钣金件检验规范125
钣金件检验标准
钣金件检验标准钣金件是一种常见的金属制造零件，广泛应用于汽车、电子、机械设备等领域。
钣金件的质量直接关系到产品的安全性和稳定性，因此制定和执行严格的检验标准对于确保产品质量至关重要。
一、外观检验。
1. 表面无划痕、凹凸、氧化等缺陷。
2. 涂装表面无起泡、脱落、色差等现象。
3. 孔洞、凸台、凹槽等加工尺寸与图纸要求一致。
二、尺寸检验。
1. 使用量具对钣金件的长度、宽度、厚度等尺寸进行检测。
2. 检验孔位、孔径、孔距等尺寸是否符合要求。
3. 对折弯角度、弯曲半径等进行精确测量。
三、材质检验。
1. 使用化学分析仪对钣金件的材质进行检测，确保材质符合要求。
2. 对材质进行硬度测试，以验证其强度和耐磨性。
四、装配检验。
1. 对钣金件进行与其他零部件的装配，检验装配接口的配合度和稳定性。
2. 检验装配后的整体尺寸和外观是否符合要求。
五、功能性能检验。
1. 对于需要进行密封、防水、防尘等功能的钣金件，进行相应的功能检验。
2. 对于需要承受压力、扭矩等力学性能的钣金件，进行相应的力学性能测试。
六、环境适应性检验。
1. 对钣金件进行高温、低温、湿热等环境适应性测试，以验证其在不同环境下的稳定性和耐久性。
2. 对于需要抗腐蚀的钣金件，进行盐雾腐蚀测试。
七、特殊要求检验。
1. 根据钣金件的具体用途和特殊要求，进行相应的特殊检验。
2. 对于客户提出的特殊要求，进行定制化的检验方案。
综上所述，钣金件的检验标准涵盖了外观、尺寸、材质、装配、功能性能、环境适应性和特殊要求等多个方面，通过严格执行检验标准，可以有效确保钣金件的质量稳定和可靠性，满足客户的需求和期望。
在生产过程中，厂家应严格按照相应的标准进行检验，并建立完善的检验记录和档案，以便追溯和改进。
同时，不断优化和提升检验标准，也是企业持续改进和提高产品质量的重要举措。
钣金件检验标准
1
铭牌标志
C
2
包装质量
C
目测
3
表面质量
C
目测、测量
4
Байду номын сангаас接地标志
C
目测、测量
5
毛刺质量
C
测量
6
焊点质量
B
检测
7
粘贴件粘贴质量
B
检测
8
允许的外观缺 陷
C
测量
9
冲压件尺寸
B
10 11
焊接尺寸 粘贴件位置尺 寸
B C
12
焊接性能
A
1、尺寸用相应精度的量具，测量尺寸应符合图 纸或封样件及装配要求； 2、未注尺寸、角度、形状和位置公差分别按 GB/T13914 、GB/T13915、GB/T13916选取，应 符合图纸要求； 3、对加工后易变形面装配后能恢复正确几何形 状的成形件，在自由状态下实际尺寸允许在其 极限偏差尺寸范围外，但实际装配后应在尺寸 偏差范围内； 4、螺纹孔相应螺纹通规应可通过，螺纹止规允 许通过2扣. 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。 底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互 相紧贴，间隙不应超过0.30mm。 数量、类型、尺寸及粘贴位置应符合图纸或封 样件要求 1、螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺 钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使 之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角 度（约15°）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松 焊现象。 2、板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊 接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱 离。 3、螺钉焊接性等非破坏性试验日常检验每批必 检，其它焊接件每周需多次不定期检验焊接性 喷涂件必须使用非钝化材料，非喷涂件必须使 用钝化材料。 1、非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行 中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面积变 黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T10125规定 对零件进行中性盐雾试验，96小时后，切口、 焊点或拆角以外的试验表面部位无基体锈蚀现 象。 1、非喷涂钣金件按GB/T1839中的规定进行测 试，要求边板镀锌层重量≥180g/m2（三点测试 平均值），其它冲压件镀锌层重量≥120g/m2 （三点测试平均值）。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T1839中的规 定进行测试，镀锌层重量≥120g/m2（三点测试 平均值）。
钣金检验通用标准
（包括封面，共 16 页）1.0目的为保证我司钣金件产品的质量，又减少图纸对通用要求的描述，特制订本通用检验标准。
2.0范围本标准适用于我司标准以及非标准的钣金产品，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验标准，主要从外观、尺寸控制、力度、组装要求作出规定；对钣金件产品的功能、结构特别性能不作规定，我司主要产品要求须参照相关检验标准，特别产品之特殊要求需另外说明。
3.0职责3.1工程部3.1.1设计时应支持本标准，对特别要求应特别说明。
3.1.2与本标准有关的不符合项之特纳。
3.2销售部3.2.1客户特别要求的收集3.2.2与本标准有关的不符合项之特纳3.3生产部按本标准做货及自检。
3.4品管部按本标准检验。
4.0作业内容4.1剪床开料4.1.1外观保证4.1.1.1剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准。
4.1.1.2未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。
4.1.1.3对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求，不可在不确定情况下作出纹向任意开料，并严格保护表面，以避免刮伤。
4.1.1.4剪床开料之批锋应小于料厚之3%，手摸应无明显刮手现象。
4.1.2尺寸控制4.1.2.1为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：4.1.2.2对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
4.1.2.3对长度超过1500-2500之开料切边直线度应小于0.3mm/m，宽度大小端误差小于0.5mm。
4.1.2.4开料件之长短边90。
角度允差±3´。
4.2 CNC冲孔4.2.1外观保证4.2.1.1 CNC冲孔应先检查板材是否有划伤，对经剪床放行而有少许划伤之板料，冲孔时应将划伤面尽量放于批锋面，以减少对外观的影响。
钣金件外观质量检验标准
4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
钣金件检验规范
钣金件查验规范包装质量要求1、目的明确来料的包装要去，保证外包装能有效防备产品，防止在运输、搬运等过程造成损害，同时保证来料产品易于辨别和追忆。
2、范围合用于全部钣金件的来料，供给商保证产品完满地抵达指定地址。
3、查验条件正常照度或（ 800LUX）目视。
4、查验内容4.1 包装箱上应记录正确完好信息：4.1.1 采买单号（如需要）4.1.2 料号（如需要）4.1.3 产品名称4.1.4 批号（如需要）4.1.5 每箱数目4.16 日期4.1.7 品管查验状态4.2 装箱单一定附在每次出货上，应包含以下信息4.2.1 客户名称（如需要）4.2.2 订货总数4.2.3 总箱数4.2.4 采买订单号4.2.5 料号4.3 包装4.3.1 全部物料均一定包装，免得在运输过程受到破坏，包含使用相应得积案镇垫料、间隔物、填补物等。
一定关闭包装箱而且一定将箱顶盒箱底封好胶带。
4.3.2 外包装必拥有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物。
装箱齿轮应切合规格（以防止运输过程中摇动或破坏。
4.3.3 零数箱一定有明确的表记。
4.3.4 包装方向正确，包装盘，箱洁净齐整，无损坏：标签填写完好，正确，内外标签数目一致。
电镀质量要求1、目的明确来料电镀质量要求，保证电镀产品知足客户需要。
2、范围合用于全部钣金件的来料（电镀锌产品），供给商保证产品完满地抵达指定地址。
3、查验条件天然散射光或无反射光的白光下用目视检查。
4、查验内容查验项目查验标准查验方法缺点分类备注/参照资料CR MA MI外观 30cm 目视无以下的缺点：（正常镀层结晶平均、仔细、钝化膜完好呈光彩彩色） 1、镀层粗拙2、镀层昏暗3、镀层起泡4、镀层零落或有严重条纹5、钝化膜松散和严重钝化液迹6、局部无镀层目视√参照文件： 5.1厚度 / 克重（质量）按xxg/m2 计算 -√供给商供给报告参照文件：5.2，5.4附着力 1、镀层后任何方向能曲折 180 度且曲折的外径没有任何金属零落4.1；√参照文件：5.3耐腐化 1、盐雾试验后，在距离工件正常距离肉眼可察看到的表面有腐化4.3（仅供参照）5.5 仅供参照）√供给商供给报告参照文件： 5.54.1 依据镀层的厚度选择曲折内侧的曲率半径，以下表：构造钢冷轧钢253033/133/240/140/211/2221/221/2334.3 最后办理—镀层要进行以下一种最后办理工艺：种类描绘I电镀，不需要后续办理II需要彩色铬酸盐转变镀层后续办理III需要无色铬酸盐转变镀层后续办理IV 需要磷酸盐转变镀层后续办理抗腐化要求种类耗时（ h）II96III12涂料质量查验1、目的明确来料热固性粉末质量要求，保证粉末喷塑产品知足客户需要。
钣金结构件外观检验规范
钣金结构件外观检验规目录1 目的 (1)2 适用围 (1)3 术语 (1)4 外观表面等级定义 (1)4.1 1级表面 (1)4.2 2级表面 (1)4.3 3级表面 (1)5 外观检验条件 (1)5.1 目视检测条件 (1)5.2 检测面积划分 (2)6 对外观的质量要求 (2)6.1 总则 (2)6.2 加工工艺原因导致的问题 (3)6.3 材料缺陷导致的问题 (4)6.4 特殊情况 (4)6.5 缺陷的改善 (4)7 可接受的缺陷标准 (4)7.1 金属表面 (4)7.1.1 缺陷定义 (4)7.1.2 可接受围 (9)7.2 喷涂表面 (10)7.2.1 缺陷定义 (10)7.2.2 可接受围 (16)8 附录 ........................................................... 错误!未定义书签。
钣金结构件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的表面等级划分及外观质量要求。
用于指导产品的来料验收和发货的检验。
2适用围适用于钣金类产品的外观检验。
3术语●外观：指产品上任何可看见的表面的外貌●金属表面：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的表面，区别于喷涂、塑料等非金属表面。
●拉丝：通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
●喷涂表面：指喷漆、喷粉表面。
●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。
4外观表面等级定义外观表面等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各表面等级的定义如下。
4.11级表面重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面4.22级表面适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面。
4.33级表面较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面。
5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件不低于1.0。
钣金喷涂件检验规范
德信诚培训网钣金喷涂件检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
2.0 范围本检验规范适用于本公司所采购的钣金喷涂件的检验作业。
3.0 参考文件3.1 MIL-STD-105E II 抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸、进料检验标准。
4.0检验规范4.1检验工具：标配整机、万用表、标准稳压源、卡尺等。
4.2检验标准：采用MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL CR=0 MA：0.65 及MI 1.5尺寸及其他特性测试3-5PCS。
德信诚培训网取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
4.3检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM ，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
5.0检验内容：类别检验项目技术特性要求检验方法检验器具质量特性不合格（缺陷）程度描述标志铬牌★铬牌标志每批喷涂件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：产品型号；名称、数量；对特殊要求进行补充检验的结论；质量检验合格印记。
目测/ C标志欠缺或内容与图纸不符标志内容模糊无法辨认包装质量★包装质量喷涂件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。
喷涂件的装箱摆放须合理，且需加隔离保护层，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。
目测/ C 包装不符合外观质量★涂层颜色外观面与标准样板色差值（△E相对色差）不大于0.8，相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5非外观面与标准样板色差值（△E）不大于1.8;柜机室内机蒸发器右侧挡板类喷涂件涂膜颜色不做色差要求。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
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钣金件检验规范（初稿）一：钣金外观部分1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1 冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1 批鋒在五金件周围多出的钣金料废边1.影响外观为轻缺陷.目测 L 为長H為寬L ≤0.1mm.H ≤0.1mm2.影响功能或装配为重缺陷.2 五金件手印以反光面检查为条件不允許超过标准为得不良.目测3 与实物粘贴实验以测试结果已定1.脱落为严重不良.2.与样品相差为轻缺陷.目测4 混料混有不同规格的物料不允许重缺陷游标卡尺/针规5规格不符与标准不符不允许重缺陷目测披LH3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
4.关于五金件的外观A、 B、 C面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 相关文件《产品外观检验标准》。
4.4 定义A级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。
5 检测条件5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯零件表面人眼距离250毫米5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准6.1 允收总则6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2 缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长5 0mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色,且直径小于3.00mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
直径大于2.00 mm 者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时,可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00mm之杂质.6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者, 不予接受. 如直径小于0.25mm之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mm C:杂质: 直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径300 mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.6.2.13烤漆面刮痕或磨损: 刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.6.2.14电镀表面：A.刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.B. 凹痕及压痕: 直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.D.水渍: 水渍大于3/4 总表面积者不予接受.二：表面喷涂检验规范1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。
4、职责4.1 品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
５.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
涂膜附着力（划格实验）5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.5.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.5.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。
对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。
在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。
如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。
如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。
若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。
损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。
涂层的密封性（盐雾试验检验）5.6盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）5.6.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。
5.6.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)5.6.3 试样：按照《GB/T 2828。
1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。