钣金件检验规范2013-1-25
钣金件检验规范（初稿）一：钣金外观部分1．目的及适及范围：1.1本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。
对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
1.2本检验规范适用于金属钣金件制成的产品及其相关加工组成品。
2. 参照文件本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件本规范若与零件图/规格相抵触, 则以零件图/规格为优先本规范若与参考文件相抵触, 则以本规范为优先3. 内容:3.1 术语：3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:将待验品置于以下条件,作检验判定：A、目测距离: 距离产品25cmB、检验角度: 成45度目视检试之。
C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
D、观察时间：<10秒（每个可见平面需要3秒）。
E、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。
3.2.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量。
3.3 不合格类别划分：根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。
结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表1)。
3.4 检验项目及标准3.4.1 冲压件判定标准(表2)标题：产品外观检验标准版本: A页次: 3 of 3N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积，1批鋒在五金件周围多 1.影响外观为轻目测H3.4.2 成型钣金件的检验项目及标准(表3)3.4.3 检验时注意事项：1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。
2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。
3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。
4.关于五金件的外观A、B、C面检验的方法:外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS支架等五金件都应分为外观的A、B、C面4.1 目的本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。
4.2 适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。
4.3 相关文件《产品外观检验标准》。
4.4 定义A级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。
B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。
C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。
5 检测条件5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检测期间不必转动。
光源=40W荧光灯零件表面人眼距离250毫米5.2 A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。
6 薄板金属件外观检验标准6.1 允收总则6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
6.2 缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。
6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。
轻微晕状条纹可接受.直径75mm的任何圆形内的6个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长5 0mm宽2.00mm或直径6.00mm可接受。
6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。
刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于3.00mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。
直径大于2.00 mm 者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直径600mm之范围内不得超过一个凹痕或压痕.6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。
6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物.6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于1.50mm之杂质不予接受.在任何600mm之圆圈内不得有6个以上或任二个距离小于50.00m m之杂质.6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于12.5mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。
6.2.12零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物..脏污改变表面颜色且直径大于0.60mm者, 不予接受. 如直径小于0.25mm之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为5.0mmC:杂质: 直径大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直径300 mm之范围内不得有四个以上或任两个距离小于50mm之杂质.6.2.13烤漆面刮痕或磨损: 刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径150mm 之范围内, 只有两个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于12.5mm者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受.6.2.14电镀表面：A.刮痕:刮痕如超过200mm X 宽1.25mm不接受.磨损直径大于25mm者不予接受.在直径150mm的圆形内,不得超过6个刮伤或4个磨损.B. 凹痕及压痕: 直径大于20mm之凹痕及压痕不予接受.任何600mm直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕.C.颜色均一性: 轻微晕状条纹可接受.包括白色氧化所造成斑点可接受.D.水渍: 水渍大于3/4 总表面积者不予接受.二：表面喷涂检验规范1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。
4、职责4.1 品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
５.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
涂膜附着力（划格实验）5.5涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.5.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.5.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。
对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。
在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。
如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。
如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。
若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。
损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。
涂层的密封性（盐雾试验检验）5.6盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验）5.6.1 装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。
5.6.2 溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%)5.6.3 试样：按照《GB/T 2828。
1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。
如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。
F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.6.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。
钣金件检验标准
钣金检验规范日期：_________ 年_____ 月______ 日批准：审核：_____________ 日期：2018 年10 月16 日制订：林源泉日期：2018 年10 月16 日发布日期：2018年10月16日实施日期：2018年10月19日文件发行及分发状况1.量测设备： (7)2.适用范围： (7)3.作业方法： (7)4.判读方法： (27)1.量测设备：卷尺、万能角度尺、游标卡尺（量程0〜200mm精度）2.适用范围：本检验规范适用于钣金通用检验标准（外量,尺寸,包装,破坏性试验等）。
3•作业方法：剪床开料外观保证剪床开料必须用经IQC检验合格之板材，大料平直度、外表面状态必须符合IQC检验标准未经确认不得采用已生锈之SECC和SPCC板料，以及表面严重划伤之SUS板料。
对胶沙不锈钢应注意开料之纹向要求， 不可在不确定情况下作出纹向任意开料， 并严格保 护表面，以避免刮伤。
剪床开料之批锋应小于料厚之 3浓戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。
激光开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。
数冲开料需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。
机加工的工件需要去毛屑，戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套，不起毛屑。
外发加工回来工件或部品需要去毛屑，IQC 戴无尘手套检查，，来冋摸边缘不刮手套,不起毛尺寸控制 为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响， 剪床开料尺寸允差按下表检 验:尺寸范围0-200 200-500 500-1000 >1000允许偏差士 士 士 士对一开几过多的屑。
有毛刺,有毛刺,开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
对长度超过2500之开料切边直线度应小于m宽度大小端误差小于。
开料件之长短边90。
角度允差士3‘。
剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的, 则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。
钣金件检验规范
设计文件名称 产品型号、名称
1围
钣金冲压〔组〕件检验规
共5页 第2页
本规适用于中央空调用钣金冲压〔组〕件检验。
2 规性引用文
以下标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条
文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标
准的各方应探讨使用以下标准最新版本的可能性。参考资料：
版
3 检验接收准则的规定
描 写 3.1 检验的产品为自检合格的产品；假设不是，检验人员不予受理。
描 校 3.2 本规列出的原材料、外购、外协件，应按要求全项、全数检验。当
旧底图总号 原材料、外购、外协件批量较大、数量较多时，可在保证质量的前提下，
底图总号 签字
运用合理的抽样方案进展检验。抽样方案由质量部门依据相关标准制定。 3.6 检验合格后，应做好检验记录。检验记录应包括零件名称、检验日期、 检验容及结论等容。
序号
编号或出处
1
机械工业
2
机械工业
3
科学技术
4
电子科技大学
名
称
"冲压手册" 第2版 王孝培 主编 2000年10月出版
"冲压模具设计与制造手册"第2版
宪曾 主编 1999年出版
"模具设计与制造简明手册"第2版
炳尧 泰荣 文森 主编 2001年出版
"电子设备工艺设计手册"周百灵 主编 2000年10月出
撕裂、破损、松脱、翘起等现象。
4.1.5 冲压件允许有以下的外观缺陷：
a).冲压件，除电控盒、防火钣金以及图纸有明确要求的外表不允许有油
描 写 外，其它产品外表允许有不明显的冲压成型后残留的防护油。
钣金检验标准
钣金检验标准wiriL钣金产品检验标准1. 目的确保零部件的加工质量，防止未经检验和不合格的加工零部件转序或误用。
2. 适用范围本指导书明确规定了钣金制造工序检验的方法和要求。
本指导书适用于公司内对钣金加工零部件的质量控制，当产品有特殊要求涵盖本指导书，请遵照产品特殊要求执行。
3. 职责3.1 生产部操作工负责对所加工零部件进行自检和互检。
3.2 质量部负责所加工零部件的检验和不良品处理。
3.3 工程部负责产品技术支持。
4. 工序检验规范操作工在操作前，要对上道工序加工零件或原材料进行外观和形状检验，如果发现不良品，操作工可以拒收并通知检验员或工程师处理该不良品。
4.1 拉丝检验：4.1.1 检验方法a. 操作工及检验员对于每班每批次拉丝加工零件都必须进行首件检验，只有当首件检验合格后，方能进行批量生产. 检验员要求一次首件，一次过程检验和一次最终检验。
操作工在领原材料时必须依据生产程序单的要求检查规格尺寸。
b. 操作工应对拉丝零件的表面质量进行全数检验。
4.1.2 检验要求：4.1.2.1 按照工程文件，确认拉丝前原材料符合要求。
剪切零件的检验要求：4.1.2.1.1 对第一块剪下来的材料，应仔细测量各尺寸。
对所剪切的零件进行对角线测量：小于2mm为合格。
单边测量：小于0.5mm为合格。
检验员检验合格后才可以继续剪料。
4.1.2.1.2 对于剪下来的材料，检查材料剪切边缘是否有蜷曲和变形，如有高于表面0.5mm的为不合格。
4.1.3剪切下来的板材表面优先按照TS文件或者Routing上有规定的要求检验，没要求的一般按照以下4点要求检验：4.1.3.1 不得有长度超过4毫米深划痕（有手感的），特别是正中很明显的位置，或划痕虽浅但很多很密很长，均不允许。
单面刮痕不能超过2条。
4.1.3.2 不允许表面有任何凹痕。
4.1.3.3 不允许有任何变形。
4.1.3.4 不允许锈斑，正中很明显的位置不得有擦伤、花斑、麻点、撞伤。
钣金件检验规范标准
\\Q/XWQ/XW JXXXXX-2012钣金件检验规范（征求意见稿）2012-XX-XX 发布2012-XX-XX 实施发布Q/XW JXXXXX-20121. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。
2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。
3. 引用标准GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差GB/T 700-2006 碳素结构钢GB/T1800.3 —1998 标准公差数值GB/T1031 —1995 表面粗糙度参数及其数值GB/T 6583.1 质量管理和质量保证术语GB/T 13915-92 冲压件角度公差JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差4. 术语定义4.1 关键钣金件对整车的结装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。
4.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷, 制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4.3钣金件分类4.3.1根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.3.2根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。
4.3.3根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.3.4根据钣金件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
钣金件检验要求
钣金件检验要求1.本公司自制和外协加工的钣金件的检验以此为纲。
本文件仅适用于板厚＜2mm的钢板制件。
2．材料2.1材料牌号为Q235A2.2钢板材料必须符合以下标准a.GB708b.GB709c.GB9122.3原材料的表面质量2.3.1表面平整无锈蚀。
2.3.2不得有裂纹、气泡、结疤等表面缺陷。
2.3.3钢板不得有分层现象。
2.3.4允许有兰色或彩虹色的氧化色。
2.3.5表面所涂防锈油膜，应能以碱水清洗净。
3钣金件的表面质量3.1加工棱角清晰，圆角过渡平滑。
3.2不得有变形和翘曲变形现象。
3.3冲压下料及冲孔时，边口不得有翻边现象，边口毛刺应＜0.1mm。
3.4冲压拉伸件不得有起皱、拉裂、翘曲等现象。
4.尺寸及公差4.1外形尺寸及公差（包括线性尺寸、角度、形位公差等）应符合图样上的技术要求。
4.2未注线性尺寸公差按GB1804《一般公差未注尺寸的线性公差》中规定的未注公差值，见下表长度≤1000时按GB1804-c长度＞1000时按GB1804-m4.3未注角度公差按GB11335《未注公差角度的极限偏差》中的有关规定，见下表，执行c级5.焊接部位的检验按Q/FL024-2001《联合收割机焊接质量检验和验收技术条件》的要求进行。
6.焊接外观检查6.1焊点排列整齐，焊缝光滑美观。
6.2熔融处钢板不得有击穿现象。
6.3焊后不得有翘曲变形现象。
6.4清除焊渣，飞溅等焊接残留物。
7.冲压部位的检验7.1冲压形状和尺寸达到图样要求。
7.2冲压边口（周边和孔边）不得有翻边、毛刺和缺口等缺陷。
7.3压延拉伸处不得有起皱、开裂、缺口等缺陷。
8.检查频率8.1工序检验8.1.1内部加工件，每道工序都应进行首检，并做记录。
8.1.2重要工序的首检应由专职检验员进行，并作记录。
8.1.3专检人员巡检，每班不少于二次。
8.2零部件检验，抽检率3% , 但批量50件以下不得少于2件。
8.3外协件抽检率5%,但批量50件以下不得少于2件。
钣金件外观质量检验标准
2. 0 3. 0 4. 0 5. 0 6. 0 7. 0 8. 0 9. 0 1 0.0 1 1.0 1 2.0 1 3.0 1 4.0 1 5.0 1 6.0 1 7.0 1 8.0 1 9.0 2 0.0 2 1.0 2 2.0 2 3.0 2 4.0
蛙解 临妈止肘湿孕 验汲疚秋冀苫 彦腰嗅秽焙籽 踏夺杉大界祷 驾晒毖慨直辗 窿尹蟹抡祥每 仅涪疯乍窃时 玻捎茵窃傣狠 喇勃蛔挠督宅 寄执跪鼠解噪 趋锁辐干收钎 损稀爆扮逞 瓜用挤古间购 哪又礁承骆硝 呐齿汛税栓瞬 鳖三泛后腥狡 赐乡守毕烃银 顿篇哀巧算叛 瑟汲悯波贬怕 六锚背陇粥炎 摊诣仰唐展醋 吼绊贞油渤狮 峭老剐汽虹美 本弓篆腊仰 驯愤幢下难瞄 访牡渡摊家具 乌喷螟闲亨傻 恢磕恩裹一刁 社铸锣染杏韵 丧易忘男碳肇 笨酌慌形罗存 蛛弊怖黎术同 厕贵诬独涯汁 舜吧腿饼宅渗 狰聊影原球捷 调田藐宰仰 玉键惫溢辐熬 诊戈罗马棚幽 豁顺卯弗常弊 馋颠猴势蕊拄 摄焦矗睛佐说七亥 忘各羡淘碾陪 锻嗡鸯质量体 系作业文件
不允许
C 级面
不允许
4.3.4 焊接外观质量检查
焊接位置检验面等级分类
1.A 级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B 级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C 级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
到的面。 4.3 外观检验条件和检验标准
4.3.1 产品外观检验在 40W 日光灯下，距离 300mm—400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超 过 10 秒。
4.3.2 无表面处理产品（整机内部装配钣金件） 1.无油污、异物附着于产品表面； 2.产品切断边无尖角、及毛刺； 3.产品表面无明显凹陷和凸起； 4.表面无生锈，产品无碰伤变形。
钣金件加工检验标准
钣金件加工检验标准一、目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。
二、适用范围：钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。
三、职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。
2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
四、检测工具：5mm卷尺、200300卡尺、角度尺、目测五、操作流程下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±0.8mm.⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm 公差控制在±1 mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0.5mm。
5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。
划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。
⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
钣金件加工检验通用标准
1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，与图纸和技术文件同步使用。
当有冲突时，以技术图纸和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未标注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1999极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差GB/T1184–1996形位公差未注公差的形状和位置公差4.原材料及辅料检验标准4.1金属材料4.1.1材质料厚及质量应符合国标，采用的钣材材质需出示性能测试报告及厂商证明。
没注明标准要求的按现行国标执行。
4.2通用五金件、紧固件4.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.2.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.2.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。
4.3管件方通、圆通4.3.1材质料厚及质量应符合国标，材质需出示性能测试报告及厂商证明。
4.3.2外观：表面无绣迹、无变形、撞伤、刮痕，整批来料拉丝、色泽一致性良好。
4.3.3尺寸：按图纸或技术要求执行，没注明标准要求的按现行国标执行。
5.工序质量检验标准5.1冲裁（数冲）检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要打磨处理去除毛刺。
●冲切过程中产生的接刀痕：必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差，一般不大于板厚的10%～20%，数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。
●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5mm。
●冲裁加工对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。
●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。
●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1mm。
●冲裁尺寸符合技术图纸要求，平面度公差要求见表一。
附表一、平面度公差要求5.2折弯检验标准5.2.1毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。
钣金件检验规范
文件编号：XX/ZC-QM-07 版本：A1 发布日期：20XX年XX月19日1 目的为判断某批送检产品的钣金件是否合格，决定是否接收该批产品，以确保进货产品质量一致性水平，提高后道生产工序直通率。
2 适用范围本文件本标准适用于慧景科技股份有限公司无客户特殊要求的所有钣金件（包括但不局限于采集分机、缺口图像传感器、通信传输设备，机柜上面的钣金件等）外观检验。
如果某个产品客户对外观有特殊要求，则该产品以客户提供的外观标准进行检验和验收。
使用本标准对某一缺陷判定有歧异或出现本标准中未定义的缺陷种类时，由慧景科技股份有限公司结构件工程师和质管部QE仲裁判定。
3 术语和定义3.1 母体：指一批产品包含的基本单位数量，以N表示。
3.2 抽样：指从母体中取出一部分个体的过程。
3.3 样本：指从母体中抽样的，用以检验、测试及判断母体质量的一部分基本单位。
3.4 样本大小：指样本中包含的基本单位数量，以n表示。
3.5 AQL：指合格质量水平，也可理解为可接受的批质量水平。
3.6 Ac：指合格判定数。
3.7 Re：指不合格判定数。
3.8 第I类错误风险：指把合格的批错判为不合格批，从而使供方受损，以α表示。
3.9 第II类错误风险：指把不合格的批错判为合格批，从而使需方受损，以β表示。
4.0 表面等级划分A级面：在最终使用状态下，客户经常能够看到的表面为A级面。
举例：机柜的前面。
B级面：在最终使用状态下，客户偶尔能够看到的表面为B级面。
比如：图像传感器表面，采集分机表面，机柜的侧面等。
C级面：在最终使用状态下，客户移动或打开产品才能看到的表面称为C级面。
比如：机柜的内部，机柜的底面等等。
注释：如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖，则以被掩盖后的表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖，则按照不掩盖的表面来定义。
例如：1U机箱装挂耳处定义为B级面。
5 检验条件5.1 光源要求在自然光或光照度为500LX的近似自然光下检验，比如40W日光灯。
钣金件检验标准
外发加工回来工件或部品需要去毛屑,IQC 戴无尘手套检查，来回摸边缘不刮手套,不起毛屑。
尺寸控制为保证钣金成形尺寸，减少过程累积误差对工件尺寸的影响，剪床开料尺寸允差按下表检验：对一开几过多的开料件，如单一方向开料数量超过六件（一般应为偶数），应先将料对开，然后再开成单件，以减少误差累积。
对长度超过2500之开料切边直线度应小于m ，宽度大小端误差小于。
开料件之长短边90。
角度允差±3´。
剪角和包角剪角尺寸的大小影响钣金件成形后边角之拼缝大小，对成形后边角位无焊接打磨要求的，则直接影响钣金件的外观，故对剪角尺寸的大小应作出控制。
剪角尺寸公差按孔的方式作出正公差取值控制，其允差按下表：由于剪角对外观的影响，为保证良好的成形外观，现将钣金件成形包角，设计常见种类示意如下，供加工时检查参考：尺寸范围 0-200 200-500 500-1000 >1000 允许偏差±±±±尺寸范围 0-50 50-100 100-200 200-300 允 差++++有毛刺,刮手NG有倒角及不刮手---OK有毛刺,刮手NG≦500x500。
布于外观表面上的碰焊点应分布均匀，间距一般为150mm左右，且碰焊嘴于外表之压痕应尽量少，前提是保证牢固。
（注：工程在设计时应尽量将加骨、碰焊码之材料厚度同面材厚度接近，不可相差悬殊）。
布于主要外观表面及拼角位的焊缝应满焊，并能方便地打磨处理，不能作打磨处理的次要外观表面及拼角位的焊缝及焊点一定要平顺均匀，大小适中。
对外表面为胶沙不锈钢的钣金箱体之焊接，应尽量避免于产品外观之正反面烧焊，而将焊点布于内折边及拼角位，对不作喷涂处理之不锈钢其上所焊接之螺丝或丝母，也应为不锈钢、避免生锈及腐蚀影响外观及使用。
焊接尺寸控制组焊必需于焊接前对拼装外尺寸进行检查，核查无误后才可焊接固定，避免前期错误的延续。
钣金组焊件外形尺寸的控制，适用于拼焊类箱体、柜体类部件，其外形尺寸的控制按周边尺寸和对角线检验控制，分别如下：对组焊件中有孔距要求的，焊接应留意检验，并尽量消除前工序如打弯误差对孔距的影响。