钣金件质量验收标准
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT 13级执行GB/T1800.3 - 1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 - 1999 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804 - 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996 形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1 金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2 通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3 管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1 冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5 mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L ≤5% t（t为板厚）。
钣金机箱加工的验收标准
钣金机箱加工的验收标准
钣金机箱作为一种常见的机械构件，在工业生产中得到广泛应用。
为了保证机箱的质量和功能，需要进行严格的验收。
下面是钣金机箱加工的验收标准：
1.外观质量：钣金机箱应该外观整齐、平整、无凸起、无凹陷、无裂缝、无变形，表面应平滑、无锈蚀、无划痕。
2.尺寸精度：钣金机箱应符合设计要求的尺寸精度，如长宽高、孔距、孔径等，要与图纸一致。
3.装配精度：钣金机箱的零部件装配应该符合要求，各零部件之间应该间隙适当，配合良好，无卡滞、松动等情况。
4.表面处理：钣金机箱表面处理应符合要求，如喷漆、电镀、抛光等，颜色、光泽度应一致、无气泡、无划痕、无漏涂等缺陷。
5.功能测试：钣金机箱在加工完成后应进行功能测试，包括通电测试、负载测试、工作噪声测试等，测试结果应符合设计要求。
6.包装及运输：钣金机箱应该进行专业包装，保证运输途中不受损坏，避免各种碰撞、摩擦等损坏情况。
以上是钣金机箱加工的验收标准，通过严格的验收，可以保证钣金机箱的质量和功能达到设计要求，提高生产效率，降低成本。
- 1 -。
钣金件外观质量验收规范
2.9待抛光的不锈钢钣金件、焊接件划痕深度＜0.05mm。
2.10氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
2.6零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm，点焊焊点基本大小一致，焊点半径≤3mm，深度≤0.5mm。
2.7零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
1范围
本标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
本标准适用于钣金件、焊接件外观质量的检验和判定。
2.验收准则
2.1钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.2钣金件、焊接件（涂漆件除外）表面有划痕或焊接痕迹时，不能局部打磨，要做外表整体修整。修整时，应采取由粗至细多层次抛磨的修整方法，保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致。
2.3允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm），划痕两边不能有凸起。在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
2.4钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1钣金件表面处理前允许的缺陷
零件外表面尺寸
划痕长度L(mm)
划痕深度H（mm）
处数N
长度（mm）
宽度（mm）
＜100
汽车钣金与喷漆操作流程的质量检验与验收标准
汽车钣金与喷漆操作流程的质量检验与验收标准随着汽车的普及和需求的增加，汽车修理行业也随之发展。
汽车钣金与喷漆操作是常见的修理项目，对于保证修理质量和客户满意度起着至关重要的作用。
本文将对汽车钣金与喷漆操作流程的质量检验与验收标准进行探讨。
一、汽车钣金操作的质量检验与验收标准1. 零部件拆卸：在汽车钣金操作中，拆卸零部件是一项重要的工作。
质量检验的要点包括：是否按照规范依次进行操作、有无额外损坏、拆卸的零部件是否完整、拆卸过程是否有刮擦或磕碰等。
2. 钣金修复：钣金修复是指对汽车钣金部分进行修复和调整。
质量检验的要点包括：修复后的表面平整度，与原车表面一致；修复部位是否有明显的凹陷、起伏或痕迹；修复焊接是否均匀牢固。
3. 部件装配：在钣金操作完成后，需要将零部件进行装配。
质量检验的要点包括：装配的零部件是否与原车尺寸、位置一致；装配过程中是否有碰撞、摩擦或刮擦等；装配的零部件是否功能正常。
4. 表面处理：对钣金修复后的部位进行表面处理，包括砂光、打磨和喷涂等。
质量检验的要点包括：表面处理后的平整度和光滑度；喷涂的颜色、质感与原车一致性；是否有起泡、脱落或色差等问题。
5. 包围件安装：包围件是指汽车车身外围的零部件，如保险杠、门板等。
质量检验的要点包括：安装后的包围件与车身之间的间隙是否一致；包围件安装是否稳固，不易松动；包围件与其他零部件的配合是否垂直。
二、汽车喷漆操作流程的质量检验与验收标准1. 表面准备：在喷涂前需要对表面进行打磨、清洁和上底漆等处理。
质量检验要点包括：表面是否光滑、干净，无杂质；底漆上是否有气泡、裂纹或漏涂现象；底漆与原漆的颜色是否匹配。
2. 喷涂操作：喷涂是整个喷漆操作的核心环节，质量检验的要点包括：喷涂的涂层厚度是否均匀；喷涂的颜色、亮度与原车漆面一致；是否有漏涂、滴漏或喷雾痕迹等。
3. 干燥处理：在喷涂完成后，需要对漆面进行干燥处理。
质量检验的要点包括：干燥后的漆面是否光滑、均匀；干燥时间是否充分，以避免触摸后留下指纹或划痕。
钣金件外观质量验收标准
钣金件外观质量验收标准产品编号：1.钣金件、焊接件表面应光滑、平整、无凹凸，不允许有锤痕、手感明显的压痕、喷溅、浮锈、划伤、打磨凹坑等缺陷。
2.钣金件、焊接件保证零件表面整体光滑、平整、抛磨纹路一致，1200x1200≥33.允许钣金涂漆件表面局部有油漆层可遮盖的轻微划痕（划痕深度≤0.2mm ），划痕两边不能有凸起。
在钣金涂漆件表面可做局部打磨修整，修整时，除点焊自然形成的无法消除的圆形凹坑外，不允许形成打磨凹坑、抛光片打磨形成的深痕。
4.钣金件表面处理前不允许有明显划痕，钣金件表面处理前外表面允许缺陷按表1。
表1 钣金件表面处理前允许的缺陷5.零件折弯棱角分明，整个零件折弯半径大小一致，无明显挤伤缺陷，零件棱边应倒钝。
6.零件点焊或断续焊时，要求焊点分布均匀，在同一平面内焊点间距基本一致，间距公差±3mm ，点焊焊点基本大小一致。
7.零件连续焊时，外观焊缝应光滑平整或呈均匀的西鳞波纹状，不允许有尖角、熔渣、氧化皮、烧穿、塌角、咬边。
焊缝修整半径≤折弯半径，且基本一致。
不形成零件外形尺寸轮廓的焊缝可不打磨（主要是焊接结构件）。
8. 划线钻孔的钣金件，划线长度不应超过钻孔直径的1.5倍。
10. 氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、氧焊、压力电阻焊零件，按焊接及打磨修整实物标样进行外观质量验收检验。
零件外表面尺寸 划痕长度L(mm)划痕深度H （mm ）处数N 长度（mm ） 宽度（mm ）＜100 ＜4 ＜0.01 0 100～500 ＜10 ＜0.01 ≤2 500～1000 ＜20 ＜0.01 ≤4 1000～1500 ＜30 ＜0.01 ≤6 1500～2000＜40＜0.01≤6。
钣金件检验标准
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页 共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则 。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：
钣金喷漆维修质量验收标准
钣金维修质量验收标准
全车挖补、事故车修复
1、车外形形状正确，平面一致，曲面圆顺、弧度一致，车身两侧对称（保险
杠、挡泥板、叶子板）高低一致。
2、全车焊接处焊缝牢固、平整、光滑均匀。
3、缝隙与缝隙之间应自然过度、间隙一致、高低相等。
4、事故修复部位与机械部分相联系的尺寸标准，应与修复车辆的标准尺寸相
符，误差符合标准要求。
5、全车相关部位如：灯具、面板、灯框、装饰板、前后柱、倒车镜紧固、各
间歇均匀、无歪斜、碰撞、发卡、发涩、装饰彩条粘贴正确，装饰件无破裂、老化。
6、全车车门开关灵活、轻便、无松哐、吊、卡、过紧现象，门锁开关灵活有
效，车门玻璃升降自如，无异响，发卡。
7、全车玻璃安装牢固可靠、密封胶条有效，不漏水、漏风。
漆工维修质量验收标准
漆工应仔细验收钣金以达到喷漆条件，彻底表面除锈，挖补处刷防锈漆。
1、全车漆色一致、无色差。
漆膜厚度均匀，表面光洁。
2、车身线条、缝隙、弧度应对称。
3、面漆无流痕，无气孔起泡、车内整洁、干净、内外装饰无飞漆。
4、车身底盘及钢圈喷漆符合要求。
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钣焊件制作及验收标准
一、依据标准
1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求
（一）钣金件焊前要求
1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
（二）焊接过程的要求
1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊
时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。
焊缝的焊角以图纸要求为准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。
7、焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。
8、图纸上要求折弯的零件，没有研究所的书面同意，不得采用焊接方式。
9、钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。
10、图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。
（四）焊接公差要求
1、线性尺寸公差见下表一所示。
表一、焊接件线性尺寸公差（mm）
2、角度尺寸公差见下表二所示。
表二、角度尺寸公差
3、直线度、平面度、和平行度公差见下表三所示。
表三、直线度、平面度和平行度公差
（三）焊后处理要求及标准
1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。
应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
4、工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。
5、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。
6、工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。
7、喷完漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。
8、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。
周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。