Y 钣金件测量原则
钣金件检验标准5则范文
钣金件检验标准5则范文第一篇：钣金件检验标准3063钣金件检验标准一、适用范围: 公司产品306钣金件的尺寸、外观检验。
二、检验项目及验收标准: A.尺寸验收标准: 尺寸按图纸要求及钣金加工公差表执行,特殊情况以实际装配为准。
B.表面处理验收标准: 1.颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品无色差(不得大于3度)。
2.附着检验:用百格刀划一面100方格到底材后,用3M胶布贴上,60度方向瞬间用力拉开,不得脱落40/100格。
3.溶剂检验:酒精擦拭后,不能有变色、掉色、无光泽等现象。
4.硬度检验:以H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出,表面无划伤。
C 外观判定标准, 1.表面不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
2.表面污点、颗粒、气泡检验: 2.1 A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.2 B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
2.3 C 面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上3.箱体内表面允许8点气泡或污点, 每点直径1mm以下,点与点距离20mm以上。
4.烤漆厚度30μm-60μm。
5、不得有纹印，粘有织物绒毛现象；6、不能有流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；7、不能有颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感；8、不能有桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 5)不能有漏底：表面透青，露出底材颜色；6)不能有麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；7)不能有发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；8)不能起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；9 不能有夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。
备注：A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面第二篇：钣金件检验规范钣金件检验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，确保外包装能有效防护产品，避免在运输、搬运等过程造成损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯。
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金检验规范
钣金检验规范（标准文件）一、钣金外观部分1、目的及范围1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2、参照文件2.1本文件根据GB-19001-2008质量管理体系标准制定2.2本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件2.3本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先2.4本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先3、内容3.1术语部分钣金件外观术语解释：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检测。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积1 批鋒在五金件周围多出的五金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長 H為寬L ≤0.1mm.H≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 帖紙粘性与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良2.与样品相差为轻缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
汽车钣金件尺寸测量要求__概述说明以及解释
汽车钣金件尺寸测量要求概述说明以及解释1. 引言1.1 概述汽车钣金件尺寸测量是汽车制造过程中一个至关重要的环节。
钣金件作为汽车外部结构的主要组成部分之一，其尺寸的准确度和稳定性直接关系到整个汽车的质量和性能。
因此，对于汽车钣金件尺寸测量要求的研究和实践显得非常重要。
1.2 文章结构本文将详细介绍有关汽车钣金件尺寸测量要求的相关内容。
首先，我们将描述钣金件尺寸测量的背景和重要性（第2.1节）。
接着，我们将介绍一些常用的测量方法和工具（第2.2节），并对其中涉及到的一些关键概念进行解释和示例说明（第2.3节）。
之后，我们将讨论在尺寸测量过程中可能遇到的常见问题，并提供相应的解决方法与建议（第3节）。
最后，我们将深入探讨几种典型钣金件尺寸测量技术与标准规范，并分析它们在实际应用中可能遇到的问题与挑战（第4节）。
最后，在结论部分，我们将对本文的主要内容进行总结，并提出对汽车钣金件尺寸测量要求的建议与展望（第5节）。
1.3 目的本文旨在全面阐述汽车钣金件尺寸测量要求的相关知识和技术。
通过对尺寸测量方法、工具、常见问题以及典型技术的介绍和探讨，读者将能够深入了解并掌握汽车钣金件尺寸测量的关键要点和技术规范。
希望本文能为汽车制造行业从业人员以及相关领域的研究人员提供有价值的参考和指导。
2. 汽车钣金件尺寸测量要求2.1 钣金件尺寸测量的背景和重要性在汽车制造过程中，钣金件的尺寸是一个非常关键的指标。
钣金件尺寸的准确性直接影响着汽车的外观、装配质量以及安全性能。
因此，对于汽车钣金件尺寸进行准确和精确的测量具有重要意义。
2.2 测量方法与工具介绍为了确保钣金件尺寸的准确测量，可以采用多种不同的方法和工具。
其中常用的测量工具包括卡尺、比例尺、游标卡尺等，这些工具可以用于线性、角度和深度尺寸的测量。
此外，还可以使用三坐标测量机（CMM）和视觉检测技术等高级方法进行更精密的测量。
2.3 测量要点解释与示例在进行钣金件尺寸测量时，需要注意以下一些关键要点：- 确定正确的测量位置：根据设计图纸或规范要求，在合适位置选择合适点进行测量。
钣金件检验标准
钣金件检验标准5.1作业条件:5. 1.1正常光线(晴日)应以目距300--350mm,45度视角作业,夜晚日光灯下目距缩短100mm. 5. 1.2本标准所指一级面是指CASE之上面、正面和背面，二级面是指两侧，三级面是指CASE之底部.5. 1.3本标准所列缺点之尺寸,均指缺点之外接圆尺寸5. 1.4本标准所谓“明显”是指扫视一面三秒钟即可.5. 1.5黑点为0.3mm以下不算点.5.3二级外观检验通用标准项次检验内容及标准判定1 电解料<SECC,SGCC,SPTE等不须烤漆,电镀,电着等后序工艺>1.1 划伤,擦伤,触摸无手感a 伤痕长度在一级面大于20mm,二级面大于45mm,三级面大于80mm MIb 多条伤痕累加在一级面大于40mm,二级面大于80mm,三级面大于140mm MIc 45mm以内不能同时出现两条MA1.2 划伤,擦伤,触摸有手感a 刮伤长度在一级面大于4mm,二级面大于6mm,三级面大于10mm MA0.2φmm,三级面大于5.1φ二级面大于,mm0.1φb 刮伤是点,在一级面大于MAc 45mm以内不能同时出现两条MA1.3 镀锌层脱落a 一级面达3.5mm以上,二级面达5mm以上,三级面达7mm以上MAb 多点累加在一级面达7mm以上,二级面达10mm以上,三级面达18mm以上MA1.4 生锈a. 一级面大于1.2mm,二级面达4mm,三级面达6mm以上MAb 切割,冲孔之边缘生锈,但正面能够看得到,锈痕长度在10mm以上MA1.5 尺寸尺寸不合规格造成擦伤,装配困难,或与其它部份配合缝隙过大,超过1.2mm MA1.6 变形a 变形造成装配困难及擦伤MAb 与其它部份配合缝隙超过1.5mm MAc 局部变形深达1.0mm以上,面积6mm以上MAd 边缘变形,与其它部份配合缝隙过大,一级面超过1.2mm,二级面超过2.5mm,三级面边3.5mm MAe 角度偏差大于1度MI1.7 不洁a 表面有污点,直径在一级面达3mm,二级面达5mm,三级面达8mm以上MAb 30mm以内不能同时出现两点MAc 多点累加尺寸在一级面达4mm以上,二级面达8mm以上,三级面达18mm以上MA。
钣金件外观检验标准-00
凹坑接受原则，需不影响装配和功能；
漏底
不允许
不允许
碰伤
不允许
不允许
掉漆
不允许
不允许
掉漆指在附着力测试合格的前提下，因运输、周转等原因造成局部漆层脱落的状态
毛刺
冲裁后毛刺高度小于0.4mm
图纸标注的以图纸要求为准
脏污、灰尘
不允许
不允许
不允许
裂纹（拉裂）
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不允许
不允许
压痕
S<4.0mm2，H<1.5mm,在200mmx200mm范围内允许存在的缺陷个数为4，缺陷间距大于100mm；
S<4.0mm2,H<1.5mm,箱体单边允许存在的缺陷个数为6，缺陷间距大于100mm；
压痕仅限于存在底材表面；单个产品总缺陷数小于3
凹坑
S<3.0mm2单面允许存在缺陷数为3，缺陷间距大于100mm；
单个产品总缺陷数不超过5；不计入S<0.50mm2的点
颗粒（渣子）
S<1.20mm2，在200mmx200mm范围内,允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
S<1.20mm2，单边允许存在的缺陷个数为3，缺陷间距大于100mm
不计入S<0.30mm2的点；B壳嵌在前壳部分，B壳底部颗粒标准可适当放宽
以洁净布料擦拭为依据
遮喷区域
参照图纸要求
螺母柱需遮喷以避免影响使用；
定位压痕
参照图纸
定位压痕指粘贴标牌、铭牌、绝缘片定位用压痕
焊点
参照图纸
其它
参照图纸
范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金质量检验标准
引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。
概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。
合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。
正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。
2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。
检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。
二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。
包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。
2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。
同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。
三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。
表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。
2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。
根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。
四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。
常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。
2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。
根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。
五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。
常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。
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测量点MP5
参数
零件
a
1mm
说明： 控制”测量点”法线方向的偏差 此种类型的点所在曲面的法线方向可能出现偏差，导致
测量结果出现偏差
适用于： －测量外形和平整度
测量： 1.在以测量点为中心，以a mm为直径的圆上测量三个均布的
预测点，此点用于确认点的实际法线方向 2.测量“测量点” 3.评价测量点矢量方向的偏差
mm测量三个样例点（均部在孔周围） 3.以三个样例点为参考平面，测量圆孔（建议测量4点，均布） 4.评价圆孔中心的偏差
以上测量过程，使用Find Hole功能进行确定孔心的大概位置，需 要输入a mm和直径、所在平面的法线方向。
14
附录：
- 15 -
孔的测量
16
Find Hole
PC-DMIS软件提供了自动查找孔的功能，实现对孔的自 动搜索。
9
测量点MP2
B
参数
外覆盖件
a
3mm
b
1mm
外表面
4mm 1mm
A
底盘、内部零件
5mm 3mm
说明：
控制B面法线和“测量点2”法线方向的偏差 此种类型的点在B面和“测量点2”的法线方向均可能出 现偏差，导致测针无法在正确的位置进行测量 适用于：
－测量外形和平整度
测量：
1.确定预测点，在距离圆弧与B面理论切点(a+b) mm处，此点 用于确认B面的初始位置
32
料厚
Ø 当提供的数模只有一层，检测的工件表面 和数模相差一个料厚时，需要对数模进行 偏置，得到所测表面的理论数据
Ø PC-DMIS提供了两种料厚的处理方式 1、理论值:将厚度值修改理论值然后与测量值
进行比较 2、实际值:将厚度值修改测量值然后与理论值
进行比较
实际做出来的曲面
实际工件的另一面 料厚线
如果两个曲面的曲率变化不大，可以每边测量三个点，然后两 个微平面相交，得到所需要的点；
如果两个曲面变化比较大，测量三个点 反而容易导致补偿矢量的错误，这是可 以考虑在每个边上测量一条线，最终得 到的是两条线的交点。 对于角点的搜索，通常是通过相对测量 来完成的
31
在指定截面处测量角点
关 键 在 于 Line Vector ， 如 果要求在 Y=-550 处 测量，则此 处应为（0， 1，0）
 法线
u 法线是在某一点垂直于某一元素的一条直线。
4
坐标系
 三坐标测量机测量零件时，一般都要按照设计和加工要求建立合理的零 件坐标系，在零件坐标系下对零件进行检测和各种参数的评价。而且对 不同的零件可能会采取不同的方法建立零件坐标系。通常包括3-2-1法、 迭代法、最佳匹配法。
u 3-2-1法建立零件坐标系 u 对于一个基准可以很容易地在被测零件上直接测量，而不需要复杂的坐标 关系转换就可建立所需坐标系的零件，可以建立3-2-1坐标系。它的建立 方法包括：
2.以“预测点”为参考测量距离圆弧与B面理论切点 b mm处 的“测量点1”
3.以测量点1为参考测量“测量点2” 4.以测量点2为参考测量“测量点1”
5.重复步骤3和步骤4两次
6.评价测量点1和测量点2的矢量方向的偏差
以上测量过程，使用角点（Angle Point）模块进行测量，只需要 输入a mm和b mm两个参数，使用相对测量进行复测，进一步提 高准确性
25
棱点的搜索
在测量的时候，因为理论位置和实际位置之间的不确定性，决定 了必须对要测量的点搜索曲面和边界。而且在搜索时要互为基准， 实现两个方向的搜索。
26
棱点的测量
在测量的时候，先搜索曲面，然后根据曲面的位置，测量棱边， 再根据棱边测量曲面，最终评价两个方向的偏差。
27
测量过程
2
15
4
3
28
以上测量过程，使用曲面点（Surface Point）模块进行测量，需 要输入a mm和理论值，使用相对测量进行复测，进一步提高准 确性
13
圆孔H
a
参数
零件
a
2mm
说明： 控制圆孔中心的偏差 圆孔中心点在所在平面内和平面的法线方向均可能出现
偏差，导致测量无法进行
适用于： －圆形孔
测量： 1.确认孔心的大概位置，使用“Find Hole”功能 2.以孔心的大概位置为参考，在圆孔所在平面距离孔边缘a
更精确
如果因为零件变形比较严 重，想继续提高精度，可 以把PNT1A复制，粘贴到 下面，改名为PNT1，然后 按F9打开对话框，按照右 图设置。
6
8
9
7
29
角点
测量两个相交面在X=1000mm处 的坐标值
30
角点的测量
在测量的时候，首先测量两个曲面，然后根据两个曲面的数据， 计算这个点的数据。
u 工件测量坐标系又分为直接测量坐标系和间接测量坐标系。直接测量坐标系 是指坐标系直接建在零件上（按照图纸上的基准），这样的测量结果精度高， 对零件的装夹要求低，但对零件的状态要求也高。间接测量坐标系是指坐标 系建在测量支架、检具、夹具上，这样测量的精度取决于零件的装夹精度。
 坐标轴
u 在一个坐标系统中，坐标轴为一条参考直线。坐标轴包括 X 正、X 负、Y 正、 Y 负、Z 正和 Z 负。也可以将坐标轴定义为沿着柱体、锥体、槽或椭圆长轴 的派生中线。
u 外部坐标系 u 使用外部坐标系，可以很方便的进行坐标系修改、转换以及调用。
6
测针
3×40_M2 2×40_M2 3×45_M3_DEA 3×20_M2
球测针
柱测针
球/柱测针
五方向测针
7
测量点
 制定测量原则
u 对测量过程的每一步按顺序编号，若在某一步骤中生成一个元素，应 给这个元素命名、编号，这一编号一直代表测量过程中有关元素生成 的过程，所有过程需附简图。
33
相对ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ量
 单个冲压件是合格的  对于整车，其中某个冲压件，由于焊装夹具的原因，可能导致该冲
压件整体偏离了理论位置 Â 只要找到这个冲压件上的一个孔，那么可以根据这一个孔测量其他
的孔 Â 通过相关测量选项，可以提高搜索的效率
如果小圆实际位置在这里
那么就会在这里测量大圆
34
35
20
曲面点
工件的变形比较严重，为了保证检测结果的正确，就必须提供正确 的测头半径补偿方向，PC-DMIS为此类特征提供的检测方法—— 曲面点。
21
曲面点
在测量之前，先在理论点周围测量3个点，确定点所在小曲面的法线 矢量，以此为逼近矢量去测量这个点。
理论点 样例点
22
棱点、角点
23
边界点的测量
10
测量点MP3
B
A
参数 外覆盖件 外表面 底盘、内部零件
a
1mm 1mm
3mm
说明： 控制”测量点1”和“测量点2”法线方向的偏差 此种类型的点在A面和B面的法线方向均可能出现偏差，
导致测针无法在正确的位置进行测量 测量点1是坐标系方向最高点 适用于：
－测量外形和平整度
测量： 1.用测杆测量车身坐标系最高点“测量点1” 2.以“测量点1”为参考测量“测量点2” 3.以测量点2为参考测量“测量点1” 4.重复步骤2和步骤3 5.评价测量点1和测量点2的矢量方向的偏差
5
坐标系
u 最佳匹配法 u 对于一些特殊零件，在其零件上找不到迭代法建立零件坐标系所需 的特征元素，也不能用3-2-1法建立其所需的零件坐标系，这是可以 考虑用最佳匹配法，这就需要在零件上测量很多点元素，使这些点 元素的理论值和实际值进行拟合和匹配建立此零件的坐标系。而且 可以根据这些点位置在零件加工和使用中的精度高低加入匹配零件 坐标系的权中。另外在用这种方法建立零件坐标系时要注意使这些 测量点最大分布在被测零件上，并根据所需权中来调节点密度。
8
测量点MP1
B
参数
外覆盖件
a
3mm
b
1mm
A
外表面
4mm 1mm
底盘、内部零件
5mm 3mm
说明：
控制两个面在法线方向的偏差
此种类型的点在两个面的法线方向均可能出现偏差，导 致测针无法在正确的位置进行测量 适用于：
－测量外形和平整度
测量：
1.确定预测点，在距离圆弧与A面理论切点a mm处，此点用于 确认A面的初始位置
边界点控制了车身的间隙和阶差，最终影响的是车身的形状。 在车身检测中边界点分为两种：Edge Point（切边点）和Angle Point（空间）。
棱点：由一个曲面和一条棱边组成。
角度点：由两个曲面和一条棱边组成。
24
棱点
点1
点1是离开圆弧与直线切点5mm
的点
点2 点2是圆弧的最高点
5mm
1、距离边界5mm的点， 2、必须是适应不同误差的不同零件 3、准确测量到距离5mm的位置
18
Find Hole
Ø 若测头经过圆所在曲面而未碰到曲面，测头将继续向前搜索直到 达到探测距离——表明要测的圆就在此处
逼近/回退距离 探测距离
19
Find Hole
然后测头在探测距离处的孔周上触测三点，粗略判断孔心位置。 一旦确定了孔的整体位置，将按照特征对话框设定的参数测量该 孔。
逼近/回退距离 探测距离
17
Find Hole
Ø 在测量时，测头将从逼近距离位置处开 始，沿着圆所在曲面的法线矢量，以触 测速度，开始搜索孔。
Ø 若测头碰到圆所在的曲面——表明孔不 在此处，则测头将围绕理论圆心，向外 进行搜索。
Ø 在搜索一定位置后，如果还未找到，则 提示手动读取圆心。
逼近距离 圆在的曲面
探测距离
搜索半 径 为搜索位置