玻璃钢工艺规程
玻璃钢操作规程
玻璃钢操作规程1. 简介玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂复合而成的高强度材料，具有优良的耐化学腐蚀性能、轻质、可塑性强等特点，被广泛应用于建筑、航空航天、船舶等领域。
为了确保玻璃钢制品的质量和安全，在操作过程中需要严格遵守相应的操作规程。
2. 安全准备2.1 穿戴好相关的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2.2 工作区域应干燥、通风良好，并远离火源和其他易燃物品。
2.3 在操作过程中要遵循相关安全管理措施，严禁吸烟、使用明火等不安全行为。
3. 操作规程3.1 表面处理3.1.1 清洁：将待处理的玻璃纤维材料用清洁剂进行彻底清洗，并用干净的布擦干。
3.1.2 打磨：对需要打磨的部分使用打磨设备进行粗磨和细磨处理，以确保表面光滑平整。
3.1.3 去除杂质：使用刷子或者气吹枪将材料表面的杂质、尘土等物质清除干净。
3.2 配比与搅拌3.2.1 准备适量的树脂和固化剂，并按照指定比例进行配比。
3.2.2 将树脂和固化剂放入搅拌容器中，使用机械搅拌设备将两者充分搅拌均匀。
3.2.3 搅拌过程中要注意控制时间和搅拌的速度，以免造成过度固化或不充分固化的情况。
3.3 塑料成型3.3.1 准备好模具，并将其进行严格的清洁和表面处理，以免影响成品的质量和外观。
3.3.2 将搅拌好的树脂倒入模具中，注意填充均匀，并在填充过程中排除空气气泡。
3.3.3 将填充好的树脂模具放置在温度和湿度适宜的环境中，等待固化。
3.4 固化和后期处理3.4.1 根据树脂的固化时间和温度要求，等待模具中的树脂完全固化。
3.4.2 将固化好的玻璃钢制品从模具中取出，检查表面的光滑度和质量情况。
3.4.3 进行必要的修整和抛光处理，以获得符合要求的成品。
4. 清洁与维护4.1 在操作结束后，将使用的搅拌器具、模具等设备进行彻底清洁，确保无残留物。
4.2 所有操作区域和工具要保持干燥、整洁，防止灰尘和杂质对成品的影响。
4.3 定期检查和维护设备，确保其正常运行和安全使用。
玻璃钢车间操作规程
玻璃钢车间操作规程引言概述玻璃钢车间是生产玻璃钢制品的重要场所，操作规程的严格执行对于保证生产安全、提高生产效率至关重要。
本文将详细介绍玻璃钢车间操作规程的内容和要求，匡助员工正确操作设备，提高生产质量。
一、安全操作规程1.1 穿戴防护装备：在玻璃钢车间操作时，必须穿戴符合规定的防护装备，包括手套、护目镜、防尘口罩等。
1.2 熟悉设备操作：员工在操作设备之前，必须接受相关培训，熟悉设备的操作流程和安全注意事项。
1.3 防火防爆措施：玻璃钢车间内常有易燃易爆物质，员工必须严格执行防火防爆措施，禁止在车间内吸烟等行为。
二、生产操作规程2.1 原材料准备：在生产玻璃钢制品前，必须对原材料进行检查，确保质量符合要求。
2.2 操作流程控制：生产过程中，必须严格按照操作流程进行，不能擅自更改，以免影响产品质量。
2.3 设备维护保养：定期对生产设备进行维护保养，确保设备正常运转，提高生产效率。
三、质量控制规程3.1 检验标准：在生产过程中，必须严格执行质量检验标准，确保产品符合相关要求。
3.2 不合格品处理：一旦发现产品不合格，必须即将住手生产，查找原因并进行处理，以防止不合格品流入市场。
3.3 质量记录保存：生产过程中产生的质量记录必须保存完整，以便追溯和分析。
四、环境保护规程4.1 废水处理：玻璃钢生产过程中会产生废水，必须进行合理处理，符合环保要求。
4.2 废气排放：车间内的废气必须经过处理后排放，以减少对环境的污染。
4.3 资源节约：在生产过程中，要注意节约能源和原材料，提高资源利用率。
五、安全事故应急处置规程5.1 应急演练：定期进行安全事故应急演练，提高员工的应急处置能力。
5.2 报警流程：一旦发生安全事故，员工必须即将按照规定的报警流程进行报警，以便及时处理。
5.3 事故记录和分析：对发生的安全事故进行记录和分析，找出事故原因并采取措施避免再次发生。
结语玻璃钢车间操作规程的严格执行不仅可以保障生产安全，提高生产效率，还可以保证产品质量和环境保护。
玻璃钢模具制作工安全操作规范
玻璃钢防水施工方案一、施工前准备工作在进行玻璃钢防水施工之前，需要做好以下准备工作：1.确定施工范围和施工要求；2.对施工区域进行检查，了解施工现场的情况，包括地面状况、墙面状况等；3.清理施工区域，将有碍施工的杂物清除；4.准备好所需要的施工材料和设备，包括玻璃纤维布、环氧树脂、固化剂、滚筒等。
二、施工步骤1.清洁施工区域：在施工区域清理杂物，并清洁干净地面和墙面，确保施工面无杂质。
2.喷涂胶水：将环氧树脂和固化剂按照一定比例混合，然后用滚筒均匀地喷涂到施工面上，确保胶水的覆盖面积均匀。
3.铺贴玻璃纤维布：等待胶水开始变干，将玻璃纤维布铺贴到胶水上，并用滚筒轻轻压实，确保玻璃纤维布与胶水紧密连接。
4.涂布胶水：在玻璃纤维布上再次涂布一层胶水，以增强玻璃纤维布的附着力。
5.打磨施工表面：等待玻璃纤维布完全干燥后，用打磨机对施工表面进行打磨，以保证施工表面的平整和光滑。
6.进行防水涂层：根据实际需要，可以进行多次涂层，每一层涂层之间需要等待前一层干燥后再进行下一层的施工。
7.配合附件安装：根据需要，可以进行配合附件的安装，如防水硬质边角、排水口等。
三、施工质量控制在施工过程中需要注意以下几个方面的质量控制：1.施工面清洁度：施工面必须清洁干净，无灰尘、油污等杂质。
2.胶水的均匀性：喷涂胶水时要确保胶水的覆盖面积均匀，避免出现漏喷或过度喷涂的情况。
3.玻璃纤维布的覆盖度：玻璃纤维布要铺贴到胶水上，并确保与胶水紧密连接，避免出现起皱或脱离胶水的情况。
4.涂层厚度的控制：每层涂层的厚度要控制在一定范围内，避免出现厚度不均匀或过薄的情况。
5.防水附件的安装：配合附件的安装要符合要求，确保防水的完整性和密封性。
四、施工安全措施在施工过程中，需要注意以下安全措施：1.工人必须佩戴好个人防护用品，包括手套、面具等；2.施工现场必须设置明显的安全警示标志，以确保人员和设备的安全；3.尽量避免在恶劣天气或高温条件下施工，以免给工人和施工材料带来安全隐患；4.施工现场必须保持整洁，避免摔倒、滑倒等意外事件的发生；5.进行施工时，应遵守相关规定和操作规程，确保施工过程的安全。
玻璃钢工艺流程
玻璃钢工艺流程
《玻璃钢工艺流程》
玻璃钢，即玻璃纤维增强塑料，是一种由玻璃纤维和环氧树脂等多种材料组成的复合材料。
它具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，被广泛应用于船舶、汽车、建筑等领域。
制作玻璃钢制品需要通过一系列的工艺流程，下面将详细介绍。
首先，制作玻璃钢制品需要使用特定的模具。
模具的设计和制作十分关键，它将直接决定最终产品的形状和尺寸。
一般情况下，模具会根据产品的要求进行加固，以保证制品的强度和稳定性。
接着，在模具内部涂抹一层薄薄的脱模剂，目的是为了方便最终产品的脱模。
然后，将预制的玻璃纤维和环氧树脂混合物倒入模具中，确保每一个角落都被充分填充。
稍作搅拌和振实后，需经过一定的固化时间，等待环氧树脂固化成型。
最后，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和表面处理。
根据实际需求，可以使用填料、喷漆、抛光等方法对产品进行美化和加固。
最终，经过严格的质量检验，符合标准的玻璃钢制品将被包装和出厂。
以上就是制作玻璃钢制品的工艺流程。
值得注意的是，在整个流程中，需要严格控制原材料的比例和质量，以及工艺的操作规范，确保最终产品的质量和性能。
同时，还需要根据不同的
产品需求，选择合适的玻璃纤维和树脂材料，并根据产品的用途进行设计和加工，以满足不同领域的需求。
玻璃钢手糊成型工艺
玻璃钢手糊成型工艺手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好正常的工具：小盆、毛刷、手套、催化剂、固化剂、玻钎布等、2）、树脂：催化剂：固化剂韧度约为50:1:1.根据季节、温度等适度调节辅料数量。
3）、剪布要求：a)检查布与否变色、污染，不合格的布严禁剪裁；b)按尺寸剪裁，宽度约在20cm左右。
c）可以单层剪裁也可以多层剪裁；d)剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般20cm左右。
有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。
2、手糊铺层1）、根据工艺单大致确认树脂用量，称好后按韧度用量杯量好后重新加入辅料配方，充份烘烤后采用。
配方用量，应当根据树脂的种类、温度多寡、湿度大小、糊制时间长短等确认。
通常地，内衬树脂的配方用量大于结构层树脂，温度低的湿度大的糊制时间短的用量太少，反之则多；对没剩的树脂或环境、工艺发生变化时，采用前要展开小试。
配方用量通常为树脂的0.5～2.0％。
切割时间40分钟左右为宜。
2）、在需要糊制部分表面首先用磨光机打磨出毛面，均匀地刷上一层树脂，按工艺单要求的铺层顺序，上相应的材料（表面毡、短切毡、布等）并注意搭接或错开接缝，布要采用正交铺层。
毡、布（0.4布）铺层不得少于十层，铺层时要层层浸透，充分赶压气泡，不得出现气泡、干斑等缺陷。
3）、薄制品必须使用两次以上成型，两次以上成型的制品，应当检查前一次有没有不平、气泡、干斑等瑕疵，如有应当在处置后方可以展开下一次成型。
4）、大制品（或垂直面）糊制时，为防止流胶，在固化前应一直有人看守直至固化。
6、处理1）、乌回去毛边，修整端口。
2）、对制品表面、内衬进行检查，如有缺陷要进行处理。
玻璃钢工安全操作规程
玻璃钢工安全操作规程一、目的及适用范围玻璃钢是一种优良的天然材料，广泛应用于建筑和工业领域。
为确保玻璃钢工作人员的生命安全和身体健康，制定本规程，规范玻璃钢工作的安全操作。
本规程适用于从事玻璃钢制作、加工和安装工作的人员，包括管理人员、技术人员和操作人员。
二、一般要求1. 所有玻璃钢工作人员必须经过专业培训，并持有相关证书。
2. 在进行玻璃钢工作前，必须仔细检查所需工具和设备的状态，确保其完好、安全并符合要求。
3. 工作现场必须保持整洁有序，禁止乱堆放材料和工具，防止发生意外伤害。
4. 严禁饮酒、吸烟、吸毒和嗜赌等不良习惯的人员从事玻璃钢工作。
5. 对于具有传染病、身体不适或处于怀孕期的工作人员，禁止从事玻璃钢工作。
三、个人防护1. 所有玻璃钢工作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、耳罩、防护口罩、耐刺腰带和防滑鞋等。
2. 在高温环境下工作时，必须佩戴隔热手套和隔热服装，防止烫伤。
3. 在有噪音工作环境下，必须佩戴耳塞或耳罩，保护听力。
4. 在搬运重物时，必须佩戴护腰带，保护腰椎。
5. 操作玻璃钢切割机时，必须佩戴防护眼镜和防护手套，防止眼部和手部受伤。
四、设备和材料操作规范1. 在使用玻璃钢制备设备之前，必须熟悉其操作规程和安全注意事项。
2. 确保所使用的刀具和切割机刀片锋利并牢固，防止因操作不当引起意外伤害。
3. 在操作切割机时，必须保持自身平衡稳定，避免因失衡而滑倒或令切割机失去平衡。
4. 玻璃钢材料必须储存在干燥通风的场所，避免长时间曝露在阳光下。
5. 使用化学溶剂时，必须佩戴防护手套和防护眼镜，防止溶剂对皮肤和眼部的刺激。
6. 切割玻璃钢时，应采取适当的防护措施，防止玻璃钢丝屑飞溅伤人。
五、吊装和安装操作规范1. 在进行吊装作业前，必须对吊装设备进行检查和试验，确保其安全可靠。
2. 吊装过程中，操作人员必须严格遵守信号指挥，确保吊物和人员的安全。
3. 吊装过程中禁止有人或物站在吊物下方，并保持吊装区域内的人员和交通疏导畅通。
玻璃钢作业指导书
玻璃钢作业指导书一、引言玻璃钢是一种具有优异性能的复合材料，广泛应用于建造、船舶、化工等领域。
为了确保玻璃钢作业的安全和质量，制定本指导书，对玻璃钢作业进行详细的操作指导。
二、作业前准备1. 工作场所准备a. 确保作业场所通风良好，有足够的光照。
b. 清理作业区域，防止杂物干扰作业。
c. 检查作业设备和工具的完好性，确保其正常运行。
2. 人员准备a. 所有参预作业的人员必须接受相关培训，了解玻璃钢作业的操作规程和安全要求。
b. 分配合适的人员数量，确保作业的顺利进行。
c. 所有作业人员必须穿戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
三、作业步骤1. 材料准备a. 确保所使用的玻璃纤维布、树脂等材料符合质量要求。
b. 对材料进行检查，排除可能存在的破损或者污染。
2. 表面处理a. 清理待处理表面，确保其干净、干燥、无油污和灰尘。
b. 使用砂纸或者砂轮对表面进行打磨，增加粘接力。
3. 涂胶剂a. 根据工艺要求，将树脂和固化剂按照一定比例混合均匀。
b. 使用刷子或者滚筒将涂胶剂均匀涂抹在表面上，确保覆盖全面。
4. 玻璃纤维布铺设a. 将预先裁剪好的玻璃纤维布铺放在涂胶剂上，确保平整无皱褶。
b. 使用刮刀或者刮板将玻璃纤维布压实，排除空气泡。
5. 表面处理a. 在玻璃纤维布上涂抹一层涂胶剂，确保玻璃纤维布彻底浸透。
b. 使用刮刀或者刮板将涂胶剂均匀压实，排除空气泡。
6. 固化a. 根据树脂的固化时间，等待一定的固化时间。
b. 在固化过程中，保持作业环境的稳定，防止外界因素对固化过程的干扰。
7. 后续处理a. 对固化后的玻璃钢进行修整和打磨，使其表面光滑。
b. 检查作业质量，确保达到要求。
四、安全注意事项1. 严格遵守作业规程和安全操作要求，确保作业人员的人身安全。
2. 注意个人防护，穿戴合适的防护装备，避免直接接触有害物质。
3. 避免在有风的环境下进行玻璃钢作业，以防止涂胶剂和玻璃纤维布被吹散。
玻璃钢生产线
玻璃钢生产线玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的物理性能和化学稳定性。
玻璃钢制品广泛应用于船舶、汽车、建筑、化工等领域。
玻璃钢生产线是生产玻璃钢制品的装备设施，它由多个工序组成，经过各种加工工艺，最终制成高品质的玻璃钢产品。
下面将介绍玻璃钢生产线的工艺流程和主要设备。
玻璃钢生产线的工艺流程主要包括：原材料准备、玻璃纤维制备、树脂制备、制品成型、固化和包装等环节。
首先是原材料准备，包括玻璃纤维、树脂、填充料和添加剂等。
玻璃纤维是玻璃钢制品的主要增强材料，树脂用于固化玻璃纤维，填充料和添加剂用于增强材料的性能和改善制品的工艺性能。
接下来是玻璃纤维制备工序。
玻璃纤维可以通过熔融法、湿法或气流法制备。
其中，熔融法是最常用的制备方法。
首先，将玻璃原料加热到一定温度，使其熔化。
然后，通过纺丝机将熔融的玻璃注入旋转的纺丝直径孔中，利用张力和气流将玻璃纤维拉伸并冷却固化，形成连续的玻璃纤维束。
最后，通过切割机将玻璃纤维束切成所需长度的玻璃纤维切段。
树脂制备是玻璃钢生产线中的另一个重要工序。
树脂主要由环氧树脂、酚醛树脂和不饱和聚酯树脂等组成。
树脂制备通常是在配料舱中根据一定比例混合树脂、固化剂和其他添加剂，并进行充分搅拌。
搅拌过程中，树脂和固化剂发生化学反应，产生硬化剂，使树脂固化。
制品成型是玻璃钢生产线中的关键工序。
常见的成型方法有手工涂覆、喷涂、浸渍和压制等。
手工涂覆是最简单的成型方法，将切割好的玻璃纤维放在模具中，然后用刷子涂覆树脂，使玻璃纤维充分浸透。
喷涂是利用专用设备将树脂喷洒到玻璃纤维表面，实现树脂的均匀分布。
浸渍是将玻璃纤维沉浸在树脂中，使其充分浸润。
压制是将玻璃纤维和树脂放入模具中，在高温高压条件下进行压制，使其固化并获得所需的形状。
固化是制品成型后的关键步骤。
根据不同的树脂和固化剂，固化时间和温度不同。
一般情况下，加热或使用加热设备可以加快固化速度。
固化后，制品需要经过去皮、抛光等工序进行表面处理，最后进行包装和存储。
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玻璃钢夹砂管道工艺规程夹砂管工艺一般有制衬、缠绕、修整、脱模四个部分组成。
一、制衬1.1内衬的作用：主要为防渗、防腐、耐高温，很好的气密性。
1.2内衬的树脂一般为塑性好、无毒性的专用树脂（可输引用水）。
1.3当室低于20°C时，开启树脂泵温度控制调节器调节范围25℃~35℃1.4工艺过程1.4.1用具装备a、审核设计表铺层原辅材料种类b、准备制衬所需的枪头、葫芦、弯头等工并检查通畅情况c、检查固化剂泵流量是否与混合室小样相符1.4.2模具准备a、检查模具轴头是否松动、开焊模具承口、插口处的切刀槽用滑石粉腻子补平，简体不平处用原子灰补平，不能有凹凸不平情况。
b、检查模具是否偏心（偏心量控制在φ300-φ800≤3mm、φ800以上≤5mm）c、模具的光滑度不光洁时一定要打蜡，承口变径处树脂胶滴及时清理。
表面毡有聚酯表面毡和玻璃表面毡，一般输食用水要用玻璃表面毡，而其他特殊介质（如氢氟酸）根据实际情况而定自机头向机尾缠表面毡，在缠表面毡时要继续淋树脂，要使表面毡含量控制在90%—92%，毡要缠均匀，张力适中，无褶皱，无污染，无破损。
另外，承插口要上网格布各宽400㎜。
1.4.6缠针织毡缠完表面毡后，小车由机尾向机头移动，继续淋树脂，把针织毡由机尾模具200㎜处缠向机头直至模具工作面，上完后一定要用压辊滚压，要使毡充分浸透，含胶量控制在70%左右。
注意事项：a 、如有特殊要求。
承插针织上到头；b 、压辊要充分滚压，保证充分浸透，在承口处用单压辊反复滚压，避免产生承口麻点；c 、搭接一般为1—2㎝，太多则造成浪费，含胶量降低；d 、上针织毡前，模具上的树脂要足以浸透针织毡，避免上好毡后再淋树脂。
1.4.7上网格布它的主要作用是把内衬层气泡赶出，同时起均匀、平整内衬，使内衬致密，强度增高。
网格布一定要在小车上缠，上网格布时应将网格布展平、且有一定张力以便把气泡赶出，网格布张力是靠架子上的两个轴片摩擦提供的，一般是均衡力，不会出现有地方松弛，有地方紧，搭接宽度为1—2cm。
注意事项：a 、网格布应无污染、无杂质；b 、起始网格布要扯平，上完后用剪刀剪断扯平，严禁用增大张力的办法；c 、制衬过程中控制好树脂含量，避免滴淋树脂，造成浪费；d 、缠完网格布后要压辊压一遍，以便充分脱泡，均匀密度。
1.4.8制衬完毕后，用天车把带衬的模具吊到固化站，以红外线烘烤加快固化。
1.4.9 整个内衬基体材料一定为塑性好，耐高温的内衬树脂。
增强材料才能不分层。
2.缠绕：2.1原辅材料：无捻粗纱：由数百和数拾股原丝经浸润合成粗纱，主要用1200Tex、2400Tex、4800Tex内退型无捻纱。
石英砂：Si02>97%;CaC03<3%;H20<0.2%;Fe203<0.06%;20-30目<5%;30目-60目≥80%;60-90目≤20%也可以根据用户需求而选用不同粒度的石英砂；石英砂中不能含有易吸水的物质，如氧化物氧化钙等。
2.2缠绕前的准备工作1、认真审核设计表，输入各项工艺参数缠绕（由组长专人负责），以及检查原辅材料与设计是否相符。
2、检查设备是否运转正常，并准备工具。
3、检查内衬是否光滑平整，无疙瘩，无污染，固化均匀。
4、检查固化剂是否流畅，以及固化剂流量是否和混合室小样一样。
5、测砂量、小车速度、传递带速关系调整适当，其关系为:a、缠绕小车档位已定，测出夹砂车完成一个工作程序所需时间为T.b、设计表所给每层夹砂重量为Gc、单位时间的砂量为△W=G/T2.3缠绕：根据设计要求，调整好纱的张力，穿好纱，注好树脂，开始缠绕，先缠内环向、内交叉层，内环向和内交叉缠绕树脂含量高，不能有架空、未浸透的纱线，因为它接触已固化的内衬，外面又是夹砂层。
夹砂时砂子一定要均匀加上，浸润较好，避免出现漏砂、干砂。
夹砂完毕后缠绕外交叉和外环向层，纱线排布均匀，无砂结，无杂质。
最外层聚酯薄膜，张力要均匀。
2.3.1内环向和内交叉层：a、纱上的张力器要调好，使纱张力大小适度、均匀；b、往浸胶槽中注满树脂，一定要均匀，防止承口分层、糖心；c、起始搭纱时，缠绕纱应完全浸透，防止起泡；d、承口环向加强段，必须把纱线调开，调均匀，注意纱片宽度；e、缠绕内环向时，用刮板把树脂抚平，避免有贫胶区；f、纱的支数一定保证，若有断纱应及时接上；g、流入浸胶槽中的树脂必须是经过混流器和固化剂混合均匀的；h、缠绕过程中不允许有干砂缠上；i、缠绕中小车每走到插口会停下来多缠几圈，此时及时在纱片缠绕之间缠上玻璃表面毡，小车移动时应及时扯断，不能连续上两层表面毡；j、缠绕过程中，及时回收树脂，回收槽中不允许有固化的树脂；k、缠绕过程中，模具不要在高速转动时猛然停下，否则会损坏设备。
2.3.2夹砂层a、要测量夹砂时喷淋装置的树脂流量与石英砂的比例，确保满足设计要求。
b、夹砂时要检查喷淋装置的固化剂是否流出或流畅；c、控制好无纺布张力，防止出现断砂、漏砂，断砂应及时用针织毡补上，尽量缩短未夹砂部分长度；d、夹砂层要完全浸透，严禁出现干砂，夹砂时一定要用压辊滚压，增加砂层的密实度；e、夹砂层固化剂用量要适当高一些；f、夹砂时插口不夹砂，但要避免出现细脖，承口工作面不夹砂；2.3.3外交叉和外环向层a、缠外交叉和外环向时，纱线一定要搭接均匀，无重叠或搭接不严，纱线疙瘩要及时清理；b、插口毛坯大小适宜，及时向修整工序询问；c、如承口变径出外露石英砂，最外层应适当加1-2层承口环向；d、防止插口或承口大面积架空，滑纱；e、外表无疙瘩，承插口断纱要平，无辫子；f、标签填写规范，粘贴符合规定；2.3.4缠薄膜a、起始时薄膜平稳服帖，无褶皱及纵向波纹。
b、张力及角度合宜，无环向波纹；c、两边张力一致，防止树脂流出固化成楔状树脂片，流出的树脂应在管道吊到固化站前全部刮下来；d、管道吊到固化站后要检查管体是否有气泡，如有马上用针挑破。
2.3.5吊装固化a、吊装平稳迅速减少树脂滴淋；b、随时检查固化站防止烤焦管道外表面；c、注意固化情况，防止因停电及机械故障等意外淋管；d、如做长6cm及以下短管时应开一半的加热管，不能全部打开。
3、修整、脱膜部分3.1修整机组3.1.1分为主传动部分、支撑部分、承口切割部分、插口切割部分；3.1.2两种形式修整设备；a、进口设备：切刀、磨刀固定在同一小车上，小车可沿管轴向方向移动，对任意长管修整；b、国产设备：切口、磨口是相对固定的，在承口处一切口只负责切承口废头部分，插口部分有一切口、一磨口即可打磨插口的双“O”槽，又可切去废管头；3.2脱模机组分为卷扬机、牵引机、龙门架、脱模小车、控制柜。
3.3 生产前的准备工作：3.3.1 工具准备、材料准备：a、检查固化站设备的运转情况及加热量是否正常；b、检查修整机头与机尾是否错位，模具的偏心及安全情况、机头的运转情况；c、检查控制柜各部件是否正常；d、检查切、磨刀的安装及磨损情况；e、检查脱模机组各分部是否正常工作；f、检查吊装工具及天车的工作情况；g、检查吸尘装置是否正常；3.3.2 过程检验：a、管道固化度的检验；包括眼看、手摸、用金属棒敲打及巴氏硬度测量，如果用手摸时感觉发粘、发软则未固化完全，需继续固化，如果工具列管件有环状未固完全带或段状未固完全带，则需继续固化；如果用金属棒敲打时响声清脆，则固化程度比较好；如果测的巴氏硬度低于35，则表明固化不完全；b、揭外表薄膜的时机；将3.3.3a、部分检验好的管道揭去外表薄膜，但时机不宜早也不宜晚，过早时，产品外表光泽不好；过晚则存在薄膜不易完全除去；c、测量承口厚度、插口毛坯宽、厚度及简体壁厚是否符合要求；d、如果以上a、b、c各项均符合要求或合格，才可以转入修整工序。
3.3.3 管道定位；把在固化站固化好，合格的管道吊至修整工位，固定在支座上，顶入修整机头，空转一圈，使卡头完全嵌入转动轴的凹槽内。
3.3.4 承口的切削；将切割机头移至承口处，定位后，开启切割机，使切刀高速运转，开启吸尘装置，同时启动芯模缓慢转动。
切割过程要注意以下几点；a、先开切刀，后转管道；b、切刀要缓慢，至要求位置；c、切割完毕，要将机头退归原位，并将风机关闭；d、切割时，注意不切模具；e、切割完毕，将切下多余部分去掉；3.3.5 插口切削、磨削；将切割机头和磨削机头移至插口部位、定位，开机试转，正常后进行磨削加工，同时开启风机和磨刀。
为保证插口各尺寸的准确性，要求少量进行两次磨削。
磨削过程中如发现情况，有分层、气泡、烧裂、糖心、毛坯不够等，应马上处理，严重者应返回缠绕工序加工补救，然后在进行磨削。
待磨削结束后，把端头多余部分用切刀切去。
操作中应注意以下几点：a、磨削时，电流量大小得超过10A；b、模具转速（一般在控制档位1—5）；c、络进速度不宜过快，用点动式缓慢进刀；d、严格控制进磨刀量，要求进刀量偏差<0.2mm，不允许有正偏差；e、切刀进刀量应以不伤模具为重；3.3.6 机加工面的树脂深层：在磨削加工完成后，用配置好乙烯基树脂将插口平面和密封槽封闭，注意事项：a、涂刷方向与磨削方向相反涂刷一遍后，立即顺磨削方向涂一遍；b、涂层不要厚，一遍为宜，否则可能导致起泡、胶滴、不平等现象发生；c、涂刷前，应用60目砂布仔细打磨，一边去除毛刺、积尘等；3.3.8 脱模；首先把脱模天车升起来，用天车把待脱的管放在天车上，松开牵引车的卡盘，把脱模大车继续移动一小段，把以切下的管头拿下，将龙门加上的脱模盘移动中央，重新开动大车，使模具轴头伸进脱模盘的孔内，同时伸出四个龙门爪，卡住脱模盘（脱模盘的上下左右位置要适当，不能有相互顶力处）。
把模具上的圆盘仍用牵引车卡盘卡住，调整脱模大车的高度使之与脱模盘的高度适当，使脱模盘卡住承口，且间隙相同。
然后启动龙门架上的两根油压顶杠，同时牵引车带着模具向卷扬机方向移动，脱出一段后开启卷扬机，钢丝松紧卷扬车，使模具从管中徐徐脱出，同时把脱模小车开到脱模盘前并升起来，当模具从管中拉出3分之2时，用小车拖住模具，小车与模具随牵引一起移动，至模具完全脱出，关闭卷扬机，并收回顶杠。
最后，把龙门爪退回原位，并将脱模盘取下归位；同时把脱模大车平稳降下，并将管内薄膜清理干净。
3.3.9 成品的称重、标识及两端切面的封闭。
注意事项：a、管道要两面吊装：(500以下管道）b、做好称重记录c、两端切割面必须用60目砂布处理平整后，然后将分层、碰伤等缺陷修善、处理，最后用石蜡树脂混合液进行封闭。
d、标记要清楚、无污染等3.3.10 自检（包括内衬、外观、尺寸等必须检项目）3.3.11 认真填写各种记录(包括关键工序跟踪卡、产品随工卡等记录)。
3.3.12 持产品随工卡送质检科检验。
4.承插口双“O”型密封管道的安装a、插口的尺寸要求较严格，在打磨时，无论是槽的直径或插口外直径，皆要求误差+0.5，承口是固定不变的，只有这样才能保证插口装入承口后密实不漏。