8) 改善不應大量投資﹔9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由﹔10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
個個方法行不通﹔沒有預算﹔那是件遙遠的事情﹔這事情超過我們的權限﹔不是我的工作﹔沒有時間﹔客戶不會接受﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)
這違反公司的策略﹔我們沒有准備好﹔我們會虧本的﹔現在也不錯﹔再研究研究﹔不可能﹔太理想化了﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
5.一般活動程序(1)
2.IE的定義
我們的定義:“工業工程是通過規劃/改善/創新/診斷等手段﹐發展先進制造生產力﹐整合企業之工程技術/管理技術/制造系統,使工作流程標准化﹑高效化﹐提升企業經營績效” ---DT(II)IE 2003年
2.IE的定義
3.IE的基本意識
成本和效率﹔改善和變革﹔簡化和標准化﹔系統和人本意識﹔
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體
操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間
IE培训之IE概论
问题点或指定工作（如提高质量效率工作） 问题点或指定工作（如提高质量效率工作）
总疑问 为甚么 为甚么 WHY WHY
疑问部份
如 何 HOW
何 人 WHO
何 时 WHEN
何 地 WHERE
何 事 WHAT
四项行动
简化 Sinmplification
重排 Rearrangement
合并 Combination
家用空调事业部
3、5S是安全救生圈 是安全救生圈 推行5S的场所必然舒适亮丽 流程明畅，可减少意外的发生 全体员工遵守作业标准 不易发生工作伤害 危险点有防护和警告 5S活动强调危险预知训练 每个人有危险预知能力 4、5S是节约能手 是节约能手 5S活动可节省消耗品、用具及原材料 节省工作场所 减少准备时间
家用空调事业部
二、工序分析： 以工序为分析单位对对象物品（材料、半成品、产品、 副材料等）经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、 搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件， 经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法 中的一种。
详细工序分析 简单工序分析 产品分析 零件分析 工序分析 性能分析 类似工序分析 质量分析 路线分析 重点分析 流程分析 搬运分析 停滞分析 流动数分析 能力分析 日程分析 基本分析
家用空调事业部
现场5S管理 第二章 现场 管理
三流企业
二流企业
家用空调事业部
5S的定义: 1、整理（SEIRI） 区分【要用】与【不要用】的物品，不要用的坚决清 离现场，只保留要用的。 2、整顿（SEITON） 把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好识别管 理。无论是谁，随时都有可以取拿得到。 3、清扫（SEISO） 扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位， 杜绝源头并保持整体干净。 4、清洁（SEIKETSU） 维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称 “Clean 化活动”。 5、素养（SHETSUKE） 每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习 惯。 家用空调事业部
总疑问 为甚么 为甚么 WHY WHY
疑问部份
如 何 HOW
何 人 WHO
何 时 WHEN
何 地 WHERE
何 事 WHAT
四项行动
简化 Sinmplification
重排 Rearrangement
合并 Combination
家用空调事业部
3、5S是安全救生圈 是安全救生圈 推行5S的场所必然舒适亮丽 流程明畅，可减少意外的发生 全体员工遵守作业标准 不易发生工作伤害 危险点有防护和警告 5S活动强调危险预知训练 每个人有危险预知能力 4、5S是节约能手 是节约能手 5S活动可节省消耗品、用具及原材料 节省工作场所 减少准备时间
家用空调事业部
二、工序分析： 以工序为分析单位对对象物品（材料、半成品、产品、 副材料等）经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、 搬运、检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件， 经过时间，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法 中的一种。
详细工序分析 简单工序分析 产品分析 零件分析 工序分析 性能分析 类似工序分析 质量分析 路线分析 重点分析 流程分析 搬运分析 停滞分析 流动数分析 能力分析 日程分析 基本分析
家用空调事业部
现场5S管理 第二章 现场 管理
三流企业
二流企业
家用空调事业部
5S的定义: 1、整理（SEIRI） 区分【要用】与【不要用】的物品，不要用的坚决清 离现场，只保留要用的。 2、整顿（SEITON） 把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好识别管 理。无论是谁，随时都有可以取拿得到。 3、清扫（SEISO） 扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位， 杜绝源头并保持整体干净。 4、清洁（SEIKETSU） 维持以上整理、整顿、清扫后的局面，所以也称 “Clean 化活动”。 5、素养（SHETSUKE） 每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习 惯。 家用空调事业部
IE概论
标准化
推广
设 置 流 水 线
1、缩短工步之间的距离（减少 传递次数、缩短传递距离） 2、使用全能工（减少等待） 3、采用专用夹具（缩短切换时 间） 4、提高设备的灵活性 5、使产品在运输中加工（缩短 生产周期）
15
有 关 工 作 场 所 布 置 的 原 则
所有的工具和材料必须放在固定的地方 材料、工具、控制部分等，放在作业员 正面和作业范围之内 送材料，尽量利用滑槽，并且终点要靠 近使用的地方 尽量采用落下即送的装置 工具及材料按照最好的动作顺序予以安 排，在成品出货口放置加工材料 灯光保持正确的方向、强度 作业台和椅子高度调节到双肘能在作业 台上，又容易站立、坐下。 椅子放置要保证各操作人员能保持正确 姿势 色彩、通风、温度
设 想 改 进 方 案
最坏情况的预测 最理想的方案
限制条件
可实现的方案
实 施 调 整
安排(依据既定方案)
实施 依据未料到的情形调 整方案 继续实施
效 果 确 认
实施效果的数据化 实际效果与预计效果
的差异分析 调整方案目标?修正、 改善方案
标 准 化 成 果
区分偶然与必然
距离长(次数多)的搬运作
业 作业时间长的作业 使用太多人员的作业 经常发生不良的作业 突发品质异常的作业 制造技术发生问题的作业
现 状 分 析
工作研究 工序分析 动作分析 时间研究
探 讨 问 题 起 因
表面原因 深层原因 间接原因 直接原因 系统原因 个别原因
调 查 表 法
1、工序分布调查表 2、缺陷位置调查表 3、缺陷项目调查表 4、缺陷原因调查表 5、特性检查表 6、操作检查表 7、对策表
推广
设 置 流 水 线
1、缩短工步之间的距离（减少 传递次数、缩短传递距离） 2、使用全能工（减少等待） 3、采用专用夹具（缩短切换时 间） 4、提高设备的灵活性 5、使产品在运输中加工（缩短 生产周期）
15
有 关 工 作 场 所 布 置 的 原 则
所有的工具和材料必须放在固定的地方 材料、工具、控制部分等，放在作业员 正面和作业范围之内 送材料，尽量利用滑槽，并且终点要靠 近使用的地方 尽量采用落下即送的装置 工具及材料按照最好的动作顺序予以安 排，在成品出货口放置加工材料 灯光保持正确的方向、强度 作业台和椅子高度调节到双肘能在作业 台上，又容易站立、坐下。 椅子放置要保证各操作人员能保持正确 姿势 色彩、通风、温度
设 想 改 进 方 案
最坏情况的预测 最理想的方案
限制条件
可实现的方案
实 施 调 整
安排(依据既定方案)
实施 依据未料到的情形调 整方案 继续实施
效 果 确 认
实施效果的数据化 实际效果与预计效果
的差异分析 调整方案目标?修正、 改善方案
标 准 化 成 果
区分偶然与必然
距离长(次数多)的搬运作
业 作业时间长的作业 使用太多人员的作业 经常发生不良的作业 突发品质异常的作业 制造技术发生问题的作业
现 状 分 析
工作研究 工序分析 动作分析 时间研究
探 讨 问 题 起 因
表面原因 深层原因 间接原因 直接原因 系统原因 个别原因
调 查 表 法
1、工序分布调查表 2、缺陷位置调查表 3、缺陷项目调查表 4、缺陷原因调查表 5、特性检查表 6、操作检查表 7、对策表
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>>>
1.4. IE的發展史
代表人物 国别 法国 意大利 英国
维克(Wyek) 威尼斯船厂 亚当．斯密司(Adam Smith)
爱立．维脱耐(Eli Whitney) 美国 查理．倍倍奇(Charles Babbage) 英国
泰勒(Frederick W.Teylor) 美国 佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯 (Frank and Lillian Gilbreth) 美国
切換SPS
待料 其他
8.2H
3.9H 4.0
29%
13% 15%
P20
二、關鍵概念及富士康IE
20 工時 15 10 74% 56% 33% 0 不良 返修 設備 異常 作業 失誤 損失 工時 18.7H 13.1H 10.2H 15H 20% 其他 100% 100% 80% 60% 40%
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓 工時
P11
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
站在客户的立场上， 有四种增值的工作 - 使物料变形 - 组装 - 改变性能 - 部分包装
>>> 1.6.1增值与非增值意識
•Overproduction •Overproduction •Inventory •Correction •Motion •Processing •Waiting •Conveyance
35unit/wk
原 材 料 A 25unit/wk
30unit/wk
市场需求
40unit/w k
B
C C
瓶颈管理原则 平衡物流，而不是平衡生产能力；
非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统瓶颈决定；
瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失； 非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率。
P13
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
现象 （可感觉、可衡量）
>>> 1.6.3问题和改革意識
問題： 當現狀與標準或期望發生差距，即遇到問題。
問題的結構︰
治标
一次因 （近因）
治本
n次因 （根因）
P14
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
>>> 1.6.4工作简化和标准化意識
F.W.哈利斯(F.W.Harris)
瓦脱．休哈特等 (walter Shewhart etc.)
美国
美国
1927-1933 霍桑研究对工人积极性的新见解 1934年 工作活动的抽样调查
爱尔顿．梅耶(Elton Mayo) 美国 L.H.C.铁佩特(Tippett) 英国
1940年
1947年 1949年
1913年
福特體系：移动的装配线
亨利．福特(Henry Ford)
美国
P8
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
年代
1914年 工作进度图表
>>>
1.4. IE的發展史
代表人物 国别
美国
方法與應用
亨利·甘特(Henry L.Gantt)
1917年
1931年
应用经济批量方法控制存贮
质量控制的抽样检查和统计表
20min 25min 20min 20min 5min
P2
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
>>>
美國人說:
1.1. IE是什么
---聖經:
改變了美國的意識形態.
---IE: 為美國的工業革命和經濟騰飛指明 方向.
P3
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
>>>
二、關鍵概念及富士康IE
T
外部設定 時間 內部設定 時間 換模動 作時間 內外部 時間分 開 轉內部 為外部 時間 縮短內 部設定 時間 縮短外 部設定 時間
P22
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
二、關鍵概念及富士康IE
>>>
2.1.5.設施布置
工厂总体布置设计： 解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车间、仓库、 单元布置:将设备按加工单元进行分组 动力站、办公场所等作业单位相互位置 解决运输线路、管线、绿化及设施美化的相互位置； 解决物料的流向和流程、厂内外运输联接及运输方式。
P23
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
二、關鍵概念及富士康IE
十大原 理 断根原理
保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理
>>>
2.1.6.防錯
小板
隔离原理 复制原理 层别原理 警告原理 缓和原理
板上基准孔
销
夹具
例销： 在准备时对错位导致缺陷。定位销 装在夹具中，与每个板钻在中心的 两个孔对应，因而仅需将他们安置 在夹具中，各种尺寸的板可以自动 的对准。由于在准备阶段的对错位 的操作错误就消除了。
P6
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
生物力学 成本管理 数据处理及系统设计 销售与市场 工程经济 设施规划与物流 材料加工 应用数学（运筹学、管 理经济学、统计和数学应 用等） 组织规划与理论
>>>
1.3. IE的范畴
1.1. IE是什么
日本人說:工業醫生 通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化.
P4
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
>>>
郭台銘說:
1.1. IE是什么
模具是工業之母, IE就是工業之父. ---2004.5
IE無處不在, IE無所不能. ---2005.12
P5
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
生产规划与控制（含库存管理 、运输路线、调度、发货等） 实用心理学 方法研究和作业测定 人的因素 工资管理 人体测量 安全 职业卫生与医学
----美国国家标准ANSI--Z94（82年）
P7
鴻超準（成都）自動化人才初級班專訓
一、IE概念及運用
年代 1370年 1776年 1798年 1832年 1911年 1911年 机械时钟 劳动分工的经济利益 互换件 按技能高低付酬； 工时研究的一般概念 科学管理原理； 正式的时间研究概念 动作研究； 工业心理学的基本概念 方法與應用 1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线
减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化
规格的统一 传票的统一 作业标准的订定 收集配送时间定时化 有盖车、无盖车、 家畜车、冷冻车 设备及模等的专业化
P15
Standardization 标准化
Specialization 专门化
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一、IE概念及運用
瓶颈
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1.6.5全局和整体化意識
解决复杂系统问题用的协作方法
线性规划的单纯形法 人的因素的研究
运筹学小组
G.B.但泽(Dantzig) 人机工程学会
英国
美国 美国和 西欧 日本 P9
1950年后 模拟、决策理论数学规划、 计算机技术的应用和发展 70年代 精益生產體系：豐田系統
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一、IE概念及運用
以作业的再分 配减少人员
消除第三和第 四层次的浪费
等待时间 显在化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存
ECRS •Elimination/取消 Combination/合并 Rearrangement/重排 •Simplification/简化 3S Simplification 简单化
使构造单纯 使方法简单 使数（量）减少 将方法、手续统一化 将材质、形状的范围缩小 将规格、尺寸标准化 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化
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工時
2.1.2.稼動率
100%
12
8 60% 40% 20%
72%
85%
80% 52% 60% 40% 20%
43% 35%
52%
4
0 計划差異
損失項目 計划差異
切換SPS 待料 損失工時 12.3H
其他 占總時間比 率 43%
0 計划差異
切換SPS
待料
其他
稼動損失統計
改善對策
損失項目 計划差異 切 換SPS 待料 改善對策 向企划提供新的 產能 快速切換 提升前工程產能 損失工時 1.6H 0.8H 0H
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課程名稱: IE概述&精益生產
日 單 期：2013/04/22 位：SHZBG-MAC(I)成都產品處 制作人：劉小林 工業工程部現場工程課
P1
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課程大綱:(計2學時) 一、IE概念及運用 二、關鍵概念及富士康IE 三、浪費及精益生產概念 四、精益生產工具介紹 五、Q&A
二、關鍵概念及富士康IE
產線平衡 稼動率 操作效率 快速切換
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2.1. 關鍵概念
設施布置 防錯 JIT
P18
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二、關鍵概念及富士康IE